CN109318670B - 拉杆以及用于制造拉杆的方法 - Google Patents

Abstract

由铝挤压型材制成的拉杆包括第一端部区段、第二端部区段以及将各端部区段相连接的中间区段，该拉杆具有底部、两个从该底部基本上垂直地弯折的纵向侧的彼此间隔开的具有高度H的侧壁以及在侧壁的自由端部上从所述侧壁基本上垂直地弯折的凸缘，所述第一端部区段具有第一连接区域，所述第二端部区段具有第二连接区域并且所述中间区段具有第三连接区域。侧壁在所述第一连接区域中和在所述至少一个第三连接区域中具有相同的距离，并且侧壁在第二连接区域中具有与之相比较大的距离。在方法方面对铝挤压型材进行机械加工以形成至少一个连接区域，在至少一个型材端部裁剪底部以及扩张所述型材端部，并且在扩张之后至少局部地修剪之前裁剪部的边缘。

Description

拉杆以及用于制造拉杆的方法

技术领域

本发明涉及一种由铝挤压型材制成的拉杆以及一种用于制造由铝挤压型材制成的拉杆的方法。

背景技术

为了接收作用到车轮上的力，机动车中的车轮悬架装备有弹簧和缓冲器，它们经常也被组合成弹簧-缓冲器单元。这些部件直接连接在车轮支架上或连接在相应设计的拉杆上。这种弹簧拉杆将车轮支架与轴支架或车辆结构连接并且在那里与其相应的端部区域可枢转地连接。

由现有技术已知制造这种由钢板或铝板制成的拉杆。DE19737715A1公开一种具有螺旋弹簧的横拉杆，在其中心设置有缓冲器。

在使用钢板和铝板时，车辆拉杆的制造由必要的成形决定地变得复杂，此外构造上的可能性就拉杆的细长且结构空间最小化的构型而言受到限制。此外，钢板结构方式制成的拉杆给自身带来高重量的缺点。

发明内容

本发明的任务是，提出一种节省重量的、结构空间优化的但构造可变的拉杆以及一种用于其制造的方法。所述任务的实物部分通过一种具有根据本发明特征的拉杆来解决。所述任务的工艺过程部分通过一种具有根据本发明特征的用于制造拉杆的方法来解决。

本发明涉及一种由铝挤压型材制成的拉杆，该拉杆包括第一端部区段、第二端部区段以及将第一端部区段和第二端部区段相连接的中间区段，该拉杆具有底部、两个从该底部基本上垂直地弯折的纵向侧的彼此间隔开的具有高度H的侧壁以及在侧壁的自由端部上从所述侧壁基本上垂直地弯折的凸缘，所述第一端部区段具有第一连接区域，所述第二端部区段具有第二连接区域并且所述中间区段具有至少一个第三连接区域，其中，侧壁在所述第一连接区域中和在所述至少一个第三连接区域中具有相同的距离A，并且侧壁在所述第二连接区域中具有与之相比较大的距离B。侧壁在连接区域中分别局部地以尺寸M向内移位。

按照本发明的拉杆优选由6000或7000系列的铝合金制成。尤其是具有6060或6082规格的铝材料是有利的。由于所述高强度的铝合金，在相对较小的重量的情况下能够实现高的刚度。

这通过具有底部、两个从该底部基本上垂直地弯折的纵向侧的彼此间隔开具有高度H的侧壁以及基本上所述侧壁垂直地在侧壁自由端部上弯折的凸缘的构型来辅助。在此，在横截面中得到帽形的型材，该型材在安装位置中向上敞开，从而对刚度、弯曲力以及使用强度的要求以简单的方式能够通过拉杆的几何构型满足。因此，这种拉杆就不同汽车类型的载荷要求而言也是可简单伸缩的。

原则上，所述第一连接区域设置用于拉杆在车轮侧的连接，而第二连接区域设置用于拉杆在车辆侧的连接。所述至少一个第三连接区域用于连接车辆悬挂装置的另一个构件，例如弹簧-缓冲器组合、弹簧-缓冲器元件、防翻车保护杆或联接杆。

弹簧-缓冲器组合在此指的是彼此分开设置在拉杆上的弹簧和缓冲器，而弹簧-缓冲器元件将两个部件集成。

拉杆作为铝挤压型材的构型尤其是具有如下优点：该拉杆可以设计成特别细长的。基础型材的侧壁以距离A产生，该距离对应于已制成的拉杆的侧壁的最小需要的距离，以满足所有的载荷要求。符合需求地，所述型材可以在需要较大距离的位置上被扩张。在金属板构件中与之相反需要要求很高的成形过程，其中，大多弯曲半径向下受限制。总体上在成型中更受限制。在按照本发明的拉杆中材料利用率高并且拉杆就其重量以及其花费而言得到优化。

