CN107433497A - 一种工作辊磨削方法及工作辊 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工作辊磨削方法及新工作辊，应用于轧钢技术领域，该方法包括：对原始工作辊的辊身磨削初始辊形，以形成初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品；在工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，以形成待上机的新工作辊，其中，环形辊槽为沿工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。本发明解决了现有技术对换辊初期的中间坯镰刀弯的控制效果不佳的技术问题，提高了粗轧换辊初期镰刀弯控制水平。

Description

一种工作辊磨削方法及工作辊

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种工作辊磨削方法及工作辊。

背景技术

由于轧辊磨损和板型控制需要，热连轧的粗轧机架需要根据轧制量安排更换工作辊。在每次换辊初期(换辊初期一般为轧辊上机1天或轧制量小于1万吨)，粗轧机架会出现中间坯镰刀弯控制困难的问题，而镰刀弯失控对后续的产品质量控制和稳定性控制均会造成不利影响。

为了控制在换辊初期的中间坯镰刀弯，一般采取在换辊初期增加粗轧机架的调平值、调整负荷等方式进行改善。同时为了增加轧辊自对中性，在粗轧机架使用了0.2-0.5mm半径量的中凹辊形。但是轧辊在上机后在高温作用下形成的氧化膜横向摩擦力下降，造成自对中性下降的客观现实降低了以上增加粗轧机架的调平值、调整负荷等措施的作用效果。因此，上述方案对换辊初期的中间坯镰刀弯的控制效果不佳。

发明内容

本发明实施例通过提供一种工作辊磨削方法及工作辊，解决了现有技术对换辊初期的中间坯镰刀弯的控制效果不佳的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种工作辊磨削方法，包括：

对原始工作辊的辊身磨削初始辊形，以形成初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品；

在所述工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，以形成待上机的新工作辊，其中，所述环形辊槽为沿所述工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

可选的，所述环形辊槽的槽宽为100mm-150mm；

所述环形辊槽的槽深为0.1mm-0.2mm；

所述多个环形辊槽中的相邻环形辊槽之间的间距相同，在50mm-100mm范围内。

可选的，所述初始辊形为凸度在(0mm，-0.5mm)区间内的负凸度辊形。

可选的，所述对原始工作辊的辊身削磨初始辊形，包括：

通过磨床按照高度在[-0.5mm，0mm)区间的抛物线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形，或者

通过磨床按照振幅在[-0.5mm，0mm)区间的正弦曲线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形，或者

通过磨床按照高度在[-0.5mm，0mm)区间的圆弧曲线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形。

可选的，所述在所述工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，包括：

在与所述工作辊半成品的传动侧辊身边部相距第一预设距离的位置，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削出第一个环形辊槽；

以与上一个已磨削出的环形辊槽的槽尾相距50mm～100mm的位置为当前待磨削的环形辊槽的槽头，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削当前待磨削的环形辊槽；

在与所述工作辊半成品的操作侧辊身边部相距第二预设距离的位置，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削出最后一个环形辊槽，所述第二预设距离与所述第一预设距离相同。

可选的，通过砂轮在所述工作辊半成品的辊身上磨削出所述环形辊槽，其中，所述砂轮的砂轮宽度与所述环形辊槽的槽宽相同。

第二方面，本发明提供了一种新工作辊，其辊身的初始辊形为平辊形或凸度负凸度辊形，在所述辊身上沿着辊身轴向分布有多个环形辊槽，其中，所述环形辊槽为沿所述工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

可选的，所述环形辊槽的槽宽为100mm-150mm；

所述环形辊槽的槽深为0.1mm-0.2mm；

所述多个环形辊槽中的相邻环形辊槽之间的间距相同，为50mm-100mm。

可选的，所述初始辊形为凸度在(0mm，-0.5mm)区间内的负凸度辊形。

可选的，所述多个环形辊槽中的靠近传动侧辊身边部的边缘环形辊槽，与所述传动侧辊身边部相距第一预设距离；

所述多个环形辊槽中的靠近操作侧辊身边部的边缘环形辊槽，与所述操作侧身边部相距第二预设距离，所述第二预设距离与所述第一预设距离。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于磨削出初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品，在工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，沿工作辊半成品的辊身周向延伸的环形辊槽提高了提高新工作辊上机后的横向摩擦力，保证中间坯在轧制中自稳定，故而减少了中间坯轧制中的跑偏，从而能够有效提高调平作用效果，进而提高了粗轧换辊初期镰刀弯控制水平。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种工作辊磨削方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的新工作辊的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例通过提供一种工作辊磨削方法及工作辊，解决了现有技术对换辊初期的中间坯镰刀弯的控制效果不佳的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

