CN113606121B - 一种隔膜式压缩机 - Google Patents
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Abstract
本公开实施例提供一种隔膜式压缩机，包括底座，在所述底座上设置依次连接的上膜头、下膜头、连接体以及曲轴箱，在所述上膜头和所述下膜头之间设置配油盘，在所述配油盘和所述上膜头之间设置膜片，所述膜片与所述上膜头的端部之间形成压缩腔，在所述曲轴箱的一侧设置飞轮，在所述下膜头内设置油缸，所述油缸与所述配油盘相对设置并与所述配油盘连通，在所述油缸内设置油活塞，在所述飞轮的驱动下所述油活塞在所述油缸内往复运动并挤压润滑油以使得所述膜片运动。本公开实施例主要用于加氢站的隔膜式压缩机，通过优化膜头结构，增加冷却流道，有效降低膜头部分工作温度，通过优化膜腔型线，有效提高膜腔容积，并保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。
Description
技术领域
本公开实施例涉及压缩机械的技术领域，特别涉及一种隔膜式压缩机。
背景技术
随着氢燃料电池汽车的快速发展，作为基础配套的加氢站设备的应用需求越来越突出。在加氢站建设成本中，压缩机成本占据加氢站设备成本比例超过30％。隔膜式压缩机是目前加氢站所采用的最主要压缩机类型，隔膜式压缩机的产品质量及可靠性，直接决定了加氢站运营的经济性和设备的使用寿命。区别于普通化工行业，由于燃料电池车终端氢气使用要求，隔膜式压缩机排气压力必须达到45MPa甚至90MPa，极高的排气压力对隔膜式压缩机的可靠性提出了新的挑战，高压力、低成本、高效及高可靠性是目前燃料电池及加氢站领域对隔膜式压缩机提出的要求，也是目前加氢站用隔膜式压缩机研究的关键技术所在。
对于45MPa加氢站，当气源由长管拖车供应时，隔膜式压缩机的吸气压力通常在5-20MPa之间波动，而排气压力必须达到45MPa，即隔膜式压缩机的极限压比将达到9.0。
由于氢气的物性所决定，氢气在压缩过程中将产生大量的热，该热量传递到周围的部件及润滑油中，对于气侧膜头来说，吸气部位温度较低，排气部位温度较高，温度产生的热应力极易造成膜头破裂，而由于膜头油腔内液压油腔容积基本不变，注油泵的补油量很小，氢气压缩产生的热量传递到液压油后，很难传递的外界，只能依靠配油盘和下膜头的自然散热，润滑油存在高温碳化的风险。
隔膜式压缩机膜腔结构的特殊性决定了其输气量的局限性，膜腔型线的设计好坏，直接决定了每个活塞冲程中输送气体的体积，从而影响压缩机输气效率，而并非膜腔容积设计越大越好，在气体压缩排气的最后阶段，膜腔将贴紧膜腔，膜腔型线的形状决定了膜片最大变形的形状及其内部受力状况，应力集中及受力不均等，都会对膜片的使用寿命造成影响。
此外，目前加氢站应用的隔膜式压缩机，对于氢气及润滑油的冷却并不充分，造成因热应力而带来的气侧膜头破裂，以及液压油高温碳化所造成的密封失效。而在膜头膜腔的设计上，目前普遍应用单指数挠度曲线，为了保证膜片受力的可靠性，挠度指数普遍较小，压缩机输气效率低，甚至出现气量不足的现象。
发明内容
为了改善上述的问题，从而能够本公开实施例的目的在于提供一种隔膜式压缩机，以解决现有技术中存在上述问题。
为了解决上述技术问题，本公开的实施例采用了如下技术方案：
一种隔膜式压缩机，其包括底座，在所述底座上设置依次连接的上膜头、下膜头、连接体以及曲轴箱，在所述上膜头和所述下膜头之间设置配油盘，在所述配油盘和所述上膜头之间设置膜片，所述膜片与所述上膜头的端部之间形成压缩腔，在所述曲轴箱的一侧设置飞轮，在所述下膜头内设置油缸，所述油缸与所述配油盘相对设置并与所述配油盘连通，在所述油缸内设置油活塞，在所述飞轮的驱动下所述油活塞在所述油缸内往复运动并挤压润滑油以使得所述膜片运动。
在一些实施例中，所述上膜头包括内置有第一凹部的第一腔体，所述第一腔体的腔体型线包括依次连接的第一挠度曲线、圆弧线、第二挠度曲线，所述圆弧线与前后两段的挠度曲线相切，所述第一挠度曲线的挠度指数大于所述第二挠度曲线的挠度指数。