同时，拉杆制成一件式的并且仅在后续步骤中被裁剪和/或成形，从而不需要焊接或类似附加的且费用多的工作步骤。

在第二端部区段中扩张之后，例如也可以设定在中间区段中扩张。

此外，型材也可以具有弯曲的走向。

根据本发明，侧壁在连接区域中分别局部地以尺寸M向内移位。

通过该措施强烈简化按照本发明的拉杆的安装。原则上，这样的拉杆首先利用第一和第二端部区段与车轮支架或车身连接。所述连接大多通过设置在侧壁之间的第一和第二连接区域中的橡胶轴承或橡胶-金属轴承进行并且形成铰接的连接。拉杆通过螺纹技术固定在车轮支架上或车身上，从而拉杆在安装时本身被拉紧。在拧紧螺纹件时，侧壁朝向彼此移动。此外，所述橡胶轴承的内套筒可能处于公差之外而且是太短的。这两种情况导致，所述侧壁的距离由公差决定地在所述至少一个第三连接区域的区域中小于在结构上设定的距离。这意味着，缓冲器或弹簧-缓冲器单元不再可以被插入并且装配到型材中。因此通常型材也在所述至少一个第三连接区域的区域中被扩张，以顾及到这种装配公差。这然而导致拉杆至少局部地加宽，所述拉杆因此需要更多的结构空间，并且需要另一个方法步骤，这使所述制造昂贵。

所述解决方案在于，在制造中将挤出成型件的侧壁的距离A构造得比在结构上在装入状态中设定的距离较大。侧壁而后局部地向内移位，例如被冲压或以其它方式变形。由于所述局部的移位，侧壁的距离可以受控地且精确地调节。在此，所述距离A可以这样选择，使得在生产铝挤压型材时公差偏差不再有任何影响。

特别优选地，在所述至少一个第三连接区域中的局部移位部的尺寸M小于在第一或第二连接区域中的局部移位部的尺寸M。

这意味着，在第一或第二连接区域中的局部移位部上的侧壁的距离小于在所述至少一个第三连接区域中的局部移位部上的距离。因此，生产公差以及在由于张紧拉杆而在安装拉杆时出现的尺寸偏差可以如上所述地被考虑，而整个型材不必局部地被扩张。相反地，相同的效果可以通过不同深度的移位部形成。即使在安装时侧壁比设定的较强地朝向彼此运动，也可以通过不同尺寸M的移位部考虑到，其方式为在第三连接区域中的移位部的尺寸M这样选择，使得即使在所有公差有极端偏差的情况下在侧壁之间仍然保留有足够的空间，以便插入弹簧-缓冲器或弹簧-缓冲器单元。

所述局部移位部的另一个优点在于，在已加工位置上所述侧壁彼此平行地定向并且因此由生产或加工决定的偏差可以得到补偿。因此提供用于连接元件如橡胶轴承套筒或螺纹件的限定的贴靠面。

在本发明的一种优选的实施方案中，所述底部在第二端部区段中具有沿拉杆的纵向方向延伸的空隙部。所述纵向方向在这里指的是如下空间方向，拉杆沿该空间方向从其第一端部区段延伸至其第二端部区段。

所述空隙部能够实现拉杆在第二端部区段中的扩张，而在此没有出现材料裂纹或其它对使用寿命有害的损害拉杆。通过裁剪底部，拉杆的侧壁可以无问题地被向外扩张，而没有发生材料的塑性变形。

特别优选地，在第二端部区段中侧壁的距离B与所述空隙部的长度C的比例为0.2至0.8、优选为0.3至0.6、特别优选为0.4至0.5。在第二端部区段扩张时，特别是在过渡区段中可能出现塑性变形，在所述过渡区段中侧壁的最初的距离A增大至在第二端部区段中的侧壁的距离B。所述塑性变形在拉杆的使用寿命上可能导致损坏，从而所述拉杆失效并且必须被更换。因此应该避免所述塑性变形。为了侧壁在第二端部区段中可以这样被扩张和移位，使得不出现塑性变形，需要尽可能长地并且深地裁剪底部。同时所述空隙部不允许太深，因此拉杆的整体刚度得到保护。

优选地，侧壁的高度在拉杆的整个长度上是恒定的。这能够通过作为铝挤压型材的实施方案非常好地实现并且实现拉杆的细长构造以及因此实现在结构空间方面的优化。

本发明的一种特别的实施方案规定，所述铝挤压型材在其横截面上具有变化的壁厚。这意味着，在型材的帽形横截面上观察，底部、侧壁和/或凸缘可以具有不一样大的壁厚。在此可能的是，底部、侧壁和/或凸缘的壁厚本身发生变化。随发展趋势，侧壁的壁厚大于底部以及凸缘的壁厚。这尤其是用于拉杆的重量优化。拉杆的刚度尤其是与侧壁的厚度有关。因此，侧壁的壁厚可以根据相应的载荷设计，而例如底部和/或凸缘可以设计得较薄，因为它们对拉杆的弯曲刚度没有贡献。由于不同的壁厚，拉杆的材料因此加工成适应载荷的。

