CN113524631B - 一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺，属于吹塑成型的领域，其包括第一模板和第二模板，第一模板和/或第二模板上开设有若干吹塑孔，若干吹塑孔于第一模板上阵列排布，吹塑孔的一端连通型腔，另一端连通有吹塑管，吹塑管远离吹塑孔的一端连通气源。本申请通过各个吹塑孔向型腔内的型坯内同步输入吹塑气流，使其快速成型，且型坯内部的气流流向不再单一，型坯内部各处的气压也可尽快到达保压标准，即型坯内的充压过程高效且充压效果均匀，提高了塑料固化成型后各部分物料分布的均匀程度，从而提高产品质量。

Description

一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺

技术领域

本申请涉及吹塑托盘生产的技术领域，尤其是涉及一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺。

背景技术

吹塑托盘是应用于液体容器承载的化工辅助用品，防渗漏托盘是一种带有空腔结构的托盘，相关技术中的一种防渗漏托盘如图1所示，包括托盘本体7，托盘本体7本身为空心结构，托盘本体7的其中一面为其用于承载化工用品的承载面，承载面上一体成型有用于盛放液体的盛液槽72，与承载面相对的一面为托盘本体7的底面，底面成型有若干阵列排布的支撑底托71，图中的支撑底托71的排布方式为三排三列。

吹塑成型工艺是一种用于带有空腔结构的塑料制品的成型制造方法。生产吹塑托盘生产时，将熔融塑料经挤出机挤出成管状塑料型坯，趁热置于吹塑模具中，闭模后立即在塑料型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却定型脱模，即得到对应的吹塑托盘。

吹塑模具包括第一模板和第二模板，第一模板和第二模板相互扣合形成型腔，模具的分型面即为两块模板相互贴合的板面所在的平面；第一模板和第二模板扣合后，挤出机的吹气管于分型面处向位于型腔内的型坯内输入压缩空气从而使得型坯成型为型腔的形状。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：对于结构较为曲折复杂的吹塑托盘，自闭模后开始吹气时直至型坯内的各处气压趋于稳定时的过程中，型腔内的塑料缓慢固化，而靠近吹气管处的型坯所受到的气压和气流强度均较大，远离吹气管处的型坯受到的气压和气流强度均较小，由于气压分布的不同，此阶段塑料的固化过程中，靠近吹气管处的型坯先与型腔内壁贴合，且不同位置的型坯与型腔壁的贴合程度不同，将造成托盘整体的成型质量参差不齐。

发明内容

为了改善上述问题，本申请提供一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺。

本申请提供的一种用于生产吹塑托盘的模具及生产工艺采用如下的技术方案：

一种用于生产吹塑托盘的模具，包括第一模板和第二模板，所述第一模板上开设有若干吹塑孔，若干所述吹塑孔于第一模板上阵列排布，所述吹塑孔的一端连通型腔，另一端连通有吹塑管，所述吹塑管远离吹塑孔的一端连通气源。

通过采用上述技术方案，气源通过各个吹塑孔向型腔内的型坯内输入气体，使型坯内部的气流流向不再单一，型坯内部各处的气压也可尽快到达保压标准，即型坯内的充压过程高效且充压效果均匀，提高了塑料固化成型后各部分物料分布的均匀程度，从而提高了产品的整体成型质量。

可选的，所述第一模板上设有控气阀，所述控气阀朝向型腔的一侧连接有通气管，所述通气管穿过吹塑孔，所述通气管远离控气阀的一端的管口位于吹塑孔朝向型腔的孔口处，所述吹塑管通过控气阀与通气管连通。

通过采用上述技术方案，控气阀通过通气管向型腔内输送气流，同时也起到了控流作用，提高了吹塑气流的稳定性。

可选的，所述第一模板和第二模板上均开设有若干排压孔，所述排压孔内嵌设有排压筛块，所述排压筛块上开设有若干排压毛细孔，所述排压毛细孔贯通排压筛块并与排压孔连通，所述排压筛块朝向型腔的端面与型腔的壁面平齐

通过采用上述技术方案，排压筛块和排压毛细孔的设置使得型腔具备排气条件的前提下提高了模板朝向型腔一侧的板面平整度。

可选的，所述第一模板和第二模板背离型腔的一侧均设有推件气缸，所述推件气缸的活塞杆端部朝向型腔，所述推件气缸朝向型腔的端面与第一模板和第二模板朝向型腔的板面平齐。

通过采用上述技术方案，开模后，驱动推件气缸，其活塞杆将成型后的托盘推离模具；由于托盘本身凹凸结构较多，结构复杂，推件气缸可提供较大的脱模力，提高成品脱模过程的流畅程度。