在一些实施例中，在所述上膜头内设置相互平行布置的进气管和排气管，所述进气管的第一端和所述排气管的第一端分别突出所述上膜头的远离所述下膜头的端部分别形成进气口和排气口，在所述进气管的第二端设置进气阀，在所述排气管的第二端设置排气阀。
在一些实施例中，所述进气管和所述排气管的第一端通过气管法兰固定压紧，所述气管法兰固定套设在所述上膜头的端部。
在一些实施例中，在所述上膜头中内设置多个贯穿式的第一冷却流道，其与所述进气管和所述排气管在平面内相互垂直布置，所述进气管和所述排气管位于所述第一冷却流道之间。
在一些实施例中，所述膜片包括依次设置的3个膜片单元，所述膜片单元均为圆形膜片并且外径相同，在位于中间的膜片单元的两个端面上分别设置导流槽组和倒流槽组，所述导流槽组和所述导流槽组在两个端面上各自均匀布置并且相互错位布置。
在一些实施例中，所述配油盘包括内置有第二凹部的第二腔体，在所述配油盘靠近所述膜片的一侧的表面上设置孔部，在所述配油盘的靠近所述下膜头的一侧的表面上设置环形油腔，所述环形油腔、所述第二腔体和所述孔部相互连通。
在一些实施例中，在所述下膜头靠近所述配油盘的环形油腔侧的端部上设置贯穿式的第二冷却流道。
在一些实施例中，在所述连接体内设置十字头、十字头销、十字头滑道以及连杆，所述十字头的一端通过法兰与所述油缸中的所述油活塞运动连接，所述十字头的另一端通过所述十字头销与所述连杆连接，在所述曲轴箱内设置曲轴，所述曲轴通过前轴承座和后轴承座固定，所述连杆的大头端与所述曲轴连接。
在一些实施例中，所述飞轮设置在所述前轴承座一侧的伸出轴的部分，同时轴端突出所述飞轮的端面设置；所述曲轴在所述后轴承座一侧的伸出轴的部分设置注油泵，所述注油泵通过管路与所述油缸连通，所述注油泵包括柱塞缸，柱塞以及凸轮，所述后轴承座作为注油泵的泵体，所述凸轮位于所述曲轴上，所述曲轴的转动带动所述凸轮转动以带动所述柱塞在所述柱塞缸中往复运动。
本公开实施例的有益效果在于：本公开实施例主要用于加氢站的隔膜式压缩机，通过优化膜头结构，增加冷却流道，有效降低膜头部分工作温度，通过优化膜腔型线，有效提高膜腔容积，并保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本公开实施例的隔膜式压缩机的结构示意图；
图2为本公开实施例的隔膜式压缩机中上膜头的腔体型线的示意图；
图3为本公开实施例的隔膜式压缩机的结构示意图；
图4为本公开实施例的隔膜式压缩机中上膜头和下膜头的结构示意图；
图5为本公开实施例的隔膜式压缩机中冷却流道的布置示意图；
图6为本公开实施例的隔膜式压缩机中膜片单元的结构示意图；
图7为本公开实施例的隔膜式压缩机中膜片单元的结构示意图。
附图标记：
1-气管法兰；2-进气管；3-排气管；4-进气阀；5-排气阀；6-上膜头；7-配油盘；8-膜片；9-下膜头；10-油缸；11-油活塞；12-十字头；13-十字头销；14-十字头滑道；15连杆；16-连接体；17-曲轴箱；18-曲轴；19-前轴承座；20-后轴承座；21-飞轮；22-注油泵；2201-柱塞缸；2202-柱塞；2203-凸轮；23-底座；24-第一冷却流道；25-第二冷却流道；26-皮带槽；100-隔膜式压缩机；801-导流槽组；802-倒流槽组。
具体实施方式
此处参考附图描述本公开的各种方案以及特征。
应理解的是，可以对此处申请的实施例做出各种修改。因此，上述说明书不应该视为限制，而仅是作为实施例的范例。本领域的技术人员将想到在本公开的范围和精神内的其他修改。
包含在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且与上面给出的对本公开的大致描述以及下面给出的对实施例的详细描述一起用于解释本公开的原理。
通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本公开的这些和其它特性将会变得显而易见。
