CN113543906B - 稳定器的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种稳定器的制造方法，所述稳定器具备能够弹性变形的主体杆(11)、以及分别与左右一对悬架装置(50)相连接的一对连接板(12)，该稳定器的制造方法具有对原材料管(W)的两端部实施锻造加工而成型连接板(12)的锻造工序，在锻造工序中，在加热至低于熔点的温度的原材料管(W)的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板(17)的状态下，将原材料管(W)的两端部沿径向压扁而成型为连接板(12)。

Description

稳定器的制造方法
技术领域
本发明涉及一种稳定器的制造方法。
本申请基于2019年3月18日在日本国申请的特愿2019－049321号，主张优先权，并将该内容援用于此。
背景技术
以往，作为具有能够弹性变形的主体杆、以及分别与左右一对悬架装置相连接的一对连接板的稳定器的制造方法，已知具有锻造工序的方法，该锻造工序是对原材料管的两端部实施锻造加工而成型连接板的工序。连接板是通过如下方式形成的：在进行锻造工序时，将原材料管的端部沿径向压扁，并使该原材料管的内周面成型为具有平面状的一组内表面而形成的。
作为这种稳定器的制造方法，已知有例如下述专利文献1所示的方法，在原材料管的两端部内分别嵌合圆柱状的插入材料，之后，对原材料管的两端部实施锻造加工而成型连接板。
根据该方法，在进行锻造工序时，将原材料管的两端部与插入材料一起沿径向压扁。因此，能够使插入材料遍布上述一组内表面彼此之间的整个区域，并且能够抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。由此，例如能够防止在主体杆的内周面生锈等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本国特开2007－320343号公报。
发明内容
发明要解决的问题
在上述以往的稳定器的制造方法中，由于在进行锻造工序时，将原材料管的两端部与圆柱状的插入材料一起沿径向压扁而成型为连接板，因此存在例如需要较大的推压力等加工性变差，且连接板的大小比现在的连接板大的可能性。
该发明是考虑了这种情况而做出的，其目的在于提供一种稳定器的制造方法，该稳定器能够在将加工性以及连接板的大小维持为与现行相同，并且能够抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。
用于解决问题的方案
本发明的第一方案是一种稳定器的制造方法，所述稳定器具备能够弹性变形的主体杆、以及分别与左右一对悬架装置相连接的一对连接板，所述稳定器的制造方法具有对原材料管的两端部实施锻造加工而成型所述连接板的锻造工序，在所述锻造工序中，在加热至低于熔点的温度的所述原材料管的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板的状态下，将所述原材料管的两端部沿径向压扁而成型为所述连接板。
根据本发明的第一方案，在进行锻造工序时，在原材料管的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板的状态下，将原材料管的两端部沿径向压扁而成型为连接板。因此，从沿着原材料管的端部的中心轴线的方向观察，在进行锻造工序时，密封用金属板容易在与原材料管的端部被压扁的方向正交的方向上伸长。因此，在进行锻造工序时，通过将原材料管的端部沿径向压扁，能够使密封用金属板遍布原材料管的端部的内周面所具有的平面状的一组内表面彼此之间的整个区域。由此，能够可靠地抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。
根据本发明的第一方案，在进行锻造工序时配置于原材料管的两端部内的插入材料是作为金属制的板材的密封用金属板。因此，结合该板材被加热至熔点以上的温度而软化的情况，与以往在原材料管的两端部内嵌合圆柱状的插入材料的情况相比，能够大幅度减小将原材料管的端部成型为连接板所需的推压力，能够防止加工性变差。
根据本发明的第一方案，密封用金属板配设于连接板的平面状的一组内表面彼此之间。因此，在锻造工序之后的例如对连接板进行穿孔加工等后续工序时，能够可靠地抑制连接板以一组内表面彼此互相分离的方式变形。
本发明的第二方案的特征在于，在上述第一方案中，所述原材料管的材质的熔点比所述密封用金属板的材质的熔点高，在进行所述锻造工序时，在所述原材料管的两端部的内侧配置有所述密封用金属板的状态下，对所述原材料管的两端部以及所述密封用金属板以低于所述原材料管的材质的熔点且为所述密封用金属板的材质的熔点以上的温度进行一体加热。