可选的，所述第一模板上固定连接有配合卡边，所述第二模板上固定连接有配合扣边，所述配合卡边与配合扣边相互配合用于模具合模使对第一模板和第二模板进行定位。

通过采用上述技术方案，合模时，配合卡边与配合扣边对第一模板和第二模板进行配合定位，使二者之间的位置精度以及配合紧密性均得以提高，提高了产品的成型质量。

可选的，所述第一模板和第二模板上均贯通开设有冷却水道，所述冷却水道用于供冷却水流入。

通过采用上述技术方案，在坯料向成品状态固化的过程中，冷却水管通入冷却水，提高了塑料的冷却固化速度，减小成型时长，提高了生产效率。

一种用于生产吹塑托盘的生产工艺，包括如下步骤：

S1：原料准备，并将原料放入挤出设备内；

S2：启动挤出设备，挤出管状型坯；

S3：达到单次最大挤出量时挤出设备停止出料，并对管状型坯进行封口，对挤出设备挤出的型坯内进行预吹，预吹气压为0.5-0.6MPa；

S4：预吹停止，型坯内保持压力，第一模板和第二模板合模；

S5：开启气源，设置吹塑时长，进行吹塑，吹塑气压0.6-0.8MPa；

S6：达到吹塑时长后关闭气源，保压；

S7：开模，使成品吹塑托盘与模具和型坯分离，取下托盘，对毛边进行处理。

通过采用上述技术方案，顺利完成托盘的吹塑成型，且根据需求对产品上由于吹塑而留下的孔进行封堵，使得托盘满足不同的使用需求。

可选的，所述S1中，挤出前向原料内加入增韧剂和抗紫外线剂。

通过采用上述技术方案，增韧剂可提高托盘产品的韧性，使得托盘在使用过程中不易发生变形而无法使用，抗紫外线剂可延缓紫外线作用于托盘而造成的托盘光老化。

可选的，所述S2中，根据第一模板上的吹塑孔的位置，对挤出的型坯进行实时壁厚调整。

通过采用上述技术方案，根据第一模板的吹塑孔所处的位置，将管状型坯对应吹塑孔的位置处的管壁调薄，减小破壁机构的工作压力，提高破壁过程的流畅程度。

可选的，还包括S8：取下成品的吹塑托盘后，对吹塑孔对应之处进行检查，并根据使用情况进行补孔。

通过采用上述技术方案，根据需求对产品上由于吹塑而留下的孔进行封堵，使得托盘满足不同的使用需求。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过吹塑孔和控气阀于模具上的分布设置，吹塑时，气源通过各个控气阀和吹塑孔向型腔内的型坯内输入气体，使型坯内部的气流流向不再单一，型坯内部各处的气压也可尽快到达保压标准，即型坯内的充压过程高效且充压效果均匀，提高了塑料固化成型后各部分物料分布的均匀程度，从而提高了产品质量；

2.通过排压孔和排压筛块的设置，排压筛块和排压毛细孔使得型腔具备排气条件的前提下提高了模板朝向型腔一侧的板面平整度，同时也降低了模板排气结构的加工难度。

附图说明

图1是相关技术中用于体现托盘结构的示意图。

图2是本申请实施例1中用于体现用于生产吹塑托盘的模具的整体结构示意图。

图3是本申请实施例1中用于体现第一模板背离型腔一侧的结构示意图。

图4是本申请实施例1中用于体现控气阀与第一模板的安装关系示意图。

图5是本申请实施例2中用于体现破壁机构的结构示意图。

图6是本申请实施例2中用于体现控制组件的工作原理示意图。

图7是用于体现用于生产吹塑托盘的生产工艺所用到的整体设备的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；11、开合气缸；12、开合架；2、封口机构；21、封口电机；22、传动齿轮；23、封口夹框；231、夹持框；3、挤出机；31、吹气管；32、型坯；41、第一模板；42、第二模板；43、吹塑孔；431、吹塑管；432、通气槽；44、冷却水管；45、推件气缸；46、排压孔；461、排压筛块；4611、排压毛细孔；47、配合卡边；48、配合扣边；5、破壁机构；51、破壁件；511、破壁针；512、破孔刃；52、控制组件；521、固定座；5211、控制滑道；522、控制滑块；5221、通气孔；523、控制弹簧；6、控气阀；61、通气管；62、安装螺杆；63、安装螺母；7、托盘本体；71、支撑底托；72、盛液槽。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于生产吹塑托盘的模具。