还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本公开进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本公开的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。
当结合附图时，鉴于以下详细说明，本公开的上述和其他方面、特征和优势将变得更为显而易见。
此后参照附图描述本公开的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本公开的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以避免不必要或多余的细节使得本公开模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本公开。
本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其他实施例中”，其均可指代根据本公开的相同或不同实施例中的一个或多个。
本公开实施例涉及一种隔膜式压缩机，隔膜式压缩机是一种特殊结构的容积式压缩机，采用气体压缩领域中级别最高的压缩方式，这种压缩方式没有二次污染，对被压缩气体有非常好的保护，具有压缩比大、密封性好、压缩气体不受润滑油和其它固体杂质所污染的特点，因此适于压缩高纯度、稀有贵重、易燃易爆、有毒有害、具有腐蚀性等气体。隔膜式压缩机通常靠内部的隔膜在气缸或者腔体中作往复运动来压缩和输送气体，隔膜沿周边由两个限制板夹紧并组成气缸，这样，隔膜由机械或液压驱动在气缸内往复运动，从而实现对气体的压缩和输送。
本公开实施例涉及的所述隔膜式压缩机可以用于加氢站以及其他用于制氢或加氢设备的场景。如图1所示，图1示出了所述隔膜式压缩机100的结构示意图，所述隔膜式压缩机100包括底座23，在所述底座23上设置依次连接的上膜头6、下膜头9、连接体16以及曲轴箱17，在所述上膜头6和所述下膜头9之间设置配油盘7，在所述曲轴箱17的一侧设置驱动装置，所述驱动装置与所述曲轴箱17连接，这里的所述驱动装置例如可以是飞轮21。
其中，为了保证所述隔膜式压缩机100的主要部件能够稳定地固定在所述底座23上，使得其中部分部件与所述底座23连接，例如可以使得所述下膜头9通过例如螺柱等连接件与所述底座23连接，使得所述曲轴箱17通过例如螺栓等连接件与所述底座23连接，这里提到的所述连接件可以根据需要在现有技术中选择，当然在其他实施方式中还可以采用其他的固定方式。
具体地，所述上膜头6和所述下膜头9相互配合以吸入气体并对气体进行压缩，其中，所述上膜头6包括内置有第一凹部的第一腔体，所述上膜头6的所述第一腔体的腔体型线包括三段曲线，所述第一腔体的腔体型线如图2所示，在沿着所述上膜头6的腔体内部的中心到外沿的方向，所述第一腔体的腔体型线分别为“第一挠度曲线”、“圆弧线”、“第二挠度曲线”，其中，第一段即“第一挠度曲线”的挠度指数较大，为8-10，第三段即“第二挠度曲线”的挠度指数较小，为1-3，第二段即“圆弧线”与前后两段的挠度曲线相切，这种腔体型线的设计能够使得所述第一腔体的内部应力集中、受力更加均等，从而延长所述上膜头6的使用寿命。
进一步地，所述隔膜式压缩机100的具体结构如图3所示，在所述上膜头6内设置相互平行布置的进气管2和排气管3，其中，所述进气管2可以位于上方，所述排气管3位于下方，所述进气管2的第一端和所述排气管3的第一端分别突出所述上膜头6的远离所述下膜头9的端部，同时分别形成进气口25和排气口26，从而分别实现气体的进气以及压缩气体的排出；为了控制气体的流动，在所述进气管2的第二端设置进气阀4以控制气体的进气，在所述排气管3的第二端设置排气阀5以控制气体IDE排气。
此外，为了在所述上膜头6中固定所述进气管2和所述排气管3的位置，所述进气管2和所述排气管3的第一端通过气管法兰1固定压紧，所述气管法兰1可以固定套设在所述上膜头6的端部，以限制所述进气管2和所述排气管3的位置。