根据本发明的第二方案，原材料管的材质的熔点比密封用金属板的材质的熔点高。因此，通过在进行锻造工序时，在原材料管的两端部的内侧配置有密封用金属板的状态下，对原材料管的两端部以及密封用金属板进行一体加热，能够使原材料管的两端部的温度低于熔点，且使密封用金属板的温度为熔点以上，能够提高制造效率。
例如，在原材料管的材质的熔点为密封用金属板的材质的熔点以下的情况下，在进行锻造工序时，为了使原材料管的两端部的温度低于熔点，且使密封用金属板的温度为熔点以上，首先，预先加热密封用金属板，使其温度至少高于原材料管的两端部。需要在保持该温度状态的同时，将密封用金属板配置于原材料管的两端部内，并对原材料管的两端部以及密封用金属板进行一体加热，加热的工序至少需要两个。
本发明的第三方案的特征在于，在上述第一或者第二方案中，从沿着所述原材料管的端部的中心轴线的方向观察，所述密封用金属板的表面的长度是所述原材料管的端部的内周面的周长的一半以上。
根据本发明的第三方案，从沿着原材料管的端部的中心轴线的方向观察，密封用金属板的表面的长度是原材料管的端部的内周面的周长的一半以上。因此，在进行锻造工序时，在将原材料管的端部沿径向压扁而成型为连接板时，从沿着所述中心轴线的方向观察，能够可靠地使密封用金属板无间隙地遍布上述一组的内表面彼此之间的整个区域。
本发明的第四方案的特征在于，在上述第一至第三中任一项所述的方案中，在进行所述锻造工序时，使所述密封用金属板沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为所述密封用金属板的厚度的1/15～1/3的密封材料。
根据本发明的第四方案，能够将连接板的大小维持为与现行相同，并且能够可靠地抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。
发明效果
根据本发明的上述方案的稳定器的制造方法，能够将加工性以及连接板的大小维持为与现行相同，并且能够抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。
附图说明
图1是表示在作为本发明的一个实施方式而示出的稳定器的制造方法中得到的稳定器安装于悬架装置的状态的立体图。
图2是图1所示的稳定器的、包含局部剖面的从上下方向观察的俯视图。
图3是从后方观察图1所示的稳定器的连接板的后端面的图。
图4是从沿着原材料管的端部的中心轴线的方向观察在原材料管的端部内配置有密封用金属板的状态的图。
具体实施方式
以下，参照图1～图4对本发明的稳定器的一个实施方式进行说明。
本实施方式的稳定器1具备主体杆11、连接板12、以及过渡部13，并且将左右一对悬架装置50彼此连接。主体杆11、连接板12、以及过渡部13一体形成。主体杆11、连接板12、以及过渡部13由例如碳钢钢材等形成。
首先，对悬架装置50进行说明。
悬架装置50具备：支撑部51，其将车轮T支撑为能够旋转；减震器52，其具有下端部安装于支撑部51的汽缸；以及稳定器连杆53，其连接减震器52的汽缸与稳定器1。
以下，基于安装于悬架装置50的状态下的姿态对稳定器1进行说明。
主体杆11具备扭转部14和一对臂部15，扭转部14沿车辆的左右方向延伸，一对臂部15分别从扭转部14在左右方向上的两端部朝向车辆的后方延伸，并且主体杆11形成为能够弹性变形。主体杆11形成为管状。
扭转部14的长度比臂部15的长度长。扭转部14的外周面在左右方向的整个长度范围内沿左右方向笔直地延伸。臂部15的外周面在前后方向的整个长度范围内沿前后方向笔直地延伸。扭转部14的内径以及外径分别在整个长度范围内相等。臂部15的内径以及外径分别在整个长度范围内相等。扭转部14的内径以及外径分别与臂部15的内径以及外径相等。扭转部14与臂部15的连接部分以朝向左右方向的外侧突出的方式弯曲。
此外，还可以使扭转部14的长度在臂部15的长度以下。扭转部14以及臂部15还可以弯曲。还可以使扭转部14以及臂部15的各内径互不相同，也可以使扭转部14以及臂部15的各外径互不相同。
连接板12从主体杆11的臂部15侧朝向后方笔直地突出。此外，连接板12还可以从主体杆11的臂部15侧朝向后方以弯曲的状态突出。连接板12形成为其正面和背面朝向车辆的左右方向的板状。即，连接板12的板厚方向在稳定器1安装于悬架装置5的状态下，与车辆的左右方向一致。
在连接板12上形成有沿板厚方向贯穿的贯穿孔12a。在螺栓一体地插通该贯穿孔12a、以及形成于稳定器连杆53的贯穿孔的状态下，通过将螺母与该螺栓螺合，使得连接板12与稳定器连杆53连接。
