CN113530801A - 一种隔膜式压缩机的膜头机构以及隔膜式压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开实施例提供一种隔膜式压缩机的膜头结构以及隔膜式压缩机，所述膜头结构包括上膜头和下膜头，在所述上膜头和所述下膜头之间设置配油盘，在所述上膜头和所述配油盘之间设置膜片组，在所述下膜头中设置油缸，在所述油缸中设置油活塞，所述油活塞可以在所述油缸中往复运动。本公开实施例通过优化膜头结构，设置冷却流道组，有效降低膜头部分工作温度，有效避免热应力对膜头的损害，提高工作寿命，通过优化腔体型线，在有效提高膜腔容积的同时，降低膜片的受力，保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。

Description

一种隔膜式压缩机的膜头机构以及隔膜式压缩机

技术领域

本公开实施例涉及压缩机械的技术领域，特别涉及一种隔膜式压缩机的膜头结构以及隔膜式压缩机。

背景技术

随着氢燃料电池汽车的快速发展，作为基础配套的加氢站设备的应用需求越来越突出，在加氢站建设成本中，压缩机成本占据加氢站设备成本比例超过30％。隔膜压缩机是目前加氢站所采用的最主要压缩机类型，隔膜压缩机的产品质量及可靠性，直接决定了加氢站运营的经济性和设备的使用寿命。区别于普通化工行业，由于燃料电池车终端氢气使用要求，隔膜压缩机排气压力必须达到45MPa甚至90MPa，极高的排气压力，对隔膜压缩机的可靠性提出了新的挑战第一腔体110，高压力、低成本、高效及高可靠性是目前燃料电池及加氢站领域对隔膜压缩机提出的要求，也是目前加氢站用隔膜压缩机研究的关键技术所在。

由于氢气的物性所决定，氢气在压缩过程中将产生大量的热，该热量传递到周围的部件及润滑油中，对于气侧膜头来说，吸气部位温度较低，排气部位温度较高，温度产生的热应力极易造成膜头破裂，而由于膜头油腔内液压油腔容积基本不变，注油泵的补油量很小，氢气压缩产生的热量传递到液压油后，很难传递的外界，只能依靠配油盘和下膜头的自然散热，润滑油存在高温碳化的风险。

隔膜压缩机膜腔结构的特殊性，决定了其输气量的局限性，腔体型线的设计好坏，直接决定了每个活塞冲程中输送气体的体积，从而影响压缩机输气效率，而并非腔体容积设计越大越好，在气体压缩排气的最后阶段，膜片将贴紧腔体，腔体型线的形状决定了膜片最大变形的形状及其内部受力状况，应力集中及受力不均等，都会对膜片的使用寿命造成影响。

目前应用于加氢站隔膜压缩机的膜头部分，对于氢气及润滑油的冷却并不充分，造成因热应力而带来的气侧膜头破裂，以及液压油高温碳化所造成的密封失效。而在膜头腔体的设计上，目前普遍应用单指数挠度曲线，为了保证膜片受力的可靠性，挠度指数普遍较小，压缩机输气效率低，甚至出现气量不足的现象。

发明内容

为了改善上述的问题，从而能够本公开实施例的目的在于提供一种隔膜式压缩机的膜头结构以及隔膜式压缩机，以解决现有技术中存在上述问题。

为了解决上述技术问题，本公开的实施例采用了如下技术方案：

一方面，本公开实施例提供一种隔膜式压缩机的膜头结构，其包括上膜头和下膜头，在所述上膜头和所述下膜头之间设置配油盘，在所述上膜头和所述配油盘之间设置膜片组，在所述下膜头中设置油缸，在所述油缸中设置油活塞，所述油活塞可以在所述油缸中往复运动。

在一些实施例中，所述上膜头包括内置有第一凹部的第一腔体，所述第一腔体的腔体型线包括依次连接的第一挠度曲线、圆弧线、第二挠度曲线，所述圆弧线与前后两段的挠度曲线相切，所述第一挠度曲线的挠度指数大于所述第二挠度曲线的挠度指数。

在一些实施例中，在所述上膜头内设置相互平行布置的进气管和排气管，所述进气管的第一端和所述排气管的第一端在所述上膜头的远离所述下膜头的端部分别形成进气口和排气口，在所述进气管的第二端设置进气阀，在所述排气管的第二端设置排气阀。