如图4和图5所示，图4示出了所述上膜头6和所述下膜头9的俯视示意图，图5示出了所述上膜头6的局部细节图，由于所述上膜头6内具有高压气体，导致其内部温度较高，为此，在所述上膜头6中内设置多个贯穿式的第一冷却流道24，这里的所述第一冷却流道24贯穿所述上膜头6设置，其与所述进气管2和所述排气管3在平面内相互垂直布置，其中，部分的所述第一冷却流道24在竖直方向上位于所述进气管2的上方，部分的所述第一冷却流道24在竖直方向上位于所述排气管3的下方，在各个所述第一冷却流道24中分别通以冷却水，从而使得所述上膜头6内部能够得到充分冷却。在本公开的实施例中，例如可以在所述上膜头6内设置两排共6条贯穿式的所述第一冷却流道24，其中，可以设置一排的3条所述第一冷却流道24位于所述进气管2的上方，另一排的3条所述第一冷却流道24位于所述排气管3的下方，从而使得所述进气管2和所述排气管3位于两排所述第一冷却流道24之间。
所述下膜头9的一侧紧贴所述上膜头6设置，在所述上膜头6和所述下膜头9之间设置配油盘7，具体地，所述配油盘7包括内置有第二凹部的第二腔体，所述第二腔体的腔体型线组成与所述上膜头6的所述第一腔体的腔体型线构成相似，其所述第二腔体内部的最大深度大于所述上膜头6的所述第一腔体内部的最大深度。
进一步地，在所述配油盘7靠近所述上膜头6的一侧的表面上设置孔部，所述孔部均匀地分布在所述配油盘7的表面上，在所述配油盘7的靠近所述下膜头9的一侧的表面上设置环形油腔，所述环形油腔、所述第二腔体和所述孔部相互连通。
进一步地，在所述下膜头9靠近所述配油盘7的环形油腔侧的端部上设置贯穿式的第二冷却流道25，例如可以设置2条，通过所述第二冷却流道25对所述环形油腔内的润滑油进行充分冷却；
在所述配油盘7和所述上膜头6之间设置膜片8，所述膜片8与所述上膜头6的端部之间形成压缩腔，这里的所述压缩腔用于压缩气体，其中，通过所述膜片8的运动以使得所述压缩腔的体积变大或者变小，这里，所述配油盘7的外径大于所述膜片8的外径。
在一个实施方式中，所述膜片8为3片一组的结构，其中，所述膜片8中依次设置的3个膜片单元均为圆形膜片并且外径相同，如图6和图7所示，在位于中间的膜片单元的两个端面上分别设置导流槽组801和倒流槽组802，所述导流槽组801和所述导流槽组802在两个端面上各自均匀布置，优选的还可以相互错位布置，其中，所述导流槽组801设置在靠近所述上膜头6一侧端面上，所述倒流槽组802设置在靠近所述配油盘7一侧端面上；所述导流槽组801和/或所述导流槽组802中的导流槽和/或倒流槽延伸至所述膜片单元的边缘处，所述导流槽和/或所述倒流槽的深度为位于中间的所述膜片单元厚度的0.1-0.2倍，这样，当位于左右两侧的所述膜片单元出现破损时，例如当靠近所述上膜头6一侧的所述膜片单元破损时，高压氢气会进入到所述导流槽组801中，当靠近配油盘7一侧的所述膜片单元破损时，高压油会进入到所述倒流槽组802中，高压氢气或者高压油可通过所述导流槽组801或所述倒流槽组802到达外部检测口，从而实现对于所述膜片单元破裂进行报警。
进一步地，在所述下膜头9内设置油缸10，所述油缸10呈长筒状设置，在所述油缸10中设置润滑油，所述油缸10与所述配油盘7相对设置并通过所述配油盘7压紧，所述油缸10与所述配油盘7连通；在所述油缸10内设置油活塞11，所述油活塞11可以在所述油缸内10往复运动，其运动方向与所述上膜头6和所述下膜头9的布置方向相同，这样，考虑到所述油缸10与所述配油盘7的所述环形油腔、所述配油盘7中的所述第二腔体、所述孔部依次连通，使得所述油缸10中的润滑油在所述油活塞11的挤压下能够被输送到所述上膜头6和所述下膜头9之间的所述膜片8的位置处以挤压所述膜片8，使得膜片8产生运动。
进一步地，继续参照图3所示，所述下膜头9的另一侧与所述连接体16的一端部之间可以通过例如螺栓等连接件连接，在所述连接体16内设置十字头12、十字头销13、十字头滑道14以及连杆15，其中，所述十字头12的一端通过法兰与所述油缸10中的所述油活塞11运动连接，其中，所述十字头12与所述油活塞11之间可以采用浮动连接的方式，所述十字头12的另一端通过所述十字头销13与所述连杆15连接，在所述连杆15带动下所述十字头12在所述十字头滑道14中运动并带动所述油活塞11在所述油缸10中做往复运动，上述结构可实现所述油活塞11位置的自动校准。