实施例1：

参照图2和3，本模具所生产的吹塑托盘的承载面所在的平面与模具合模后的分型面相互平行，本实施中生产的托盘共有六个支撑底托71，六个支撑底托71按照两排三列的排列方式均匀排布。其中，第一模板41用于成型托盘的底部一侧，第二模板42用于成型托盘的承载面一侧，第一模板41朝向型腔的一侧开设有用于成型托盘的支撑底托71的凹槽，第二模板42朝向型腔的一侧成型有用于成型盛液槽72的凹槽，凹槽与凸起的排列方式与托盘的支撑底托71的排列方式一致。

参照图2和3，第一模板41上开设有用于吹塑的吹塑孔43，吹塑孔43共有四个且分别位于第一模板41上每排凹槽中的相邻两个的凹槽之间，吹塑孔43贯通第一模板41的厚度，本实施例中，吹塑孔的孔径为7mm。第一模板41背离型腔的一侧连接有与吹塑孔43相连通的吹塑管431，吹塑管431远离第一模板41的一端接通氮气气源（图中未示出）。第一模板41朝向第二模板42的一侧的相对边缘处一体成型有配合卡边47，第二模板42朝向第一模板41的一侧的相对边缘处一体成型有配合扣边48，位于第一模板41单侧的配合卡边47的数量为二，第二模板42上配合扣边48的位置与第一模板41上配合卡边47的位置相对应：合模时，单侧的两个配合卡边47分别与同侧的两个配合扣边48的相向一侧抵接，以此提高两个模板之间的配合定位精度。

参照图4，第一模板41上安装有控气阀6，吹塑管431通过控气阀6实现固定和与型腔的连通；控气阀6上穿设有两根安装螺杆62，安装螺杆62穿过控气阀6的阀体并旋入第一模板41内，而后安装螺杆62上且位于控气阀6背离第一模板41的一侧螺纹连接有安装螺母63，安装螺母63和第一模板41共同抵接控气阀6以将其固定安装。控气阀6朝向第一模板41的一侧固定连接有通气管61，通气管61插入吹塑孔43，通气管61插入吹塑孔43的管口的端部经加工而具备刃边结构，且通气管61插入吹塑孔43的端部的管口位于吹塑孔43朝向型腔的孔口处，通气管61的管口伸出吹塑孔431-2mm；气流方向为：吹塑管431→控气阀6→通气管61→型腔，控气阀6的原理与单向阀类似：只有当吹塑管431一侧的气压大于通气管61一侧的气压时，控气阀6方可供气流流通。

参照图3和4，第一模板41和第二模板42上均贯通开设有若干排压孔46，若干排压孔46于两个模板上均匀排布，排压孔46的长度方向与吹塑孔43的长度方向一致。排压孔46内且靠近型腔的一端嵌装有排压筛块461，排压筛块461朝向型腔的端面与模板朝向型腔的板面平齐；排压筛块461上开设有若干与排压孔46长度方向一致的排压毛细孔4611，每个排压毛细孔4611的孔径均小于1mm。排压孔46与排压毛细孔4611用于在模具合模并进行吹塑时使塑料坯料与模板之间的残余气体排出，以使坯料快速充模，同时提高物料与模板的贴合度。

参照图2和3，第一模板41和第二模板42上均开设有冷却水道，冷却水道呈S型走向贯穿模板。第一模板41和第二模板42上固定有连通冷却水道的冷却水管44，用于向吹塑孔43内通入气流的气源启动后，冷却水管44想冷却水道内通入循环冷却水，提高塑料的冷却固化速度。第一模板41和第二模板42上均安装有推件气缸45，推件气缸45位于第一模板41或第二模板42背离型腔的一侧，且推件气缸45的活塞杆插入模板内，在开模之前，推件气缸45的活塞杆端面与模板朝向型腔的板面平齐。开模时，各个推件气缸45同步启动，所有推件气缸45的活塞杆均朝向成品托盘相对移动2-3cm，从而使得固化后的成品托盘顺利脱离模具（所有推件气缸45的气路相互并联，图中未示出）。