此外也可能的是沿拉杆的纵向方向局部地使壁厚发生变化，例如在碰撞事故中能够实现设定的弯折特性或连接区域设计成特别稳定的。

此外，所述重量优化是可能的，其方式为空隙部被引入到底部、侧壁和/或凸缘中或底部、侧壁和/或凸缘被裁剪。

以优选的方式，侧壁在第一端部区段中以及在中间区段中以始终相同的距离延伸。这实现拉杆的低成本的制造方式，因为最初的挤出成型件可以按照拉杆的最终尺寸设计。因此仅第二端部区段被机械加工、因此被扩张，而第一端部区段和中间区段可以保持未改变。由此能够实现拉杆的细长结构以及小的空间和材料要求的组合。由于侧壁彼此平行地延伸，提供用于橡胶轴承套筒或螺纹件以及类似物的理想贴靠面。将局部移位部引入到连接区域中也得以简化，因为仅必须进行冲压过程，其中，力作用垂直于表面。

本发明的另一种特别的实施方案规定，在第二端部区段中过渡区段跟随中间区段，在该过渡区段中侧壁的距离A均匀地增加到距离B。拉杆的所述实施方案导致，在载荷下施加到拉杆上的力均匀地分布并且避免应力峰值。所述结构上节省材料的措施实现拉杆较高的使用寿命。

特别优选地，在所述第二端部区段中在过渡区段之后侧壁平行地以始终相同的距离B延伸。侧壁的平行走向的优点在上面已经讨论过。尤其是，在端部区段的侧壁彼此平行延伸的部分中也设有第二连接区域。由于侧壁彼此平行地延伸，提供用于橡胶轴承套筒或螺纹件以及类似物的理想贴靠面。将局部移位部引入到连接区域中也得以简化，因为仅必须进行冲压过程，其中，存在垂直于表面的力作用。

此外优选地，所述连接区域具有连接装置。在此，原则上连接装置是构造在拉杆上的或连接在拉杆上的元件，以便将橡胶轴承或橡胶-金属轴承或球窝节等类似物与拉杆连接并且能够实现拉杆与车轮支架或与车身连接。在此连接装置尤其是可以是彼此对齐地引入到侧壁中的贯通孔。橡胶轴承然后可以设置在所述两个侧壁之间，使得橡胶轴承的内套筒设置与贯通孔对齐，以便螺纹件可以穿过贯通孔以及橡胶轴承内套筒。

同样，弹簧-缓冲器元件例如可以具有与所述连接装置对应的空隙部，使得借助螺纹件所述弹簧-缓冲器元件可以被连接到拉杆上。

特别优选地，所述侧壁在连接装置上向内移位。在此尤其是规定，局部移位的侧壁的尺寸对应于连接元件例如橡胶轴承或螺纹件的贴靠面。所述局部移位因而仅在侧壁或连接区域的需要形成限定的贴靠面的位置上进行，以提供限定的贴靠面，在所述贴靠面上可以贴靠有螺钉(螺纹件)头部或橡胶轴承内套筒。

这意味着，拉杆的要移位的材料被最小化，这再次简化拉杆的制造过程。

此外规定，所述连接装置沿拉杆的纵向方向构造有距底部相同的距离。换句话说这意味着，沿拉杆的纵向方向观察，所有的连接装置处于相同的高度。由此，调节到理想的杠杆，以便优化地接收并且传递作用到拉杆上的力。

以特别有利的方式，第一和第三连接区域的连接装置的距离E与第一和第二连接区域的连接装置的距离F的比例为0.5至0.1、优选为0.2至0.3。根据底盘的构型以及预期的轴载，力传递因此可以得到优化。在考虑到所存在的结构空间的情况下，用于弹簧-缓冲器元件或弹簧-缓冲器组合的行程位移可以被最大化，从而作用尽可能小的力并且需要尽可能小的缓冲，这使拉杆的整个设计得到优化。

本发明的另一种特别的实施方案规定，设置在侧壁与凸缘之间的弧形部至少局部地设有倒棱。通过引入这样的倒棱，沿拉杆的横向方向在拉杆的侧壁与凸缘之间的其中一个上边缘上提供稍微更多的空间，这改进弹簧-缓冲器元件或弹簧-缓冲器组合的自由度，从而在行驶运行中又改进整个拉杆的可使用性。