进一步地，所述连接体16的另一端部与所述曲轴箱17通过例如螺栓等连接件连接，在所述曲轴箱17内设置曲轴18，其中，所述连接体16中的所述连杆15的大头端与所述曲轴箱17内的所述曲轴18连接，所述曲轴18位于所述曲轴箱17内并通过前轴承座19和后轴承座20内的滚动轴承实现固定，这样，所述曲轴18旋转时可以带动所述连杆15运动，进而带动所述十字头12以及所述油活塞11进行往复运动；进一步地，所述曲轴18在前轴承座19一侧的伸出轴的部分设置飞轮21，同时轴端突出所述飞轮21的端面设置，这样，所述飞轮21作为驱动装置，其运动带动所述曲轴18的转动；优选地，所述飞轮21还可以具有皮带槽，所述飞轮21的转动可以通过皮带驱动所述曲轴18的转动，这样，所述飞轮21与所述曲轴18之间的连接结构可同时实现直接连接传动以及皮带传动。
此外，所述曲轴18在后轴承座20一侧的伸出轴的部分设置注油泵22，所述注油泵22通过管路与所述油缸10连通，所述注油泵22包括柱塞缸2201，柱塞2202以及凸轮2203，所述后轴承座20作为注油泵22的泵体，所述凸轮2203位于所述曲轴18上，所述曲轴18的转动带动所述凸轮2203转动以带动所述柱塞2202在所述柱塞缸2201中往复运动，从而实现所述注油泵22向所述油缸10的往复供油。
在采用本公开实施例的隔膜式压缩机用于压缩气体的制备过程中控制所述飞轮21进行转动，飞轮21的转动带动所述曲轴箱17中的所述曲轴18转动，所述曲轴18带动所述连杆15运动并进而带动所述十字头12运动，所述十字头12带动所述油活塞11在所述油缸10中往复运动，其中，在所述油活塞11朝向所述上膜头6方向运动时，也就是在进行气体压缩过程，关闭所述进气阀4而打开所述排气阀5，将所述油缸10中的油向所述下膜头9挤压，油缸10中的油依次通过所述配油盘7的所述环形油腔、所述第二腔体和所述孔部，最终挤压所述膜片8使得在压缩腔中进行气体压缩运动，从而实现对于气体的压缩，压缩后通过所述排气管3以排出气体；在所述油活塞11远离所述上膜头6方向运动时，也就是在进行气体吸入过程，打开所述进气阀4而关闭所述排气阀5，将所述油缸10中的油向远离所述下膜头9的方向抽吸时，所述膜片8在压力的作用下向所述下膜头9方向运动，从而实现对于气体的吸入。
本公开实施例主要用于加氢站的隔膜式压缩机，通过优化膜头结构，增加冷却流道，有效降低膜头部分工作温度，通过优化膜腔型线，有效提高膜腔容积，并保证膜片运行寿命，提高压缩机的输气效率。
以上描述仅为本公开的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
尽管已经采用特定于结构特征和/或方法逻辑动作的语言描述了本主题，但是应当理解所附权利要求书中所限定的主题未必局限于上面描述的特定特征或动作。相反，上面所描述的特定特征和动作仅仅是实现权利要求书的示例形式。
以上对本公开多个实施例进行了详细说明，但本公开不限于这些具体的实施例，本领域技术人员在本公开构思的基础上，能够做出多种变型和修改实施例，这些变型和修改都应落入本公开所要求保护的范围。
Claims (9)
1.一种隔膜式压缩机(100)，其包括底座(23)，在所述底座(23)上设置依次连接的上膜头(6)、下膜头(9)、连接体(16)以及曲轴箱(17)，其特征在于，在所述上膜头(6)和所述下膜头(9)之间设置配油盘(7)，在所述配油盘(7)和所述上膜头(6)之间设置膜片(8)，所述膜片(8)与所述上膜头(6)的端部之间形成压缩腔，在所述曲轴箱(17)的一侧设置飞轮(21)，在所述下膜头(9)内设置油缸(10)，所述油缸(10)与所述配油盘(7)相对设置并与所述配油盘(7)连通，在所述油缸(10)内设置油活塞(11)，在所述飞轮(21)的驱动下所述油活塞(11)在所述油缸(10)内往复运动并挤压润滑油以使得所述膜片(8)运动；