连接板12通过如下方式形成：在进行锻造工序时，将原材料管W的端部沿径向压扁，而使该原材料管W的内周面如图3所示成型为具有平面状的一组内表面12b而形成。一组内表面12b的后端缘暴露于连接板12的后端面12c。从后方观察，连接板12的后端面12c呈在上下方向上长的长方形状，一组内表面12b沿上下方向延伸。
如图1以及图2所示，过渡部13连接主体杆11的臂部15的后端部、与连接板12的前端部，且连接板12在板厚方向上的大小随着从前方朝向后方逐渐减小。在过渡部13中设置有与主体杆11的内侧连通的内部空间。该内部空间在所述板厚方向上的大小，随着从前方朝向后方逐渐减小。过渡部13的内部空间的前端部与臂部15的后端部的内侧无台阶地相连。
臂部15、过渡部13、以及连接板12各自在所述板厚方向上的中央部互相一致。
在上述结构中，在左右一对减震器52的位移量不同时，例如在车辆转弯行驶时等，稳定器1发生弹性变形，从而抑制车辆在侧倾方向上的位移。
而且，在本实施方式中，稳定器1具备配设于连接板12的平面状的一组内表面12b彼此之间的密封材料16。密封材料16形成为平板状，并且无间隙地配设于连接板12的一组内表面12b彼此之间的前后方向以及上下方向的整个区域。密封材料16暴露于连接板12的后端面12c。密封材料16的厚度比连接板12的厚度薄。
密封材料16例如由铝、铜、碳钢钢材、或者钛等形成。形成密封材料16的材质的熔点，比形成主体杆11、连接板12、以及过渡部13的材质的熔点低。
接下来，对以上述方式构成的稳定器1的制造方法进行说明。
首先，将笔直延伸的原材料管W整体加热至低于A1相变点的温度并进行弯曲加工，而形成扭转部14。接下来，通过例如电阻加热等，将原材料管W整体加热至A1相变点以上且低于熔点的温度，并进行淬火处理。之后，对原材料管W的两端部实施锻造加工而成型连接板12(锻造工序)。过渡部13是随着通过锻造成型连接板12而使原材料管W变形而形成的。
在进行所述锻造工序时，在原材料管W的两端部的内侧预先配置密封用金属板17，随着通过锻造加工成型连接板12，而将密封用金属板17成型为密封材料16。此时，如图4所示，从沿着原材料管W的端部的中心轴线O的方向观察，以密封用金属板17的中央部的厚度方向与将原材料管W的端部沿径向压扁的方向一致的方式，将密封用金属板17配置于原材料管W的两端部的内侧。另外，在使密封用金属板17的一部分突出到原材料管W的外侧的状态下，将密封用金属板17配置于原材料管W的端部的内侧。
在本实施方式中，从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17形成为弯曲成圆弧形状的板状。从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17呈单一的圆弧形状。从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17的外周面的曲率半径比原材料管W的端部的内周面的曲率半径小。从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17的外周面的周长是原材料管W的端部的内周面的周长的一半以上。
密封用金属板17的厚度是密封材料16的厚度的3倍以上15倍以下。即，在进行所述锻造工序时，使密封用金属板17沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为密封用金属板17的厚度的1/15～1/3的密封材料16。
此外，若密封用金属板17的厚度小于密封材料16的厚度的3倍，则连接板12的一组内表面12b与密封材料16之间可能产生间隙等而导致不能完全密封。若密封用金属板17的厚度超过密封材料16的厚度的15倍，则连接板12的宽度会变得过宽，可能无法将稳定器1组装到悬架装置50。
在进行上述锻造工序时，在成型连接板12以及密封材料16之前，原材料管W的两端部的内侧配置有密封用金属板17的状态下，对原材料管W的两端部以及密封用金属板17以低于原材料管W的材质的熔点且为密封用金属板17的材质的熔点以上的温度进行一体加热。之后，在加热至低于熔点的温度的原材料管W的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板17的状态下，将原材料管W的两端部沿径向压扁而成型为连接板12，随着连接板12的该成型，密封用金属板17成型为密封材料16。
在此，在进行上述的锻造工序时，在原材料管W的两端部的内侧配置有密封用金属板17的状态下，对原材料管W的两端部以及密封用金属板17进行加热时，将加热装置的温度设定为低于原材料管W的材质的熔点且为密封用金属板17的材质的熔点以上。因此，原材料管W的两端部整体成为低于原材料管W的材质的熔点的温度，密封用金属板17的至少一部分成为密封用金属板17的材质的熔点以上。