此外，本发明涉及一种用于制造由铝挤压型材制成的拉杆的方法，该方法包括以下步骤：

提供铝挤压型材，该铝挤压型材具有底部、两个从该底部基本上垂直地弯折的侧壁以及在侧壁自由端部上从所述侧壁基本上垂直地弯折的凸缘，

对铝挤压型材进行机械加工以形成至少一个连接区域，其中，在形成所述至少一个连接区域时侧壁局部地以尺寸M向内移位，

在铝挤压型材的至少一个型材端部中裁剪所述底部，使得产生沿铝挤压型材的纵向方向延伸的空隙部，

扩张所述型材端部，

在扩张之后至少局部地修剪之前裁剪部(其通过之前的所述裁剪形成)的边缘。

在此，使用尤其是6000和7000系列的铝合金，尤其是使用6082铝合金。所述铝挤压型材(其包括底部、两个从该底部基本上垂直地弯折的侧壁以及与所述侧壁基本上垂直地在侧壁自由端部上弯折的凸缘)具有帽形型材。侧壁彼此以距离A间隔开并且具有高度H。所述距离A保持在以后的拉杆(即最终制成的拉杆)的第一端部区段中和中间区段中。已扩张的第二端部区段具有在侧壁之间的较大距离B。

在用于形成至少一个连接区域的机械加工时，不限于任意的用于切削和切割加工的方法，但也可以使用成形技术上的方法。

为了避免在扩张过程期间的塑性变形或防止在扩张时可能的裂纹，所述底部在铝挤压型材的至少一个型材端部被裁剪。所述型材端部形成以后的拉杆的第二端部区段。

在扩张型材端部时但也可能出现，之前进行裁剪的底部的裁剪边缘遭受刻痕或裂纹。但这种缺陷产生缩短寿命的效果，因为在连续运行中在那里可能开始较大的裂纹，这导致拉杆失效。因此，之前裁剪部的边缘在扩张之后至少局部地被修剪，以得到光滑的并且没有裂缝或没有刻痕的剪切边缘。由此以简单的方式可以产生稳定的并且使用寿命固定的拉杆。

优选地，所述底部这样被裁剪，使得出现V形或U形的空隙部。通过所述措施同样在扩张期间避免材料的塑性变形。V形的裁剪以如下方式进行，即，空隙部在拉杆的端部上沿横向方向具有其最大的尺寸并且在朝向拉杆中间区段的方向上变细长。在U形的裁剪中，裁剪边缘平行于侧壁延伸。优选地，空隙部朝向拉杆中间以大致半圆形的裁剪部结束。由此确保，在扩张时作用到侧壁上的力未导致侧壁材料的塑性变形并且未出现裂纹或材料变薄。

根据本发明规定，在形成所述至少一个连接区域时所述侧壁局部地以尺寸M被向内移位。所述局部移位部就之后将拉杆安装到车辆中而言具有优点。关于所述优点详细地参见与按照本发明的拉杆有关的实施形式。

此外优选地，在连接区域中构造有连接装置。例如，通过机械加工可以产生相对置的对齐定向的贯通孔，这些贯通孔之后被螺纹件穿过，以便将橡胶轴承固定在侧壁之间。

所述连接区域和连接装置的构造可以同时地但也在分开的工作步骤中进行。

同样，各单个用于裁剪拉杆的步骤以及用于机械加工的步骤能够以尽量任意的顺序实施。

特别优选地构造有多个连接区域，其中，在至少两个连接区域中的局部移位部的尺寸M构造成不一样大的。在此就局部移位部的发明效果而言也参见上述内容。就制造方法而言在此清楚的是，以极简单的方式可以制造局部移位部。这例如可以在扩张过程之前或之后亦或与所述扩张过程同时发生。

本方法的另一种有利实施方案规定，在设置在侧壁与凸缘之间的弧形部上至少局部地构造有倒棱。所述倒棱例如可以通过机械成形、例如重新冲压产生。所述倒棱可以在扩张端部区段之前、之后或同时产生。

如果引入局部移位部以及倒棱的同时与扩张端部区段在相同的工具中实施，则这实现特别有效地制造拉杆，因为多个工作步骤可以集成于唯一的过程中。

按照本发明的方法的另一种实施方案规定，所述铝挤压型材在其制造之后并且在后续加工之前被固熔退火和淬火。由此，挤压型材被引入到可加工的状态中，其中，所述后续加工如裁剪或扩张必须在淬火之后的一定时间之内进行，以便由于开始自然淬透不会危及可处理性。

