CN113550624B - 智能矫正平台及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种智能矫正平台，包括：支架组件和第二框架，所述第二框架通过支架组件架设在底部模架上，所述第二框架的上方设置有矫正板，所述矫正板用于矫正机构带着第二模架进行往复移动；本发明用以实现在校准模具的过程中，便于承载模具的移动车在不同的施工环境下，还能实现移动并矫正模具的目的；进一步便于移动车能够适用于不同的土质表层进行施工的目的。

Description

智能矫正平台及方法
技术领域
本发明涉及模具校准技术领域，特别涉及一种智能矫正平台及方法。
背景技术
在工程施工过程中，需要利用模具进行搭建出模腔，再在模腔中进行钢筋绑扎，最后在绑扎好钢筋的模腔中进行混凝土浇筑，并成型为施工体；
目前，常规的模具搭建主要是靠吊机吊装到施工位置，再利用人工进行矫正，矫正到正确位置后，将模具进行固定，再进一步绑扎钢筋和浇筑混凝土；
在人工矫正过程中，主要是利用移动车将模具进行承载，并人工将移动车进行来回的移动，从而实现校准模具的施工位置；但是，实际的施工过程中，施工段的下表面极易出现土质松散，不易于移动车进行移动的情况；因此缺少一种能够便于在松散土质下还能使得移动车进行校准的机构。
发明内容
本发明提供一种智能矫正平台及方法，用以实现在校准模具的过程中，便于承载模具的移动车在不同的施工环境下，还能实现移动并矫正模具的目的；进一步便于移动车能够适用于不同的土质表层进行施工的目的。
本发明提供一种智能矫正平台，包括：支架组件和第二框架，所述第二框架通过支架组件架设在底部模架上，
所述第二框架的上方设置有矫正板，所述矫正板用于矫正机构带着第二模架进行往复移动。
优选地，所述支架组件包括：第一框架，所述第一框架设置有两组，两个所述第一框架之间通过多个第一连杆固定为一体；
所述第一框架的下方间隔设置有多个第二连杆，各所述第二连杆可拆卸的连接在下方的底部模架上。
优选地，所述第二框架设置有多个，并间隔位于所述矫正板的下方，所述第二框架的下底面通过压板可拆卸的连接所述第二连杆。
优选地，所述底部模架设为贝雷架，所述贝雷架的顶部和底部均用于绑扎钢筋，所述贝雷架的两端上顶面用于连接第一模架或第二模架。
优选地，所述压板至少设置有两个，各所述压板分别贯穿且固定连接在第三连杆上，所述第三连杆用于固定连接第二连杆和第四连杆；
所述第四连杆远离所述第三连杆的一端用于和所述第二连杆的侧壁固定连接。
本发明还提供一种智能矫正平台的施工方法，适用于所述的一种智能矫正平台，包括以下步骤：
利用吊机将底部模架吊装至施工段；
在底部模架的上顶面和下底面分别绑扎钢筋，以及，将钢筋靠近第一模架的两端分别与所述第一模架进行绑扎；
依次将支架组件和第二框架吊装并安装在底部模架的上方；
利用吊机将带有第二模架的移动车吊入第二框架上方的矫正板上；
利用移动车将第二模架在矫正板上进行调节；若第二模架符合施工要求，停止移动车的移动，并将第二模架与第一模架、底部模架进行固定。
优选地，还包括：
所述底部模架的上顶面设置有第一标注线，所述第一标注线为所述底部模架的混凝土浇筑参考线；
所述底部模架的中心设置有第二标注线，所述第二标注线为两个所述第一模架或两个所述第二模架的中心对称线。
优选地，所述利用移动车将第二模架在矫正板上进行调节包括以下步骤：
获取矫正板的表面平整度信息，以及扫描施工段的信息；
根据平整度信息与扫描的施工段信息获得施工段模型；
根据施工段模型与预存信息对比，获得第二模架位于矫正板的矫正信息，根据矫正信息生成矫正指令；
根据矫正指令触发调节组件和滑动组件的位移；
获取调节组件或滑动组件的位移痕迹，根据位移痕迹获得第二模架的重量信息；
根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力；
其中，所述第二模架位于矫正板的矫正信息为第二模架位于施工段的位置调节信息。
优选地，
所述根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力包括：
获取调节组件位于矫正板表面的坐标信息，