在一些实施例中，在所述上膜头中内设置至少一个第一冷却管路组，每个所述第一冷却管路组包括多个冷却管路，所述冷却管路与所述进气管和所述排气管相互垂直布置。

在一些实施例中，当所述第一冷却管路组的数量为多个时，多个所述第一冷却管路组沿着所述进气管和所述排气管的长度方向依次并排布置。

在一些实施例中，所述膜片组通过3片单独的膜片组成，这3片膜片分别为位于两侧的工作膜片和位于中间的泄漏导流膜片。

在一些实施例中，在所述上膜头的下部设置泄漏检测口。

在一些实施例中，在所述上膜头和所述膜片组之间设置第一密封件和第二密封件，所述膜片组和所述配油盘之间设置第三密封件，所述第一密封件用于密封所述上膜头的所述第一腔体内的氢气，所述第三密封件用于密封所述配油盘内所述第二腔体内的液压油，所述第二密封件及所述第一密封件和所述第三密封件之间形成泄漏容积，所述泄漏容积连接至所述泄漏检测口。

在一些实施例中，所述配油盘朝向所述上膜头的第一侧设置内置有第二凹部的第二腔体，所述第二腔体与所述上膜头中的所述第一腔体相对设置，所述第二腔体内部的最大深度大于所述第一腔体内部的最大深度。

在一些实施例中，在所述配油盘朝向所述下膜头的第二侧的端面设置油腔，在所述油腔内按照“米”字形的方式均匀布置的多个所述第一通孔，所述第一通孔用于连通所述油腔与所述下膜头内的所述油缸。

在一些实施例中，所述配油盘朝向所述上膜头的第一侧设置径向槽和环形槽，所述环形槽位于所述第一通孔的外侧，所述径向槽与所述环形槽交叉设置并与“米”字形布置的所述第一通孔配合布置，其一端连通最外侧的所述第一通孔，另一端连通所述环形槽。

在一些实施例中，在位于底部的所述径向槽上设有注油孔，在位于顶部的所述径向槽上设有泄油孔。

在一些实施例中，在所述下膜头内设置第二冷却管路组，所述第二冷却管路组的布置方式与所述配油盘中所述油腔上的所述第一通孔的“米”字形的布置方式匹配。

在一些实施例中，在所述下膜头的朝向所述配油盘的端面上设置槽，所述槽的一侧通过所述注油孔与所述油腔连通，所述槽的另一侧连通至外界的注油泵以进行注油操作。

在一些实施例中，在所述下膜头的朝向所述配油盘的端面上还设有第二通孔，所述第二通孔连通至所述配油盘的所述泄油孔，所述第二通孔用于向外界排放多余的润滑油。

在一些实施例中，在所述配油盘和下膜头之间设置第四密封件和所述第五密封件，所述第四密封件用于密封所述配油盘中的所述油腔内部的液压油，所述第五密封件用于密封所述泄油孔及所述第二通孔。

在一些实施例中，所述油缸和所述下膜头之间具有第六密封件，所述第六密封件36用于密封液压油。

本公开实施例还提供一种隔膜式压缩机，其采用上述任一项技术方案中所述膜头结构。

本公开实施例通过优化膜头结构，设置冷却流道组，有效降低膜头部分工作温度，有效避免热应力对膜头的损害，提高工作寿命，通过优化腔体型线，在有效提高膜腔容积的同时，降低膜片的受力，保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例的隔膜式压缩机的结构示意图；

图2为本公开实施例的膜头结构的结构示意图；

图3为本公开实施例的膜头结构的结构示意图；

图4为本公开实施例的膜头结构中上膜头的腔体型线示意图；

图5为本公开实施例的膜头结构的结构示意图；

图6为本公开实施例的膜头结构中冷却管路组的结构示意图；

图7为本公开实施例的膜头结构的结构示意图；

图8为本公开实施例的膜头结构中配油盘的端面结构示意图；

图9为本公开实施例的膜头结构中配油盘的端面结构示意图；

图10为本公开实施例的膜头结构中配油盘的端面结构示意图。

附图标记：

100-隔膜式压缩机；1-膜头结构；2-连接体；3-曲轴箱；4-第一冷却管路组；5-第二冷却管路组；10-底座；11-上膜头；110-第一腔体；111-进气管；112-排气管；113-进气口；114-排气口；115-泄漏检测口；12-膜片；13-配油盘；130-第二腔体；131-油腔；132-第一通孔；133-径向槽；134-环形槽；135-注油孔；136-泄油孔；14-下膜头；141-槽；142-第二通孔；15-油缸；16-油活塞；20-冷却管路；21-第一冷却管路；22-第二冷却管路；23-第三冷却管路；24-第四冷却管路；25-第五冷却管路；26-第六冷却管路；27-第七冷却管路；28-第八冷却管路；29-第九冷却管路；30-第十冷却管路；31-第一密封件；32-第二密封件；33-第三密封件；34-第四密封件；35-第五密封件；36-第六密封件。