此外规定，所述拉杆经受老化过程、尤其是人工老化。所述老化过程导致拉杆完全淬透并且得到其用于高使用寿命必需的刚度。

附图说明

下面的附图借助一种实施例描述本发明。其中：

图1示出按照本发明的拉杆的透视图，

图2示出按照本发明的拉杆的俯视图，

图3示出根据图2的剖面I-I，

图4示出根据图2的剖面II-II，

图5示出根据图2的剖面III-III，

图6示出根据图2的剖面IV-IV，

图7示出根据图2的剖面V-V，

图8示出根据图2的剖面VI-VI，

图9a至9e示出在制造拉杆时的方法步骤。

具体实施方式

在图1中示出拉杆1，该拉杆由铝挤压型材制成。该拉杆包括第一端部区段2、第二端部区段3和将所述端部区段相连接的中间区段4。此外，拉杆1具有底部5、两个从所述底部基本上垂直地弯折的并且在纵向侧彼此间隔开的具有高度H的侧壁6、7以及基本上与侧壁6、7垂直在侧壁自由端部上弯折的凸缘8、9。所述第一端部区段2具有第一连接区域10。所述第二端部区段3具有第二连接区域11。所述中间区段4具有第三连接区域12。侧壁6、7在第一连接区域10中以及在第三连接区域12中的距离A分别一样大。与此不同，侧壁6、7在第二连接区域11中具有较大的距离B。

所述第一连接区域10具有由两个贯通孔构成的连接装置19，这些贯通孔彼此对齐地构造在侧壁6、7中。在所述第一连接区域10中嵌入未进一步示出的橡胶轴承，其中，例如螺纹件穿过连接装置19的贯通孔以及橡胶轴承内套筒。在所述第一连接区域10中，侧壁6、7局部地围绕连接装置19的贯通孔向内移位。在那里构造有移位部13、14。

在第二连接区域11中也可以嵌入未进一步示出的橡胶轴承，该橡胶轴承同样可以利用螺纹件保持，其中，所述螺纹件穿过橡胶轴承内套筒以及形成第二连接区域11的连接装置21的两个贯通孔。在贯通孔的区域中又构造有移位部17、18。

在第三连接区域12中也存在有贯通孔，这些贯通孔构成连接装置20。在此，例如未进一步示出的弹簧-缓冲器单元的连接端部可以被插入并且在螺纹技术上被连接到拉杆1上。在第三连接区域12中，相应的侧壁6、7也局部地向内移位，从而构成移位部15、16。

在图2的俯视图中，拉杆1的各单个尺寸的比例是明显的。可以清楚地看出，侧壁6、7在第一端部区段2中以及在中间区段4中以距离A彼此间隔开并且在第一端部区段2中以及在中间区段4中在始终相同的距离A时彼此平行地延伸。只有在第二端部区段3中在过渡区段30中距离连续增大并且直至最后侧壁6、7再次以距离B彼此平行地延伸。

明显可看出在第二端部区段3中的空隙部22，该空隙部沿拉杆的纵向方向延伸。所述空隙部22具有长度C。空隙部22基本上是V形的并且朝向拉杆的中间呈半圆形地结束。该空隙部通过在扩张第二端部区段3之后裁剪底部5产生。

侧壁的距离B与空隙部的长度C的比例为0.2至0.8、优选为0.3至0.6、特别优选为0.4至0.5。在所示出的实施例中，B与C的比例为0.43。

在第一端部区段中所述底部5也被局部地裁剪，以形成第一端部区段2的空隙部23。所述空隙部首先用于拉杆1的自由度。所述第一端部区段2在车轮侧设置成铰接的并且由于车轮的运动在弹性压入或回弹时持续地运动。为了得到拉杆的自由运动，需要这里空隙部在所述实施形式中大致构成为U形的。与此相对地，空隙部22在第二端部区段3中附加地具有防止在第二端部区段扩张时塑性变形或裂纹的功能。

图3示出在第一连接区域10的区域中拉杆1的剖面。在此可以清楚地看到，侧壁6、7与连接装置19的贯通孔邻接地以尺寸M向内移位。同样适用于图4和图7的剖面，它们分别示出在第三连接区域12或第二连接区域13的区域中的拉杆横截面。在此侧壁6、7也分别局部地以尺寸M向内移位。因此在第三连接区域12中得到在用于弹簧-缓冲器单元的连接装置20的区域中的移位部15、16。同样在第二连接区域11中得到在侧壁6、7中的同一类型的移位部17、18，其邻接于连接装置21，该连接装置用于在车身侧设置用于连接的橡胶轴承。在第三连接区域12中的局部的移位部15、16的尺寸M小于在第一连接区域10中的局部的移位部13、14的尺寸M。这意味着，侧壁6、7不仅在第一连接区域10中，而且在第三连接区域12中以始终相同的距离A彼此间隔开。然而，局部移位部13、14在第一连接区域10中具有距离A1，而局部移位部15、16如在图4中看到的在第三连接区域12中具有距离A2。在此适用A1小于A2。