若调节组件与矫正板表面接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板的实坐标；
获取调节组件位于矫正板的实坐标位置的压痕信息Y：
Figure GDA0003633786040000041
其中，Z为速率系数；σ为调节组件的液相动力粘度参数；j为调节组件的气相动力粘度参数；Gc为压痕半径；β为调节组件与矫正板接触点的初始压力参数；γ1s为调节组件与矫正板运动为s时刻横向压力参数；γ2s为调节组件与矫正板运动为s时刻纵向压力参数；γ3s为调节组件与矫正板运动为s时刻垂直向压力参数σ为实坐标上的液相密度参数；d为实坐标上的气相密度参数；w为万向轮材料参数；i∈N，N为正整数；
接着，根据压痕信息Y计算第二模架的预估重量信息，根据获取的预估重量信息计算调节组件的推力T1，根据公式(2)计算调节组件的推力T1：
Figure GDA0003633786040000042
其中，f为在坐标系上的惯性参数；U为材料摩擦参数；m为矫正板材料参数；t∈D，D为正整数；δ为气压参数；p为矫正板材料导热参数；V为单位时间内调节组件在坐标系上的移动标量；τ为调节组件与矫正板摩擦后的发热参数；h为其他热源参数；n为调节组件材料导热参数；k＝(x，y，z)；
其中，若调节组件与矫正板表面未接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板表面的投影坐标；
根据投影坐标获得调节组件位于矫正板表面的垂直移动间距，根据垂直移动间距建立垂直方向的模拟运动轨迹；
根据垂直方向的模拟运动轨迹确定投影坐标的预施工点；
获取预施工点的原压痕信息，根据原压痕信息预估所述调节组件的预推力T2；其中，所述预推力T2根据公式(3)进行计算：
Figure GDA0003633786040000051
其中，e为预压痕的深度参数；ω为预压痕的长度参数；
Figure GDA0003633786040000052
为原压痕R位于矫正板表面的横向的深度参数；
Figure GDA0003633786040000053
为原压痕R位于矫正板表面的纵向的深度参数；
Figure GDA0003633786040000054
为原压痕R位于矫正板表面的垂直的深度参数；
其中，所述垂直移动间距不变时为实坐标，当所述垂直移动间距变化时为投影坐标。
优选地，根据垂直方向的模拟运动轨迹确定投影坐标的预施工点还包括：
获取第二模架的重量信息，并根据第二模架的重量信息获得参考推力；
利用参考推力与调节组件位于矫正板表面的建立的垂直方向的模拟运动轨迹进行计算，获得调节组件位于矫正板表面的模拟运动间距；
根据模拟运动间距与预存信息进行对比，获得对应的预调节间隙，根据预调节间隙获得调节组件的推力信息；
根据推力信息生成推动指令，利用推动指令启动调节组件调节第二模架的位置。
本发明的工作原理和有益效果如下：
本发明中，用以实现在校准模具的过程中，便于承载模具的移动车在不同的施工环境下，还能实现移动并矫正模具的目的；进一步便于移动车能够适用于不同的土质表层进行施工的目的。
具体使用时，首先将支架组件固定在施工段的底部模架上，接着将第二框架架设在支架组件上，由于第二框架的上方设置有矫正板，所述矫正板由于调节组件进行往复运动，从而实现移动车能够进行往复运动，进一步实现移动车上带着的模具进行往复运动调节的目的；由此实现了当施工段的下方不论是砂砾层、黄土层还是黏土层，均能够实现模架进行稳定安装的目的，减少因施工段的土质表层不利于移动车进行行走导致工程施工不能顺利进行的情况。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的支架组件结构示意图；
图3为本发明的俯视结构示意图；
图4为本发明的使用状态结构示意图；
图5为本发明的伸缩杆和顶板结构示意图；
其中，1-第一框架，2-第一连杆，3-矫正板，4-第二连杆，5-第三连杆，6-压板，7-底部模架，8-第一浇筑层，9-钢筋，10-第二框架，11-第一模架，12-第二模架，13-移动车，14-第一标注线，15-第二标注线，16-滑动组件，17-调节组件，18-第四连杆，19-伸缩杆，20-顶板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