接下来，在连接板12以及密封材料16上形成一体贯穿的贯穿孔12a，或者将连接板12切割成期望的形状。
如上所述，根据本实施方式的稳定器1的制造方法，在进行锻造工序时，在原材料管W的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板17的状态下，将原材料管W的两端部沿径向压扁而成型为连接板12。因此，从沿着所述中心轴线O的方向观察，在进行锻造工序时，密封用金属板17容易在与原材料管W的端部被压扁的方向正交的方向上伸长。因此，在进行锻造工序时，通过将原材料管W的端部沿径向压扁，能够使密封用金属板17遍布原材料管W的端部的内周面所具有的平面状的一组内表面12b彼此之间的整个区域。由此，能够可靠地抑制在连接板12的后端面12c开设有与主体杆11的内侧连通的细孔。
在进行锻造工序时，配置于原材料管W的两端部内的插入材料是作为金属制的板材的密封用金属板17。因此，结合该板材加热至熔点以上的温度而软化的情况，与以往在原材料管的两端部内嵌合圆柱状的插入材料的情况相比，能够大幅度减小将原材料管W的端部成型为连接板12所需的推压力，并且能够防止加工性变差。
将密封用金属板17成型而成的平板状的密封材料16配设于连接板12的平面状的一组内表面12b彼此之间。因此，在锻造工序之后的例如对连接板12进行穿孔加工等后续工序时，能够可靠地抑制连接板12以一组内表面12b彼此相互分离的方式变形。
另外，原材料管W的材质的熔点比密封用金属板17的材质的熔点高。因此，在进行锻造工序时，在原材料管W的两端部的内侧配置有密封用金属板17的状态下，对原材料管W的两端部以及密封用金属板17进行一体加热。通过这种方式，能够使原材料管W的两端部的温度低于熔点，且使密封用金属板17的温度为熔点以上，能够提高制造效率。
另外，从沿着所述中心轴线的方向观察，密封用金属板17的外周面的周长是原材料管W的端部的内周面的周长的一半以上。因此，在进行锻造工序时，在将原材料管W的端部沿径向压扁而成型为连接板12时，从沿着所述中心轴线的方向观察，能够可靠地使密封用金属板17无间隙地遍布上述一组内表面12b彼此之间的整个区域。
从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17的外周面的曲率半径比原材料管W的两端部的内周面的曲率半径小。因此，在将密封用金属板17配置于原材料管W的端部内时，在密封用金属板17之中的至少周向的端部的外周面、与原材料管W的端部的内周面之间设置有间隙。由此，能够将密封用金属板17容易地插入原材料管W的两端部的内侧。
在进行所述锻造工序时，使密封用金属板17沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为密封用金属板17的厚度的1/15～1/3的密封材料16。因此，能够将连接板12的大小维持为与现行相同，并且能够可靠地抑制在连接板12的后端面12c开设有与主体杆11的内侧连通的细孔。
此外，本发明的技术范围不限于上述实施方式，在不脱离权利要求所限定的本发明的权利范围的范围内，可以进行各种变更。
例如在上述实施方式中，示出了形成密封用金属板17的材质的熔点比形成原材料管W的材质的熔点低的结构，但也可以将前者的熔点设定为后者的熔点以上。
在该情况下，例如在进行锻造工序时，首先，将密封用金属板17预先加热至至少高于原材料管W的两端部的温度。接着，在保持该温度状态的同时，将密封用金属板17配置于原材料管W的两端部内，并对原材料管W的两端部以及密封用金属板17进行一体加热。通过这种方式，能够使原材料管W的两端部的温度低于熔点，且使密封用金属板17的温度为熔点以上。
从沿着所述中心轴线O的方向观察，也可以使密封用金属板17的外周面的曲率半径为原材料管W的端部的内周面的曲率半径以上。
在该情况下，通过使密封用金属板17的外周面与原材料管W的端部的内周面均匀地抵接，例如，能够使密封用金属板17以及原材料管W的端部的内周面难以产生温度分布。因此，能够高精度地形成：密封材料16无间隙地配设于连接板12的一组内表面12b彼此之间的整个区域的稳定器1。
密封用金属板17可以形成为平板状，或者，从沿着所述中心轴线O的方向观察，例如也可以呈波形状，还可以呈曲率半径不同的多个圆弧相连而成的半圆形状，其形状可以适当变更。在这种结构中，从沿着所述中心轴线O的方向观察，也可以使密封用金属板17的表面的长度为原材料管W的端部的内周面的周长的一半以上。