具体实施方式

此处参考附图描述本公开的各种方案以及特征。

应理解的是，可以对此处申请的实施例做出各种修改。因此，上述说明书不应该视为限制，而仅是作为实施例的范例。本领域的技术人员将想到在本公开的范围和精神内的其他修改。

包含在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且与上面给出的对本公开的大致描述以及下面给出的对实施例的详细描述一起用于解释本公开的原理。

通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本公开的这些和其它特性将会变得显而易见。

还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本公开进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本公开的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。

当结合附图时，鉴于以下详细说明，本公开的上述和其他方面、特征和优势将变得更为显而易见。

此后参照附图描述本公开的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本公开的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以避免不必要或多余的细节使得本公开模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本公开。

本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其他实施例中”，其均可指代根据本公开的相同或不同实施例中的一个或多个。

本公开的第一实施例涉及一种隔膜式压缩机的膜头结构，需要说明的是所述隔膜式压缩机适用于通过气体压缩的方式以获取高压氢气，这里的所述隔膜式压缩机一般用于加氢站以及其他用于制氢或加氢设备的场景，属于一种特殊结构的容积式压缩机。

所述隔膜式压缩机采用气体压缩领域中级别最高的压缩方式，这种压缩方式没有二次污染，对被压缩气体有非常好的保护，具有压缩比大、密封性好、压缩气体不受润滑油和其它固体杂质所污染的特点，因此，适于压缩高纯度、稀有贵重、易燃易爆、有毒有害、具有腐蚀性等气体。具体地，所述隔膜式压缩机通常靠内部的隔膜片在气缸或者腔体中作往复运动来压缩和输送气体，这里的隔膜片沿周边由两个限制板夹紧并组成气缸，这样，隔膜片由机械或液压驱动在气缸内往复运动，从而实现对气体的压缩和输送。

如图1所示，图1示出了一种所述隔膜式压缩机100的结构示意图，所述隔膜式压缩机100包括底座10，在所述底座10上设置依次连接的膜头结构1、连接体2以及曲轴箱3，这里的所述膜头结构1用于气体尤其对于氢气的压缩，在所述曲轴箱3的一侧设置驱动装置，所述驱动装置与所述曲轴箱3连接，其用于驱动所述隔膜式压缩机100的运行，优选地，这里的所述驱动装置例如可以是飞轮。

为了保证所述隔膜式压缩机100的主要部件能够稳定地固定在所述底座10上，使得其中部分部件与所述底座10连接，例如可以使得所述膜头结构1通过例如螺柱等连接件与所述底座10连接，或者使得所述曲轴箱3通过例如螺栓等连接件与所述底座10连接，这里提到的所述连接件可以根据需要在现有技术中选择，当然在其他实施方式中还可以采用其他的固定方式。

具体地，在图1的基础上结合如图2和图3所示，图2示出了所述膜头结构10的机构示意图，图3示出所述膜头结构10的剖视图，所述膜头结构10包括上膜头11和下膜头14，在所述上膜头11和所述下膜头14之间设置配油盘13；进一步地，为了实现气体的压缩，在所述上膜头11和所述配油盘13之间设置膜片组12；在所述下膜头14中设置油缸15，在所述油缸15中设置油活塞16，所述油活塞16可以在所述油缸15中往复运动。

具体地，所述上膜头11和所述下膜头14相互配合以吸入气体并对气体进行压缩，其中，所述上膜头11包括内置有第一凹部的第一腔体110，所述上膜头11的所述第一腔体的腔体型线包括三段连续的曲线，其中，如图4所示，从所述上膜头11的中心到外沿的腔体型线分别为ab段型线即第一挠度曲线、bc段型线即圆弧曲线以及cd段型线即第二挠度曲线，其中，所述第一挠度曲线为标准挠度方程曲线，以所述第一腔体110中心深度最大位置a为起点，终点b为所述第一腔体110半径的0.6-0.8的位置，所述第一挠度曲线的挠度指数为8-10，这有利于提升所述膜上膜头11的输气效率；所述圆弧曲线与所述第一挠度曲线在b点连接，且在连接点处相切，所述圆弧曲线的终点为c点，其是所述第一腔体110的半径的0.7-0.9位置，这样，作为所述bc段型线的所述圆弧曲线是两条挠度曲线的过渡曲线；所述第二挠度曲线同样为标准挠度方程曲线，其起始点c点与所述圆弧曲线相接，且在该点与所述圆弧相切，终点为所述第一腔体110的半径d点，在该点所述第一腔体110的深度为0，所述第二挠度曲线的挠度指数为1-3，较小的挠度指数有利于降低膜片的受力，提升工作寿命。