根据图1-5所示，本发明实施例提供了一种智能矫正平台，包括：支架组件和第二框架10，所述第二框架10通过支架组件架设在底部模架7上，所述第二框架10的上方设置有矫正板3，所述矫正板3用于矫正机构带着第二模架12进行往复移动。
本发明中，用以实现在校准模具的过程中，便于承载模具的移动车13在不同的施工环境下，还能实现移动并矫正模具的目的；进一步便于移动车13能够适用于不同的土质表层进行施工的目的。
具体使用时，首先将支架组件固定在施工段的底部模架7上，接着将第二框架10架设在支架组件上，由于第二框架10的上方设置有矫正板3，所述矫正板3由于调节组件17进行往复运动，从而实现移动车13能够进行往复运动，进一步实现移动车13上带着的模具进行往复运动调节的目的；由此实现了当施工段的下方不论是砂砾层、黄土层还是黏土层，均能够实现模架进行稳定安装的目的，减少因施工段的土质表层不利于移动车13进行行走导致工程施工不能顺利进行的情况。
在一个实施例中，所述支架组件包括：第一框架1，所述第一框架1设置有两组，两个所述第一框架1之间通过多个第一连杆2固定为一体；所述第一框架1的下方间隔设置有多个第二连杆4，各所述第二连杆4可拆卸的连接在下方的底部模架7上。
所述第二框架10设置有多个，并间隔位于所述矫正板3的下方，所述第二框架10的下底面通过压板6可拆卸的连接所述第二连杆4。
所述底部模架7设为贝雷架，所述贝雷架的顶部和底部均用于绑扎钢筋9，所述贝雷架的两端上顶面用于连接第一模架11或第二模架12。
所述压板6至少设置有两个，各所述压板6分别贯穿且固定连接在第三连杆5上，所述第三连杆5用于固定连接第二连杆4和第四连杆18；所述第四连杆18远离所述第三连杆5的一端用于和所述第二连杆4的侧壁固定连接。
该实施例中，当需要工作时，首先将支架组件的底部绑扎或螺栓连接的方式固定在底部模架7上，即首先将第二连杆4固定在底部模架7上；接着，利用压板6将第三连杆5固定在第二框架10的下方，使得第二框架10能够与支架组件、底部模架7固定并连接为一体，所述支架组件间隔设置有多个，并用于将所述第二框架10稳定的架设在所述底部模架7的上方，从而实现所述第二框架10能够提供一个稳定的矫正面；以及便于移动车13能够稳定的在矫正板3上进行矫正的目的。
所述调节组件17为万向轮结构，所述万向轮能够在所述矫正板上来回活动，从而实现所述移动车13上承载的模具能够进行位置调节的目的，进一步根据往复运动的调节实现将模具调节至正确的施工位置，有效提高了施工效率和施工质量。
进一步的，所述第一模架11至少设置有两个，两个所述第一模架相对设置，并形成施工段供移动车进行往复运动；
所述第一模架或所述第二模架之间设置有伸缩组件，所述伸缩组件包括伸缩杆和顶板，所述伸缩杆的两端分别设置有L结构的顶板，所述顶板19用于卡设在所述第一模架或所述第二模架的下方，所述伸缩杆用于调节两个第一模架或第二模架之间的安装间隙，便于所述移动车13能够顺利的在施工段内进行施工运行的目的。
本发明还提供一种智能矫正平台的施工方法，适用于所述的一种智能矫正平台，包括以下步骤：
利用吊机将底部模架7吊装至施工段；
在底部模架7的上顶面和下底面分别绑扎钢筋9，以及，将钢筋9靠近第一模架11的两端分别与所述第一模架11进行绑扎；
依次将支架组件和第二框架10吊装并安装在底部模架7的上方；
利用吊机将带有第二模架12的移动车13吊入第二框架10上方的矫正板3上；
利用移动车13将第二模架12在矫正板3上进行调节；若第二模架12符合施工要求，停止移动车13的移动，并将第二模架12与第一模架11、底部模架7进行固定。
还包括：所述底部模架7的上顶面设置有第一标注线14，所述第一标注线14为所述底部模架7的混凝土浇筑参考线；
所述底部模架7的中心设置有第二标注线15，所述第二标注线15为两个所述第一模架11或两个所述第二模架12的中心对称线。本发明中，用以实现在校准模具的过程中，便于承载模具的移动车13在不同的施工环境下，还能实现移动并矫正模具的目的；进一步便于移动车13能够适用于不同的土质表层进行施工的目的。