从沿着所述中心轴线O的方向观察，密封用金属板17的外周面的周长也可以为小于原材料管W的端部的内周面的周长的一半。
在进行锻造工序时，也可以使密封用金属板17的一部分不突出到原材料管W的外侧，而将密封用金属板17整体配置于原材料管W的端部的内侧。
连接板12也可以从主体杆11的臂部15侧向左右方向突出，也可以适当变更稳定器的结构。
在上述实施方式中，示出了如下结构：密封材料16无间隙地配设于连接板12的一组内表面12b彼此之间的前后方向以及上下方向的整个区域。然而，只要在连接板12的后端面12c未开设有与主体杆11的内侧连通的细孔，则也可以在密封材料16与连接板12的一组内表面12b之间的一部分设置有间隙。
另外，在不脱离权利要求所限定的本发明的权利范围的范围内，能够适当地用公知的构成要素替换上述实施方式的构成要素，或者，也可以将上述变形例适当组合。
工业上的可利用性
根据本发明的实施方式的稳定器的制造方法，能够将加工性以及连接板的大小维持为与现行相同，并且能够抑制在连接板的端面开设有与主体杆的内侧连通的细孔。
附图标记说明：
1：稳定器
11：主体杆
12：连接板
17：密封用金属板
50：悬架装置
O：中心轴线
W：原材料管

Claims (9)

1.一种稳定器的制造方法，所述稳定器具备能够弹性变形的主体杆、以及分别与左右一对悬架装置连接的一对连接板，其特征在于，
所述稳定器的制造方法具有对原材料管的两端部实施锻造加工而成型所述连接板的锻造工序，
在所述锻造工序中，在加热至低于熔点的温度的所述原材料管的两端部的内侧配置有加热至熔点以上的温度的密封用金属板的状态下，将所述原材料管的两端部沿径向压扁而成型为所述连接板，
所述密封用金属板从沿着所述原材料管的两端部的中心轴线的方向观察，在与所述原材料管的两端部被压扁的方向正交的方向上伸长而形成为弯曲成圆弧形状的板状。
2.根据权利要求1所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
所述原材料管的材质的熔点比所述密封用金属板的材质的熔点高，
在进行所述锻造工序时，在所述原材料管的两端部的内侧配置有所述密封用金属板的状态下，对所述原材料管的两端部以及所述密封用金属板以低于所述原材料管的材质的熔点且为所述密封用金属板的材质的熔点以上的温度进行一体加热。
3.根据权利要求1所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
从沿着所述原材料管的端部的中心轴线的方向观察，所述密封用金属板的表面的长度是所述原材料管的端部的内周面的周长的一半以上。
4.根据权利要求1所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
在进行所述锻造工序时，使所述密封用金属板沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为所述密封用金属板的厚度的1/15～1/3的密封材料。
5.根据权利要求2所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
从沿着所述原材料管的端部的中心轴线的方向观察，所述密封用金属板的表面的长度是所述原材料管的端部的内周面的周长的一半以上。
6.根据权利要求2所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
在进行所述锻造工序时，使所述密封用金属板沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为所述密封用金属板的厚度的1/15～1/3的密封材料。
7.根据权利要求3所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
在进行所述锻造工序时，使所述密封用金属板沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为所述密封用金属板的厚度的1/15～1/3的密封材料。
8.根据权利要求5所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
在进行所述锻造工序时，使所述密封用金属板沿厚度方向压缩变形，而成型为厚度为所述密封用金属板的厚度的1/15～1/3的密封材料。
9.根据权利要求1所述的稳定器的制造方法，其特征在于，
从沿着所述中心轴线的方向观察，所述密封用金属板的外周面的曲率半径比所述原材料管的两端部的内周面的曲率半径小。
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