进一步地，如图2所示，为了实现气体在所述膜头结构1中的压缩，在所述上膜头11内设置相互平行布置的进气管111和排气管112，其中，所述进气管111可以位于所述上膜头11的下方，所述排气管112位于所述上膜头11的上方；为了便于进排气，所述进气管111的第一端和所述排气管112的第一端可以分别突出所述上膜头11的远离所述下膜头14的端部，同时分别形成进气口113和排气口114，从而分别实现气体的进气以及压缩气体的排出；为了控制气体的流动，在所述进气管111的第二端设置进气阀以控制气体的进气，在所述排气管112的第二端设置排气阀以控制气体的排气。此外，在所述上膜头11的下部设置泄漏检测口115，所述泄漏检测口115用于检测所述膜头结构1中的氢气或者液压油等的泄露。

此外，为了在所述上膜头11中固定所述进气管111和所述排气管112的位置，所述进气管111和所述排气管112的第一端例如可以通过气管法兰固定压紧，所述气管法兰可以固定套设在所述上膜头11的端部，以限制所述进气管111和所述排气管112的位置。

由于在所述膜头结构1中实现气体的压缩，所述上膜头11内具有高压气体导致其内部温度较高，为此，如图5所示，在所述上膜头11中内设置至少一个第一冷却管路组4，每个所述第一冷却管路组4包括多个冷却管路20，这里的所述第一冷却管路组4中的所述冷却管路20都与所述进气管111和所述排气管112在平面内相互垂直布置，在各个所述冷却管路20中分别通以冷却水，从而使得所述上膜头11内部能够得到充分冷却。进一步地，当所述第一冷却管路组4的数量为多个时，多个所述第一冷却管路组4沿着所述膜头结构1的长度方向依次并排布置。

在一个具体的实施方式中，例如可以在所述上膜头11内设置4个并排布置的第一冷却管路组4，通过所述第一冷却管路组4中的所述冷却管路20实现对所述上膜头11的均匀冷却。其中，多个所述第一冷却管路组4在所述上膜头11的轴向上布置，第一个所述第一冷却管路组4接近所述上膜头11的所述第一腔体110，其余的所述第一冷却管路组4在所述上膜头1的轴向上均匀分布，各个所述第一冷却管路组4之间可实现串联或者并联的方式连接，以实现对所述上膜头1的充分冷却，有效避免在氢气压缩过程中产生的热应力造成的所述膜头结构1的失效。

进一步地，在所述上膜头11中，每个所述第一冷却管路组4中的所述冷却管路20可以设置在所述进气管111的下方或者所述排气管112的上方，还可以设置在所述进气管111和所述排气管112之间。为此，本公开的实施例提出一种第一冷却管路组4中不同冷却管路20的布置方式，如图6所示，所述第一冷却管路组4包括第一冷却管路21、第二冷却管路22、第三冷却管路23、第四冷却管路24、第五冷却管路25、第六冷却管路26、第七冷却管路27、第八冷却管路28、第九冷却管路29以及第十冷却管路30，其中，所述第一冷却管路21和所述第二冷却管路22为冷却水进口，所述第八冷却管路28和所述第十冷却管路30为冷却水出口，所述第二冷却管路22和所述第九冷却管路29连通，所述第四冷却管路24和所述第五冷却管路25连通，所述第六冷却管路26和所述第七冷却管路27连通。需要说明的是，根据不同的所述第一冷却管路组4之间的串联或者并联方式，也可以根据不同的冷却效果，每个所述第一冷却管路组4中的不同所述冷却管路之间的连通方式不限于此，可以根据实际需求设置不同的连通方式。