参考图1和图2所示，本发明实施提供的一种工作辊磨削方法，包括如下步骤：

S1、对原始工作辊的辊身削磨初始辊形，以形成初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品。

需要说明的是，凸度是以原始工作辊的辊面中心处的直径D₀与辊面边部直径D之差来表示D-D₀表示。需要说明的是，磨床对原始工作辊的辊身进行初始辊形的磨削为延伸辊身的长度。

具体的，初始辊形为凸度在(0mm，-0.5mm)区间内的负凸度辊形。

具体的，在步骤S1中，通过磨床在原始工作辊的辊身磨削出初始辊形。

如果磨削出的初始辊形为凸度在[-0.5mm，0mm)区间的负凸度辊形，磨床可以按照设定的目标曲线对原始工作辊进行初始辊形的磨削。在具体实施过程中，设定的目标曲线可以为抛物线、正弦曲线、圆弧曲线中的一种。

具体来讲，如果目标曲线为抛物线，磨床按照高度在[-0.5mm，0mm)区间的抛物线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形。在具体实施过程中，设定磨床的磨削曲线为高度值在[-0.5mm，0mm)区间中的任一数值的开口向上的抛物线之后，开始对原始工作辊的辊身进行磨削。

具体来讲，如果目标曲线为正弦曲线，磨床按照振幅在[-0.5mm，0mm]区间的正弦曲线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形。在具体实施过程中，设定磨床的磨削曲线为幅度值在[-0.5mm，0mm)区间中的任一数值的正弦曲线之后，开始对原始工作辊的辊身进行磨削。

具体来讲，如果磨削曲线为圆弧曲线，磨床按照高度在[-0.5mm，0mm]区间的圆弧曲线对原始工作辊的辊身削磨初始辊形。在具体实施过程中，设定磨床的磨削曲线为高度值在[-0.5mm，0mm)区间中的任一数值的圆弧曲线之后，开始对原始工作辊的辊身进行磨削。

在经过步骤S1形成了具有初始辊形的工作辊半成品之后，进行步骤S2：在工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽1，以形成待上机的新工作辊，环形辊槽1为沿工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

在具体实施过程中，在S2中通过砂轮进行各个环形1的磨削。具体的，本发明实施例中所用砂轮的砂轮宽度与环形辊槽1的槽宽相同，因此砂轮的宽度具体为100mm-150mm。在不同的实施例中，如果需要环形辊槽1的槽宽为100mm，砂轮的宽度为100mm，如果需要环形辊槽1的槽宽为125mm，砂轮的宽度为150mm，如果需要环形辊槽1的槽宽为150mm，砂轮的宽度为150mm,从而砂轮磨削出宽度准确的环形辊槽1。

在工作辊半成品的辊身上磨削出多个环形辊槽1的步骤中，具体实现过程为：

步骤1:在与工作辊半成品的传动侧辊身边部相距第一预设距离的位置，沿着工作辊半成品的辊身周向磨削出第一个环形辊槽1；

步骤2:以与上一个已磨削出的环形辊槽1的槽尾相距50mm～100mm的位置为当前待磨削的环形辊槽1的槽头，沿着工作辊半成品的辊身周向磨削当前待磨削的环形辊槽1；

步骤3:在与工作辊半成品的操作侧辊身边部相距第二预设距离的位置，沿着工作辊半成品的辊身周向磨削出最后一个环形辊槽1。

进一步的实施方式中，第二预设距离与第一预设距离相同，相邻的环形辊槽1之间的槽间距为50mm～100mm中的同一数值。

在具体实施过程中，第一预设距离与第二预设距离均为300mm，从而避免在中间坯的边部产生过大横向摩擦力而影响中间坯运行。

需要说明的是，操作侧辊身边部为辊身上更靠近操作侧的辊身边部，传动侧辊身边部为辊身上更靠近传动侧的辊身边部。

具体的，本发明实施例中所用砂轮的粒度号在30-46范围内。

需要说明的是，利用本发明实施例磨削完成后的待上机的新工作辊上机使用，使得工作辊与中间坯之间的横向摩擦力在换辊初期增大，则在机轧制时不需要在换辊初期在粗轧机架增加调平值，也不需要在初期调整负荷，就能够效降低了轧辊氧化膜生产导致摩擦力降低引发的中间坯镰刀弯失控问题。