本申请实施例一种用于生产吹塑托盘的模具的实施原理为：合模后，开启气源，气流通过吹塑管431向控气阀6和通气管61内流通，随后进入型腔内的塑料坯料内，以进行吹塑成型加工；需保压时，直接关闭气源即可；开模后，推件气缸45启动，其活塞杆将成品托盘推离模板完成卸料。

实施例2：

参照图5和6，与实施例1的不同之处在于：第一模板41上不设置控气阀6，第一模板41上设置破壁机构5，破壁机构5用于在吹塑开始时将塑料坯料刺破，以使得吹塑孔43内的气流顺利进入坯料内。破壁机构5包括固定座521、破壁件51和控制组件52，固定座521固定安装于第一模板41朝向开合架12的一侧；每个吹塑孔43处均有一个固定座521，固定座521的安装方式与实施例1中控气阀的安装方式一致，此处不再赘述。固定座521内贯通开设有控制滑道5211，控制滑道5211与吹塑孔43同轴连通，且单个固定座521上固定一根吹塑管431，控制滑道5211远离吹塑孔43的一端与吹塑管431连通。控制组件52包括控制滑块522和控制弹簧523，本实施例中，吹塑孔43、和控制滑道5211的截面均为圆形，控制滑块522呈圆柱状且与控制滑道5211同轴。控制弹簧523位于控制滑道5211内且二者同轴，控制弹簧523的一端与控制滑道5211的内壁固定连接，另一端与控制滑块522的一端固定连接，控制弹簧523位于控制滑块522远离型腔的一端，破壁件51连接于控制滑块522远离控制弹簧523的一端；控制滑块522上开设有通气孔5221，通气孔5221共有三个孔口，其中一个孔口位于控制滑块522朝向控制弹簧523的端面上，另外两个孔口位于控制滑块522的侧壁上，三个孔口相互连通。吹塑孔43的孔壁上开设有通气槽432，通气槽432的长度方向与吹塑孔43的长度方向一致，且通气槽432的长度大于位于控制滑块522的侧壁的通气孔5221的孔口和连接破壁件51的端面之间的距离，即当控制滑块522的侧壁上的通气孔5221的孔口位于通气槽432的长度范围内时，控制滑道5211可通过通气孔5221和通气槽432连通吹塑孔43和型腔。

参照图5和6，破壁件51包括相互焊接而成的破壁针511和破孔刃512，破壁针511的一端与控制滑块522固定连接，破孔刃512位于破壁针511远离控制滑块522的一端，破壁针511的长度方向与吹塑孔43的长度方向一致；在控制弹簧523处于自然状态下，破孔刃512位于吹塑孔43内，本实施例中，破壁针511的数量为二。破孔刃512呈环状，其与吹塑孔43同轴，且其刃边位于其朝向型腔的一侧；为了提高破孔刃512穿刺坯料侧壁时的流畅性，破孔刃512的刃边轮廓线上的各点相对控制滑块522的距离并不唯一，同时破孔刃512的刃边于其轮廓线上的其中一点处形成了针尖结构，在破孔刃512与坯料侧壁接触之时，针尖结构有利于推力的集中，可使破孔刃512更易刺破坯料侧壁，并于管壁上留下圆形的孔，以减小成型后的塑料于破孔处产生的应力集中。

本申请实施例一种用于生产吹塑托盘的模具的实施原理为：

挤出设备挤出管状的塑料坯料，并对坯料内部进行预吹使其膨胀；模具合模，合模后连通吹塑孔43的气源启动，气流进入破壁机构5，在气压的作用下，控制滑块522朝向型腔移动，吹塑孔43与控制滑道5211通过通气孔5221连通，同时破壁件51刺破塑料坯料的侧，使得气流可顺利进入坯料内，进行吹塑工作。需保压时，直接关闭气源，控制滑块522在控制弹簧523的作用下复位，从而将控制滑动5211封堵，气流无法流动，型腔内的压力稳定。吹塑完成后，塑料固化为成品托盘，开模，将成品托盘从模具中取出。

本申请实施例基于上述用于生产吹塑托盘的模具公开一种用于生产吹塑托盘的生产工艺。

参照图2和7，用于生产吹塑托盘的生产工艺采用如图所示的设备，其包括机架1，机架1上分别安装有挤出设备、模具和封口机构2；本实施例中，基础设备为挤出机3，挤出机3用于向模具内挤出管状塑料型坯32，模具位于挤出机3的模头朝向出料方向的一侧，其用于将型坯32进行吹塑成型；封口机构2位于模具远离挤出机3的一侧，其用于对管状型坯32的管口进行预先封口。