在第一连接区域10和第三连接区域12中的距离A大于在拉杆1安装的状态中设置用于侧壁6、7的距离的额定尺寸。如果现在拉杆1被装入到车辆中，则该拉杆首先在第一连接区域10中连接在车轮侧并且然后在第二连接区域11中连接在车身侧。在此，拉杆经由橡胶轴承和螺纹件被螺纹连接到相应车轮侧的以及车身侧的连接区域上，其中，所述螺纹件穿过设计成贯通孔的连接装置19、21。所述螺纹连接导致，侧壁6和7在第一端部区段2和第二端部区段3中朝向彼此运动。在理想的情况中现在距离A1具有用于侧壁6、7的距离的设定的额定尺寸。由于在制造铝型材时的公差影响、由于橡胶轴承内套筒的尺寸或由于安装，所述距离A1在装入状态中但也可以小于侧壁6、7的距离的额定尺寸。因为目前在第三连接区域12中局部移位部15、16的尺寸M小于在第一连接区域10中局部移位部13、14的尺寸M，所以距离A2在装入拉杆1的状态中大于在装入状态中拉杆1的侧壁6、7的距离的额定尺寸。为此，所有可能的由结构决定的并且由安装决定的公差必须被维持在第一连接区域10和第三连接区域12中的局部移位部13、14、15、16的距离A1、A2的差值之内。如果这被确保，则距离A2总是大于在侧壁6、7之间的理论距离并且弹簧-缓冲器-单元可以在任何情况下无问题地被插入以及装配到拉杆1中。

此外图3示出，最初的铝挤压型材的底部5在所述位置上被完全去除，以形成空隙部23。铝挤压型材的凸缘8、9也在第一端部区段2中在拉杆1的所述位置上几乎完全被剪掉。

基于拉杆1的铝挤压型材在其横截面上具有变化的壁厚。这意味着，在型材的横截面上观察，底部5、侧壁6、7和/或凸缘8、9可以具有不一样大的壁厚。

这在拉杆1在拉杆1的中间区域4中的在图5中示出的剖面中可以清楚看出。在此，凸缘8、9具有壁厚a。侧壁6、7在侧壁6、7的高度H上具有不同的壁厚。侧壁6、7的上面的三分之二具有第一壁厚b，与之相反侧壁6、7的下面的三分之一具有第二壁厚c。在此，所述第一壁厚b大于第二壁厚c。底部5也具有局部不同的壁厚。因此，底部5的与侧壁6、7相邻的部分面具有第一壁厚d，而底部5的中间的区段具有第二壁厚e。在此适用，所述第一壁厚d大于第二壁厚e。

沿纵向方向观察，但在拉杆1的所述实施例中横截面的构造保持恒定。也就是说在拉杆1的长度上所述壁厚未发生改变。

在凸缘8、9与侧壁6、7之间分别构造有一个弧形部25、26。在通过在图5中示出的横截面示出的中间区段4中的拉杆1的区段中，所述弧形部25、26分别设有一个倒棱27、28。由于所述倒棱，拉杆1的横截面局部地增大，以便对于弹簧-缓冲器元件能够实现较大的自由度。

拉杆1的第二端部区段3的构型通过在图6和7中的剖面图进一步阐释。图6示出与第二连接区域3相邻的拉杆1的型材的剖面。所述底部5在所述位置上不完全被剪下，然而凸缘8、9具有开口29。所述开口29用于连接未进一步示出的石头冲击保护装置或挡风玻璃，其优选由塑料制成并且可以被夹紧到开口29中。

在图7中的剖面示出第二连接区域11。在那里侧壁6、7再次局部地以尺寸M向内移位，从而构成移位部17、18。所述局部移位部17、18邻接于连接装置21的也在此存在的贯通孔，橡胶轴承通过螺纹技术固定在贯通孔上。在所述剖面图中也可看出，在底部5中引入的空隙部22在此在型材的完整宽度上延伸。因此，底部5被完全去除。与此相反，空隙部22在图6中不是完全在侧壁6、7之间延伸，而是仅剪下底部5的一部分。

图8示出拉杆1的纵剖面。在此可看出，第一、第三和第二连接区域10、12、11的连接装置19、20、21以距底部相同的距离D构造，因此在相同的高度上。

第一连接区域10以及第三连接区域12的连接装置19、20具有距离E，与之相反第三连接区域12或第二连接区域11的连接装置20和连接装置21具有距离F。距离E与距离F的比例为0.5至0.1、优选0.2至0.3。在所示出的实施例中，所述比例为0.25。