进一步地，所述下膜头14的一侧紧贴所述上膜头11设置，所述配油盘13设置在所述上膜头11和所述下膜头14之间，如图7所示，所述配油盘13朝向所述上膜头11的第一侧设置内置有第二凹部的第二腔体130，所述第二腔体130与所述上膜头11中的所述第一腔体110相对设置，所述第二腔体130的腔体型线与所述上膜头1的所述第一腔体110的腔体型线相似，并且所述第二腔体130内部的最大深度大于所述上膜头11的所述第一腔体110内部的最大深度；如图8所示，在所述配油盘13朝向所述下膜头14的第二侧的端面设置油腔131，这里的所述油腔131可以具有“船舵”形状；在所述油腔131内按照“米”字形的方式均匀布置的多个所述第一通孔132，所述第一通孔132用于连通所述油腔131与所述下膜头14内的所述油缸15中的腔体。

进一步地，如图9所示，所述配油盘13朝向所述上膜头11的第一侧，在所述第二腔体130表面设置径向槽133和环形槽134，其中，所述环形槽134位于均匀布置的所述第一通孔132的外侧，所述径向槽133与所述环形槽134交叉设置并与“米”字形布置的所述第一通孔132配合布置，其一端连通最外侧的数个所述第一通孔132，另一端连通所述环形槽134；此外，如图10所示，在位于底部的所述径向槽133上设有注油孔135，在位于顶部的所述径向槽133上设有泄油孔136。

进一步地，为了对所述下膜头14中的液压油进行降温，在所述下膜头14内设置与所述上膜头11中相同的第二冷却管路组5，所述第二冷却管路组5的布置方式与所述配油盘13中所述油腔131上的所述通孔132的“米”字形的布置方式匹配，能够对所述油腔131内的润滑油进行充分冷却。

参照图5所示，在所述下膜头14的朝向所述配油盘13的端面上设置槽141，所述槽141的一侧通过所述配油盘13上的注油孔135与所述配油盘13中的所述油腔131连通，所述槽141的另一侧连通至外界的注油泵以进行注油操作，在所述下膜头4的朝向所述配哟盘13的端面上还设有第二通孔142，所述第二通孔142连通至所述配油盘3的所述泄油孔136，所述第二通孔142向外界排放多余的润滑油。

进一步地，所述膜片组12通过3片单独的膜片组成，这3片膜片分别为位于两侧的工作膜片和位于中间的泄漏导流膜片，为了实现气体密封，在所述上膜头1和所述膜片组12之间设置第一密封件31和第二密封件32，所述膜片组12和所述配油盘13之间设置第三密封件33，其中，所述第一密封件31用于密封所述上膜头1的所述第一腔体110内的氢气，所述第三密封件33用于密封所述配油盘3内所述第二腔体130内的液压油，所述第二密封件32及所述第一密封件31和所述第三密封件33之间形成泄漏容积，这样，当所述膜片组12的任意一个工作膜片出现破损，都可通过泄漏导流膜片将泄漏的氢气或液压油导流至上述泄漏容积中，这里的所述泄漏容积连接至所述上膜头1的所述泄漏检测口104，从而通过外部泄漏检测装置实现泄漏报警。

进一步地，在所述配油盘13和下膜头14之间设置第四密封件34和所述第五密封件35，所述第四密封件34用于密封所述配油盘13中的所述油腔131内部的液压油，所述第五密封件35用于密封所述泄油孔136及所述第二通孔402。

此外，所述油缸15位于所述下膜头14内，并通过所述配油盘13压紧，所述油活塞16设置在所述油缸15内，所述油缸15和所述下膜头14之间具有第六密封件36，所述第六密封件36用于密封液压油，所述油活塞16和所述油缸15的圆柱面，可以采用间隙密封或活塞环密封。上述的密封件优选可以采用O型圈，或者其他能够实现密封的部件。

本公开的第二实施例涉及一种隔膜式压缩机，其包括上述任一实施方式中的所述膜头结构。

本公开实施例通过优化膜头结构，设置冷却流道组，有效降低膜头部分工作温度，有效避免热应力对膜头的损害，提高工作寿命，通过优化腔体型线，在有效提高膜腔容积的同时，降低膜片的受力，保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。

以上描述仅为本公开的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

尽管已经采用特定于结构特征和/或方法逻辑动作的语言描述了本主题，但是应当理解所附权利要求书中所限定的主题未必局限于上面描述的特定特征或动作。相反，上面所描述的特定特征和动作仅仅是实现权利要求书的示例形式。