在一个实施例中，所述利用移动车将第二模架在矫正板上进行调节包括以下步骤：
获取矫正板的表面平整度信息，以及扫描施工段的信息；
根据平整度信息与扫描的施工段信息获得施工段模型；
根据施工段模型与预存信息对比，获得第二模架位于矫正板的矫正信息，根据矫正信息生成矫正指令；
根据矫正指令触发调节组件和滑动组件的位移；
获取调节组件或滑动组件的位移痕迹，根据位移痕迹获得第二模架的重量信息；
根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力；
其中，所述第二模架位于矫正板的矫正信息为第二模架位于施工段的位置调节信息。
该实施例中，首先通过矫正板的表面平整度信息和施工段信息获得施工段模型信息，进一步利用施工段模型信息与预存的施工模型进行对比，从而获得施工模型和施工段模型之间存在的间距信息，若间距信息大于报警值，则需要矫正，此时生产矫正信息，根据矫正信息进一步生成矫正指令；同时，利用矫正指令启动调节组件或滑动组件的活动间距，实现调节组件或滑动组件能够带着移动车进行位移，进一步实现第二模架位于施工段的位置进行调节的目的；实现了全自动化施工的目的，降低了人工对其进行矫正调节的情况，有效提高了施工效率；
所述滑动组件用于所述移动车在两个第一模架或第二模架之间进行往复运动，其运动轨迹沿着施工段的延伸方向进行往复运动；
所述调节组件用于在所述矫正板上表面进行横向或纵向的往复运动，从而实现调节组件能够在矫正板上进行x方向或y方向的运动，从而根据运动实现对移动车上承载的第二模架位置进行调节的目的。
在一个实施例中，所述根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力包括：
获取调节组件位于矫正板表面的坐标信息，
若调节组件与矫正板表面接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板的实坐标；
获取调节组件位于矫正板的实坐标位置的压痕信息Y：
Figure GDA0003633786040000111
其中，Z为速率系数；σ为调节组件的液相动力粘度参数；j为调节组件的气相动力粘度参数；Gc为压痕半径；γ为调节组件与矫正板接触点的初始压力参数；γ1s为调节组件与矫正板运动为s时刻横向压力参数；γ2s为调节组件与矫正板运动为s时刻纵向压力参数；γ3s为调节组件与矫正板运动为s时刻垂直向压力参数σ为实坐标上的液相密度参数；d为实坐标上的气相密度参数；w为万向轮材料参数；i∈N，N为正整数；
接着，根据压痕信息Y计算第二模架的预估重量信息，根据获取的预估重量信息计算调节组件的推力T1，根据公式(2)计算调节组件的推力T1：
Figure GDA0003633786040000121
其中，f为在坐标系上的惯性参数；U为材料摩擦参数；m为矫正板材料参数；t∈D，D为正整数；δ为气压参数；p为矫正板材料导热参数；V为单位时间内调节组件在坐标系上的移动标量；τ为调节组件与矫正板摩擦后的发热参数；h为其他热源参数；n为调节组件材料导热参数；k＝(x，y，z)。
该实施例中，由于移动车上承载的第二模架重量较重，在移动车提高调节组件或滑动组件对移动车进行移动时，调节组件与矫正板之间在进行位置调节时会出现压痕或移动痕迹；移动痕迹越深、移动距离越长，则需要启动调节组件的推力就越大；
在工作时，首先启动调节组件进行原位调整，即x方向进行移动一个位移量，y方向进行移动一个位移量，接着再复位x方向和y方向的位移量，使得两者能够恢复到初始位置；接着，根据x方式和y方向的压痕获得第二模架的重量信息；即，在计算过程中，首先确定实坐标，基于实坐标分别代入每个时刻的压痕参数，进而确定不同的压痕坐标；根据压痕坐标确定推力。
同时，由于通过矫正板的表面平整度信息和施工段信息获得施工段模型信息，进一步利用施工段模型信息与预存的施工模型进行对比，从而获得施工模型和施工段模型之间存在的间距信息；根据间距信息一方面能够获得需要矫正的矫正指令，还能获得矫正的矫正间距；