图9a至9e示出用于制造由铝挤压型材31制成的拉杆的方法的各个方法步骤。在此，首先提供一种铝挤压型材31，该铝挤压型材具有底部5、两个从所述底部基本上垂直地弯折的侧壁6、7以及基本上与侧壁6、7垂直在侧壁自由端部上弯折的凸缘8、9。

所述侧壁6、7以距离A彼此间隔开并且具有高度H。

在此，铝块被加热并且挤压出按照本发明的铝型材。所述压出物被定长切断成各单个铝挤压型材31。在后续加工之前，型材31被固熔退火和淬火。由此，铝挤压型材31被引入到可加工的状态中，其中，所述后续加工如裁剪或扩张必须在淬火之后在一定时间之内进行，以便不会由于开始的自然淬透而危及可处理性。

在所述实施例中铝挤压型材31这样确定尺寸，使得由此可以同时制造两个拉杆1。将铝挤压型材31的分别一半加工成拉杆1，其中，铝挤压型材31的所述两个半部在一定程度上被对称地加工。

铝挤压型材31具有两个型材端部32，由这两个型材端部在制造过程的进一步流程中分别形成拉杆1的一个第二端部区段3。在型材中间33处，分别构造有一个拉杆1的第一端部区段2。在制造过程结束时所述两个拉杆1彼此分开。

在根据图9a的第一方法步骤中，首先底部5被裁剪，从而在拉杆1的以后的端部区段2、3中构成空隙部22、23。尤其是在第二端部区段3中构造有空隙部22，该空隙部沿拉杆的纵向方向延伸。在此，剪切方向平行于侧壁6、7的平面延伸。

在根据图9b的第二加工步骤中，凸缘8、9在拉杆1的以后的第一端部区段2的区域中被裁剪。

在图9c中示出的下一个方法步骤中，拉杆1的以后的第二端部区段3被扩张。侧壁6、7彼此远离移动，从而侧壁6、7在那里局部地具有距离B，该距离大于在拉杆1的另一个区域中侧壁6、7的距离A。这由于在那里存在于在底部5中的空隙部23是有利的，从而避免塑性变形、刻痕以及裂纹。

同时随着扩张，侧壁6、7在拉杆1的以后的连接区域10、11、12中局部地以尺寸M被向内移位。这通过冲压过程发生。

在下一个加工步骤中(图9d)，开口29被引入到凸缘中。此外，空隙部23的边缘局部地在铝挤压型材31的端部上被修剪。一方面由此产生光滑的裁剪边缘24，否则在侧壁6、7的所述最远移位的区段中应该出现刻痕或裂纹。这用于提高拉杆1的使用寿命。同时，底部5的存在于所述位置上的剩余部分被去除，以便如在图9e中所示能够实现将第二端部区段3垂直于侧壁6、7的平面最终裁剪。

作为最后的方法步骤，接着将拉杆的相应端部区段2、3垂直于侧壁6、7的平面最后裁剪。在此，在两个拉杆1的第一和第二端部区段2、3的移位部13、14、17、18周围的铝质材料被去除。一方面这减少了重量，因为过剩的材料被分离。另一方面，因此所述两个拉杆1在相应第一端部区段2的区域中彼此分开。

同时，设计成贯通孔的连接装置19、20、21被引入到侧壁中。

附图标记：

1 拉杆

2 第一端部区段

3 第二端部区段

4 中间区段

5 底部

6 侧壁

7 侧壁

8 凸缘

9 凸缘

10 第一连接区域

11 第二连接区域

12 第三连接区域

13 移位部

14 移位部

15 移位部

16 移位部

17 移位部

18 移位部

19 连接装置

20 连接装置

21 连接装置

22 空隙部

23 空隙部

24 裁剪边缘

25 弧形部

26 弧形部

27 倒棱

28 倒棱

29 开口

30 过渡区段

31 铝挤压型材

32 型材端部

33 型材中间

A 6、7的距离

A1 13、14的距离

A2 15、16的距离

B 6、7的距离

C 22的长度

D 高度

E 19、22的距离

F 19、21的距离

H 6、7的高度

a 8、9的壁厚

b 6、7的第一壁厚

c 6、7的第二壁厚

d 5的第一壁厚

e 5的第二壁厚

Claims (22)

1.一种由铝挤压型材(31)制成的拉杆(1)，该拉杆包括第一端部区段(2)、第二端部区段(3)以及将第一端部区段和第二端部区段相连接的中间区段(4)，该拉杆具有底部(5)、两个从该底部基本上垂直地弯折的纵向侧的彼此间隔开的具有高度H的侧壁(6、7)以及在侧壁的自由端部上从所述侧壁(6、7)基本上垂直地弯折的凸缘(8、9)，所述第一端部区段具有第一连接区域(10)，所述第二端部区段具有第二连接区域(11)并且所述中间区段具有至少一个第三连接区域(12)，其中，侧壁(6、7)在所述第一连接区域(10)中和在所述至少一个第三连接区域(12)中具有相同的距离A，并且侧壁(6、7)在所述第二连接区域(11)中具有与之相比较大的距离B，并且所述侧壁(6、7)在所述连接区域(10、11、12)中分别局部地以尺寸M向内移位。