以上对本公开多个实施例进行了详细说明，但本公开不限于这些具体的实施例，本领域技术人员在本公开构思的基础上，能够做出多种变型和修改实施例，这些变型和修改都应落入本公开所要求保护的范围。

Claims (18)

1.一种隔膜式压缩机的膜头结构，其特征在于，包括上膜头和下膜头，在所述上膜头和所述下膜头之间设置配油盘，在所述上膜头和所述配油盘之间设置膜片组，在所述下膜头中设置油缸，在所述油缸中设置油活塞，所述油活塞可以在所述油缸中往复运动。

2.根据权利要求1所述的膜头结构，其特征在于，所述上膜头包括内置有第一凹部的第一腔体，所述第一腔体的腔体型线包括依次连接的第一挠度曲线、圆弧线、第二挠度曲线，所述圆弧线与前后两段的挠度曲线相切，所述第一挠度曲线的挠度指数大于所述第二挠度曲线的挠度指数。

3.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述上膜头内设置相互平行布置的进气管和排气管，所述进气管的第一端和所述排气管的第一端在所述上膜头的远离所述下膜头的端部分别形成进气口和排气口，在所述进气管的第二端设置进气阀，在所述排气管的第二端设置排气阀。

4.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述上膜头中内设置至少一个第一冷却管路组，每个所述第一冷却管路组包括多个冷却管路，所述冷却管路与所述进气管和所述排气管相互垂直布置。

5.根据权利要求4所述的隔膜式压缩机，其特征在于，当所述第一冷却管路组的数量为多个时，多个所述第一冷却管路组沿着所述进气管和所述排气管的长度方向依次并排布置。

6.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，所述膜片组通过3片单独的膜片组成，这3片膜片分别为位于两侧的工作膜片和位于中间的泄漏导流膜片。

7.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述上膜头的下部设置泄漏检测口。

8.根据权利要求7所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述上膜头和所述膜片组之间设置第一密封件和第二密封件，所述膜片组和所述配油盘之间设置第三密封件，所述第一密封件用于密封所述上膜头的所述第一腔体内的氢气，所述第三密封件用于密封所述配油盘内所述第二腔体内的液压油，所述第二密封件及所述第一密封件和所述第三密封件之间形成泄漏容积，所述泄漏容积连接至所述泄漏检测口。

9.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，所述配油盘朝向所述上膜头的第一侧设置内置有第二凹部的第二腔体，所述第二腔体与所述上膜头中的所述第一腔体相对设置，所述第二腔体内部的最大深度大于所述第一腔体内部的最大深度。

10.根据权利要求9所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述配油盘朝向所述下膜头的第二侧的端面设置油腔，在所述油腔内按照“米”字形的方式均匀布置的多个所述第一通孔，所述第一通孔用于连通所述油腔与所述下膜头内的所述油缸。

11.根据权利要求10所述的隔膜式压缩机，其特征在于，所述配油盘朝向所述上膜头的第一侧设置径向槽和环形槽，所述环形槽位于所述第一通孔的外侧，所述径向槽与所述环形槽交叉设置并与“米”字形布置的所述第一通孔配合布置，其一端连通最外侧的所述第一通孔，另一端连通所述环形槽。

12.根据权利要求11所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在位于底部的所述径向槽上设有注油孔，在位于顶部的所述径向槽上设有泄油孔。

13.根据权利要求12所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述下膜头内设置第二冷却管路组，所述第二冷却管路组的布置方式与所述配油盘中所述油腔上的所述第一通孔的“米”字形的布置方式匹配。

14.根据权利要求13所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述下膜头的朝向所述配油盘的端面上设置槽，所述槽的一侧通过所述注油孔与所述油腔连通，所述槽的另一侧连通至外界的注油泵以进行注油操作。

15.根据权利要求14所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述下膜头的朝向所述配油盘的端面上还设有第二通孔，所述第二通孔连通至所述配油盘的所述泄油孔，所述第二通孔用于向外界排放多余的润滑油。

16.根据权利要求12所述的隔膜式压缩机，其特征在于，在所述配油盘和下膜头之间设置第四密封件和所述第五密封件，所述第四密封件用于密封所述配油盘中的所述油腔内部的液压油，所述第五密封件用于密封所述泄油孔及所述第二通孔。

17.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机，其特征在于，所述油缸和所述下膜头之间具有第六密封件，所述第六密封件36用于密封液压油。

18.一种隔膜式压缩机，其特征在于，采用权利要求1-17中任一项所述膜头结构。

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