由于现场施工时有可能处于潮湿的环境，也可以处于干燥的环境，或者是温度高低都不确定，因此根据矫正间距和第二模架的重量信息，进一步通过施工段的环境参数、矫正板的材料参数和调节组件的材料参数，实现在计算推力的时候能够其结果更加的准确；实现了在对推力进行计算时，能够充分的考虑矫正板和调节组件的材料特性，以及现场的施工环境进行计算，从而实现当温度、湿度对材料影响导致同样推力下其推动距离出现不足或者超出矫正距离的情况；有效提高了施工效率。
另外，在另一个实施例中，若调节组件与矫正板表面未接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板表面的投影坐标；
根据投影坐标获得调节组件位于矫正板表面的垂直移动间距，根据垂直移动间距建立垂直方向的模拟运动轨迹；
根据垂直方向的模拟运动轨迹确定投影坐标的预施工点；
获取预施工点的原压痕信息，根据原压痕信息预估所述调节组件的预推力T2；其中，所述预推力T2根据公式(3)进行计算：
Figure GDA0003633786040000131
其中，e为预压痕的深度参数；ω为预压痕的长度参数；
Figure GDA0003633786040000132
为原压痕R位于矫正板表面的横向的深度参数；
Figure GDA0003633786040000133
为原压痕R位于矫正板表面的纵向的深度参数；
Figure GDA0003633786040000134
为原压痕R位于矫正板表面的垂直的深度参数；
其中，所述垂直移动间距不变时为实坐标，当所述垂直移动间距变化时为投影坐标。
进一步的，根据垂直方向的模拟运动轨迹确定投影坐标的预施工点还包括：
获取第二模架的重量信息，并根据第二模架的重量信息获得参考推力；
利用参考推力与调节组件位于矫正板表面的建立的垂直方向的模拟运动轨迹进行计算，获得调节组件位于矫正板表面的模拟运动间距；
根据模拟运动间距与预存信息进行对比，获得对应的预调节间隙，根据预调节间隙获得调节组件的推力信息；
根据推力信息生成推动指令，利用推动指令启动调节组件调节第二模架的位置。
该实施例中，由于在施工过程中，调节组件不一定是时刻接触在矫正板的，因此对于调节组件的坐标位置，就不能按照上一个实施例中提出的调节组件与矫正板表面接触所得的实坐标；为此，通过获得投影坐标，进一步利用投影坐标与矫正板表面的垂直移动间距进行计算，进一步获得以垂直方向的投影坐标为参考的模拟运动轨迹，在模拟运动轨迹上确定预施工点，再利用预施工点与矫正板上的陈旧压痕信息进行对比；
由于陈旧压痕信息的特点是存在漂浮的灰尘或杂质，而新的压痕特点则是灰尘或杂质是被压实在矫正板上的；且漂浮的灰尘或杂质和压实的灰尘或杂质的物理反光信息也存在差异；以及，两者的灰度值就会存在差异，由此导致两者的深度信息就会存在差异；因此，根据陈旧压痕的深度信息就可以判断出当前施工段的以往推力；
所述预施工点为模拟运动轨迹上的多个调节点，即所述调节组件的模拟施工运动轨迹上的多个模拟调节点；根据多个调节点确定预施工点的运动方向；根据以往推力和运动方向获得预推力T2；根据预推力T2实现调节组件在矫正板上进行位移的目的。
所述预推力能根据实际的施工实时进行调节，即所述模拟运动轨迹上的调节点能够根据预存的施工模型信息和当前获得的以往压痕信息进行适应性调整，进一步实现实时进行计算调节间距和调节推力的目的。
在具体施工时，以中交路建海门项目为例，在进行管廊施工过程中，能够利用本发明中的智能矫正平台对需要调整的第二模架在矫正板上进行调节，从而实现第二模架在调节过程中不需要人工进行参与矫正的情况，实现全自动化矫正施工的目的；以及，在实际项目实施过程中，以20米施工长度为例，本发明的施工进度为半天施工时间，即4-6小时，能够完成至少16米的管廊立墙浇筑工作；而传统的施工，则需要人工进行找平、校准对正，其施工16米至少需要2天时间；另外，本发明能够实现校准过程中不需要人工参与，与传统施工相比，减少了施工人员的配置，降低了项目整体的运营成本。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种智能矫正平台的施工方法，适用于一种智能矫正平台，其特征在于，包括以下步骤：