所述上膜头(6)包括内置有第一凹部的第一腔体，所述第一腔体的腔体型线包括依次连接的第一挠度曲线、圆弧线、第二挠度曲线，所述圆弧线与前后两段的挠度曲线相切，所述第一挠度曲线的挠度指数大于所述第二挠度曲线的挠度指数，其中，所述第一挠度曲线的挠度指数为8-10，所述第二挠度曲线的挠度指数为1-3；
所述配油盘(7)包括内置有第二凹部的第二腔体，所述第二腔体内部的最大深度大于所述上膜头(6)的所述第一腔体内部的最大深度。
2.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，在所述上膜头(6)内设置相互平行布置的进气管(2)和排气管(3)，所述进气管(2)的第一端和所述排气管(3)的第一端分别突出所述上膜头(6)的远离所述下膜头(9)的端部分别形成进气口和排气口，在所述进气管(2)的第二端设置进气阀(4)，在所述排气管(3)的第二端设置排气阀(5)。
3.根据权利要求2所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，所述进气管(2)和所述排气管(3)的第一端通过气管法兰(1)固定压紧，所述气管法兰(1)固定套设在所述上膜头(6)的端部。
4.根据权利要求2所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，在所述上膜头(6)中内设置多个贯穿式的第一冷却流道(24)，其与所述进气管(2)和所述排气管(3)在平面内相互垂直布置，所述进气管(2)和所述排气管(3)位于所述第一冷却流道(24)之间。
5.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，所述膜片(8)包括依次设置的3个膜片单元，所述膜片单元均为圆形膜片并且外径相同，在位于中间的膜片单元的两个端面上分别设置导流槽组(801)和倒流槽组(802)，所述导流槽组(801)和所述倒流槽组(802)在两个端面上各自均匀布置并且相互错位布置。
6.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，在所述配油盘(7)靠近所述膜片(8)的一侧的表面上设置孔部，在所述配油盘(7)的靠近所述下膜头(9)的一侧的表面上设置环形油腔，所述环形油腔、所述第二腔体和所述孔部相互连通。
7.根据权利要求6所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，在所述下膜头(9)靠近所述配油盘(7)的环形油腔侧的端部上设置贯穿式的第二冷却流道(25)。
8.根据权利要求1所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，在所述连接体(16)内设置十字头(12)、十字头(12)销、十字头(12)滑道以及连杆(15)，所述十字头(12)的一端通过法兰与所述油缸(10)中的所述油活塞(11)运动连接，所述十字头(12)的另一端通过所述十字头(12)销与所述连杆(15)连接，在所述曲轴箱(17)内设置曲轴(18)，所述曲轴(18)通过前轴承座(19)和后轴承座(20)固定，所述连杆(15)的大头端与所述曲轴(18)连接。
9.根据权利要求8所述的隔膜式压缩机(100)，其特征在于，所述飞轮(21)设置在所述前轴承座(19)一侧的伸出轴的部分，同时轴端突出所述飞轮(21)的端面设置；所述曲轴(18)在所述后轴承座(20)一侧的伸出轴的部分设置注油泵(22)，所述注油泵(22)通过管路与所述油缸(10)连通，所述注油泵(22)包括柱塞缸(2201)，柱塞(2202)以及凸轮(2203)，所述后轴承座(20)作为注油泵(22)的泵体，所述凸轮(2203)位于所述曲轴(18)上，所述曲轴(18)的转动带动所述凸轮(2203)转动以带动所述柱塞(2202)在所述柱塞缸(2201)中往复运动。
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