参照图7，挤出机3的模头朝向为竖直向下，其可向下挤出塑料型坯32；模头的出料口内同轴固定安装有吹气管31，挤出的塑料型坯32从吹气管31与模头的出料口之间的缝隙流出。机架1上安装有两个开合气缸11，同时机架1上还滑移有两个开合架12，两个开合气缸11的活塞杆相对设置，二者的活塞杆的端部分别固定不同的开合架12。开合架12用来将模具夹持固定，辅助模具完成开模和合模的过程，其中一个开合架12用来固定第一模板41，另一个开合架12用来固定第二模板42，当开合气缸11控制两个开合架12相向移动时为合模过程，第一模板41和第二模板42相互紧靠使得型腔形成；开合气缸11控制两个开合架12相背移动时为开模过程，挤出坯料32时，第一模板41和第二模板42处于开启状态，即二者之间存在一定的空间，此空间可供型坯32通过。

参照图7，封口机构2包括封口电机21和封口夹框23，封口夹框23包括两个夹持框231，封口电机21安装于机架1上，夹持框231与机架1转动连接。封口电机21的输出端和夹持框231与机架1的连接处均固定连接有传动齿轮22，两个夹持框231的传动齿轮22相互啮合，封口电机21与其中一个夹持框231的传动齿轮22啮合，即封口电机21转动便可控制两个夹持框231同时以相反的旋向转动。当挤出机3挤出管状型坯32且型坯32远离挤出机3的端移动至封口机构2处时，两个夹持框231分别位于型坯32的相对两侧，此时封口电机21开启，使两个夹持框231同时向型坯32翻转，当两个夹持框231分别抵接于型坯32的相对两侧时，封口夹框23便将管状型坯32的端口临时封夹。在封口机构2将型坯32进行封口后，吹气管31向型坯32内进行预吹气。

本申请实施例基于上述用于生产吹塑托盘的模具公开一种用于生产吹塑托盘的生产工艺，依次包括如下步骤：

S1：原料准备，本实施例中托盘的原料采用高密度聚乙烯，辅以增韧剂和抗紫外线剂，三者以8：1：1的配比混合后加入挤出机3内。

S2：启动挤出机3，模头温度设置为180-200℃，螺杆转速为55r/min，单次挤出量为26kg，挤出机3的模头缓慢挤出管状型坯32。进行挤出的同时，管状型坯32的壁厚通过100点壁厚控制器进行控制，正常情况下型坯32壁厚为7mm；根据第一模板41的吹塑孔43所处的高度位置，将管状型坯32对应吹塑孔43的位置处的管壁调整为约3-4mm。

S3：对型坯32进行封口与预吹，封口可在型坯32挤出的过程中通过人工操作使型坯32端部闭合实现封口，本实施例中采用封口机构2；达到单次最大挤出量时挤出机3停止出料，封口电机21启动，型坯32的端部管口闭合，而后挤出机3的吹气管31启动，使型坯32内形成约0.6MPa的气压，以使型坯32膨胀。

S4：预吹气压稳定后吹气管31停止工作，型坯32内保持压力，开合气缸11启动，第一模板41和第二模板42合模。

S5：开启气源，向第一模板41通入气体，吹塑气压为0.6-0.8Mpa，同时向冷却水管44内通入循环冷却水。

S6：型坯32内的气压稳定后，关闭气源，模具保持闭模状态30s。

S7：冷却水管44停止通水，开合气缸11启动，模具开模，两模板之间形成宽度大于托盘高度的空隙后推件气缸45启动，成品托盘脱离模具，将成品托盘从型坯32上剪下，剔除或刨除托盘分型面处的毛边。

S8：对成品托盘与吹塑孔43对应之处进行检查，若吹塑孔43的对应处留下工艺孔，则可根据使用情况而选择性地进行补孔：由于本实施例中吹塑孔43位于托盘的底部，若需使托盘具备防渗漏功能，则需进行补孔处理，可选择热封胶封口后再进行打磨，也可于工艺孔内塞置弹性塞块以进行堵孔。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于生产吹塑托盘的模具，包括第一模板(41)和第二模板(42)，其特征在于：所述第一模板(41)和/或第二模板(42)上开设有若干吹塑孔(43)，若干所述吹塑孔(43)于第一模板(41)上阵列排布，所述吹塑孔(43)的一端连通型腔，另一端连通有吹塑管(431)，所述吹塑管(431)远离吹塑孔(43)的一端连通气源；