利用吊机将底部模架吊装至施工段；
在底部模架的上顶面和下底面分别绑扎钢筋，以及，将钢筋靠近第一模架的两端分别与所述第一模架进行绑扎；
依次将支架组件和第二框架吊装并安装在底部模架的上方；
利用吊机将带有第二模架的移动车吊入第二框架上方的矫正板上；
利用移动车将第二模架在矫正板上进行调节；若第二模架符合施工要求，停止移动车的移动，并将第二模架与第一模架、底部模架进行固定；
所述利用移动车将第二模架在矫正板上进行调节包括以下步骤：
获取矫正板的表面平整度信息，以及扫描施工段的信息；
根据平整度信息与扫描的施工段信息获得施工段模型；
根据施工段模型与预存信息对比，获得第二模架位于矫正板的矫正信息，根据矫正信息生成矫正指令；
根据矫正指令触发调节组件和滑动组件的位移；
获取调节组件或滑动组件的位移痕迹，根据位移痕迹获得第二模架的重量信息；
根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力；
其中，所述第二模架位于矫正板的矫正信息为第二模架位于施工段的位置调节信息；
所述智能矫正平台，包括：支架组件和第二框架，所述第二框架通过支架组件架设在底部模架上，
所述第二框架的上方设置有矫正板，所述矫正板用于矫正机构带着第二模架进行往复移动；
所述支架组件包括：第一框架，所述第一框架设置有两组，两个所述第一框架之间通过多个第一连杆固定为一体；
所述第一框架的下方间隔设置有多个第二连杆，各所述第二连杆可拆卸的连接在下方的底部模架上。
2.权利要求1所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，还包括：
所述底部模架的上顶面设置有第一标注线，所述第一标注线为所述底部模架的混凝土浇筑参考线；
所述底部模架的中心设置有第二标注线，所述第二标注线为两个所述第一模架或两个所述第二模架的中心对称线。
3.如权利要求1所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，所述根据重量信息计算调节组件和滑动组件的推力包括：
获取调节组件位于矫正板表面的坐标信息，
若调节组件与矫正板表面接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板的实坐标；
获取调节组件位于矫正板的实坐标位置的压痕信息；
接着，根据压痕信息计算第二模架的预估重量信息，根据获取的预估重量信息计算调节组件的推力。
4.如权利要求3所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，若调节组件与矫正板表面未接触，则坐标信息为调节组件位于矫正板表面的投影坐标；
根据投影坐标获得调节组件位于矫正板表面的垂直移动间距，根据垂直移动间距建立垂直方向的模拟运动轨迹；
根据垂直方向的模拟运动轨迹确定投影坐标的预施工点；
获取预施工点的原压痕信息，根据原压痕信息预估所述调节组件的预推力；
其中，所述垂直移动间距不变时为实坐标，当所述垂直移动间距变化时为投影坐标。
5.如权利要求1所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，所述第二框架设置有多个，并间隔位于所述矫正板的下方，所述第二框架的下底面通过压板可拆卸的连接所述第二连杆。
6.如权利要求1所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，所述底部模架设为贝雷架，所述贝雷架的顶部和底部均用于绑扎钢筋，所述贝雷架的两端上顶面用于连接第一模架或第二模架。
7.如权利要求5所述的一种智能矫正平台的施工方法，其特征在于，所述压板至少设置有两个，各所述压板分别贯穿且固定连接在第三连杆上，所述第三连杆用于固定连接第二连杆和第四连杆；
所述第四连杆远离所述第三连杆的一端用于和所述第二连杆的侧壁固定连接。
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