并且轧辊磨削方式操作简单，不增加额外的成本，不会对产品质量和轧制安全产生附加的影响。

基于同一发明构思，本发明实施例提供了一种新工作辊，参考图2所示，其辊身的初始辊形为平辊形或凸度负凸度辊形，在所述辊身上沿着辊身轴向分布有多个环形辊槽1，其中，所述所述环形辊槽1为沿所述工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

在具体的实施方式中，所述环形辊槽1的槽宽为100mm-150mm；所述环形辊槽1的槽深为0.1mm-0.2mm；所述多个环形辊槽1中的相邻环形辊槽1之间的间距相同，为50mm-100mm。

在具体实施方式中，所述初始辊形为凸度在[-0.5mm，0m)区间内的负凸度辊形。

在具体实施方式中，所述多个环形辊槽1中的靠近传动侧辊身边部的边缘环形辊槽1，与所述传动侧辊身边部相距第一预设距离；

所述多个环形辊槽1中的靠近操作侧辊身边部的边缘环形辊槽1，与所述操作侧身边部相距第二预设距离，所述第二预设距离与所述第一预设距离。

本发明实施例中提供的一个或多个实施例，至少具有如下技术效果或优点：

由于磨削出初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品，在工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽1，沿工作辊半成品的辊身周向延伸的环形辊槽1提高了提高新工作辊上机后的横向摩擦力，保证中间坯在轧制中自稳定，故而减少了中间坯轧制中的跑偏，从而能够有效提高调平作用效果，进而提高了粗轧换辊初期镰刀弯控制水平。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种工作辊磨削方法，其特征在于，包括：

对原始工作辊的辊身磨削初始辊形，以形成初始辊形为平辊形或负凸度辊形的工作辊半成品；

在所述工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，以形成待上机的新工作辊，其中，所述环形辊槽为沿所述工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

2.如权利要求1所述的工作辊磨削方法，其特征在于；

所述环形辊槽的槽宽为100mm-150mm；

所述环形辊槽的槽深为0.1mm-0.2mm；

所述多个环形辊槽中的相邻环形辊槽之间的槽间距相同，在50mm-100mm范围内。

3.如权利要求1所述的工作辊磨削方法，其特征在于，所述初始辊形为凸度在[-0.5mm，0mm)区间内的负凸度辊形。

4.如权利要求3所述的工作辊磨削方法，其特征在于，所述对原始工作辊的辊身削磨初始辊形，包括：

通过磨床按照高度在[-0.5mm，0mm)区间的抛物线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形，或者

通过磨床按照振幅在[-0.5mm，0mm)区间的正弦曲线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形，或者

通过磨床按照高度在[-0.5mm，0mm)区间的圆弧曲线对所述原始工作辊的辊身削磨初始辊形。

5.如权利要求1所述的工作辊磨削方法，其特征在于，所述在所述工作辊半成品的辊身上磨削出多个沿辊身轴向分布的环形辊槽，包括：

在与所述工作辊半成品的传动侧辊身边部相距第一预设距离的位置，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削出第一个环形辊槽；

以与上一个已磨削出的环形辊槽的槽尾相距50mm～100mm的位置为当前待磨削的环形辊槽的槽头，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削当前待磨削的环形辊槽；

在与所述工作辊半成品的操作侧辊身边部相距第二预设距离的位置，沿着所述工作辊半成品的辊身周向磨削出最后一个环形辊槽，所述第二预设距离与所述第一预设距离相同。

6.如权利要求5所述的工作辊磨削方法，其特征在于，通过砂轮在所述工作辊半成品的辊身上磨削出所述环形辊槽，其中，所述砂轮的砂轮宽度与所述环形辊槽的槽宽相同。

7.一种新工作辊，其特征在于，其辊身的初始辊形为平辊形或凸度负凸度辊形，在所述辊身上沿着辊身轴向分布有多个环形辊槽，其中，所述环形辊槽为沿所述工作辊半成品的辊身周向延伸的环形。

8.如权利要求7所述的新工作辊，其特征在于，

所述环形辊槽的槽宽为100mm-150mm；

所述环形辊槽的槽深为0.1mm-0.2mm；

所述多个环形辊槽中的相邻环形辊槽之间的间距相同，为50mm-100mm。

9.如权利要求7所述的新工作辊，其特征在于，所述初始辊形为凸度在)[-0.5mm，0mm)区间内的负凸度辊形。

10.如权利要求7所述的新工作辊，其特征在于，

所述多个环形辊槽中的靠近传动侧辊身边部的边缘环形辊槽，与所述传动侧辊身边部相距第一预设距离；

所述多个环形辊槽中的靠近操作侧辊身边部的边缘环形辊槽，与所述操作侧身边部相距第二预设距离，所述第二预设距离与所述第一预设距离。