2.根据权利要求1所述的拉杆(1)，其特征在于，在所述至少一个第三连接区域(12)中的局部移位部(15、16)的尺寸M小于在第一连接区域或第二连接区域(11)中的局部移位部(13、14、17、18)的尺寸M。

3.根据权利要求1或2所述的拉杆(1)，其特征在于，所述底部(5)在第二端部区段(3)中具有沿拉杆(1)的纵向方向延伸的空隙部(22)。

4.根据权利要求3所述的拉杆(1)，其特征在于，在第二端部区段(3)中侧壁(6、7)的距离B与所述空隙部(22)的长度C的比例为0.2至0.8。

5.根据权利要求1或2所述的拉杆(1)，其特征在于，所述铝挤压型材在其横截面上具有变化的壁厚。

6.根据权利要求1或2所述的拉杆(1)，其特征在于，所述侧壁(6、7)在第一端部区段(2)中和在中间区段中以始终相同的距离平行地延伸。

7.根据权利要求1或2所述的拉杆(1)，其特征在于，在所述第二端部区段(3)中一个过渡区段(30)跟随中间区段，在该过渡区段中侧壁(6、7)的距离A均匀地增加到距离B。

8.根据权利要求7所述的拉杆(1)，其特征在于，在所述第二端部区段(3)中在过渡区段(30)之后侧壁(6、7)以始终相同的距离B平行地延伸。

9.根据权利要求1所述的拉杆(1)，其特征在于，所述连接区域(10、11、12)具有连接装置(19、20、21)。

10.根据权利要求9所述的拉杆(1)，其特征在于，所述侧壁(6、7)在所述连接装置(19、20、21)上向内移位。

11.根据权利要求9或10所述的拉杆(1)，其特征在于，连接装置(19、20、21)构造有距底部(5)相同的距离D。

12.根据权利要求9或10所述的拉杆(1)，其特征在于，第一连接区域和第三连接区域(12)的连接装置(19、20)的距离E与第一连接区域和第二连接区域(11)的连接装置(19、21)的距离F的比例为0.5至0.1。

13.根据权利要求1或2所述的拉杆(1)，其特征在于，设置在侧壁(6、7)与凸缘(8、9)之间的弧形部(25、26)至少局部地设有倒棱(27、28)。

14.根据权利要求4所述的拉杆(1)，其特征在于，在第二端部区段(3)中侧壁(6、7)的距离B与所述空隙部(22)的长度C的比例为0.3至0.6。

15.根据权利要求14所述的拉杆(1)，其特征在于，在第二端部区段(3)中侧壁(6、7)的距离B与所述空隙部(22)的长度C的比例为0.4至0.5。

16.根据权利要求12所述的拉杆(1)，其特征在于，第一和第三连接区域(12)的连接装置(19、20)的距离E与第一和第二连接区域(11)的连接装置(19、21)的距离F的比例为0.2至0.3。

17.一种用于制造由铝挤压型材(31)制成的拉杆(1)的方法，该方法包括以下步骤：

提供铝挤压型材(31)，该铝挤压型材具有底部(5)、两个从该底部基本上垂直地弯折的侧壁(6、7)以及在侧壁自由端部上从所述侧壁(6、7)基本上垂直地弯折的凸缘(8、9)，

对铝挤压型材(31)进行机械加工以形成至少一个连接区域(10、11、12)，其中，在形成所述至少一个连接区域(10、11、12)时侧壁(6、7)局部地以尺寸M向内移位，

在铝挤压型材(31)的至少一个型材端部(32)中裁剪所述底部(5)，使得产生沿铝挤压型材(31)的纵向方向延伸的空隙部(22)，

扩张所述型材端部(32)，

在扩张之后至少局部地修剪之前裁剪部的边缘。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，构造有多个连接区域(10、11、12)，其中，在至少两个连接区域(10、11、12)中局部移位部(13、14、15、16、17、18)的尺寸M构造成不一样大。

19.根据权利要求17或18所述的方法，其特征在于，在设置在侧壁(6、7)与凸缘(8、9)之间的弧形部(25、26)上至少局部地构造有倒棱(27、28)。

20.根据权利要求17或18所述的方法，其特征在于，将所述铝挤压型材(31)在其制造之后并且在后续加工之前固熔退火和淬火。

21.根据权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述拉杆(1)经受老化过程。

22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，所述拉杆(1) 经受人工老化。

Images