第一模板(41)上设置破壁机构(5)，破壁机构(5)用于在吹塑开始时将型坯(32)刺破，破壁机构(5)包括固定座(521)、破壁件(51)和控制组件(52)，固定座(521)固定安装于第一模板(41)朝向开合架(12)的一侧；每个吹塑孔(43)处均有一个固定座(521)，固定座(521)内贯通开设有控制滑道(5211)，控制滑道(5211)与吹塑孔(43)同轴连通，且单个固定座(521)上固定一根吹塑管(431)，控制滑道(5211)远离吹塑孔(43)的一端与吹塑管(431)连通；

控制组件(52)包括控制滑块(522)和控制弹簧(523)，控制滑块(522)呈圆柱状且与控制滑道(5211)同轴，控制弹簧(523)的一端与控制滑道(5211)的内壁固定连接，另一端与控制滑块(522)的一端固定连接，破壁件(51)连接于控制滑块(522)远离控制弹簧(523)的一端；控制滑块(522)上开设有通气孔(5221)，通气孔(5221)共有三个孔口，其中一个孔口位于控制滑块(522)朝向控制弹簧(523)的端面上，另外两个孔口位于控制滑块(522)的侧壁上，三个孔口相互连通，吹塑孔(43)的孔壁上开设有通气槽(432)，通气槽(432)的长度方向与吹塑孔(43)的长度方向一致，且通气槽(432)的长度大于位于控制滑块(522)的侧壁的通气孔(5221)的孔口和连接破壁件(51)的端面之间的距离，破壁件(51)包括相互焊接而成的破壁针(511)和破孔刃(512)，破壁针(511)的一端与控制滑块(522)固定连接，破孔刃(512)位于破壁针(511)远离控制滑块(522)的一端，破孔刃(512)呈环状，其与吹塑孔(43)同轴，且其刃边位于其朝向型腔的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产吹塑托盘的模具，其特征在于：所述第一模板(41)和第二模板(42)上均开设有若干排压孔(46)，所述排压孔(46)内嵌设有排压筛块(461)，所述排压筛块(461)上开设有若干排压毛细孔(4611)，所述排压毛细孔(4611)贯通排压筛块(461)并与排压孔(46)连通，所述排压筛块(461)朝向型腔的端面与型腔的壁面平齐。

3.根据权利要求1所述的一种用于生产吹塑托盘的模具，其特征在于：所述第一模板(41)和第二模板(42)背离型腔的一侧均设有推件气缸(45)，所述推件气缸(45)的活塞杆端部朝向型腔，所述推件气缸(45)朝向型腔的端面与第一模板(41)和第二模板(42)朝向型腔的板面平齐。

4.根据权利要求1所述的一种用于生产吹塑托盘的模具，其特征在于：所述第一模板(41)上固定连接有配合卡边(47)，所述第二模板(42)上固定连接有配合扣边(48)，所述配合卡边(47)与配合扣边(48)相互配合用于模具合模使对第一模板(41)和第二模板(42)进行定位。

5.根据权利要求1所述的一种用于生产吹塑托盘的模具，其特征在于：所述第一模板(41)和第二模板(42)上均贯通开设有冷却水道，所述冷却水道用于供冷却水流入。

6.一种用于生产吹塑托盘的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1：原料准备，并将原料放入挤出设备内；

S2：启动挤出设备，挤出管状型坯，根据第一模板上的吹塑孔的位置，对挤出的型坯进行实时壁厚调整；

S3：达到单次最大挤出量时挤出设备停止出料，并对管状型坯进行封口，对挤出设备挤出的型坯内进行预吹，预吹气压为0.5-0.6MPa；

S4：预吹停止，型坯内保持压力，第一模板和第二模板合模；

S5：开启气源，设置吹塑时长，进行吹塑，吹塑气压0.6-0.8MPa；

S6：达到吹塑时长后关闭气源，保压；

S7：开模，使成品吹塑托盘与模具和型坯分离，取下托盘，对毛边进行处理；

S8：取下成品的吹塑托盘后，对托盘上吹塑孔所对应之处进行检查，并根据使用需求进行补孔。

7.根据权利要求6所述的一种用于生产吹塑托盘的生产工艺，其特征在于：所述S1中，挤出前向原料内加入增韧剂和抗紫外线剂。