CN113483964A - 一种车载制动泵气密性智能检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种车载制动泵气密性智能检测装置，包括检测箱，所述检测箱的顶端固定有支撑架，所述支撑架上固定有承载组件以及检测组件，所述承载组件包括固定于所述支撑架顶端的第一油缸，与所述第一油缸的活塞杆相连接的支撑板，以及固定于所述支撑板顶端的制动泵，所述检测组件包括固定于所述支撑架顶端的第二油缸，与所述第二油缸的活塞杆相连接的密封板，所述密封板的四个顶角处穿设有用于检测制动泵漏气位置的超声波定位头，所述密封板的顶端固定有气压表以及气泵分流阀。本发明能够从制动泵的外部以及内部同时对制动泵进行气密性检测，从而提高了检测效果。
Description
技术领域
本发明主要涉及汽车制动的技术领域，具体涉及一种车载制动泵气密性智能检测装置。
背景技术
汽车制动总泵也称为制动主油(气)，它的主要作用是推动制动液(或气体)传输至各个制动分泵之中推动活塞。
根据申请号为CN201821351465.1的专利文献所提供的潜水排污泵整机气密性检测装置可知，该产品包括潜水排污泵，潜水排污泵设有油室腔体螺纹孔和电机腔体螺纹孔，螺纹孔与转换盒通过钢丝软管连接，转换盒内部设有固定架，固定架开有两个第一通孔，两个固定架中间夹有旋转盘，旋转盘开有两对第二通孔，一对所述第二通孔竖直贯通旋转盘，另一对第二通孔上下孔口错开对应。本装置转动把手即可检验潜水排污泵不同腔体的气密性，这样能很快满足潜水排污泵整机气密性试验要求，方便有效，效率快，减少周转。
但上述气密性检测装置仍然存在着缺陷，例如上述检测装置虽然能够泵体内不同腔体的气密性检测，但传统的检测装置仅通过将运行的制动泵浸入水中的方式对泵体进行检测，检测手段单一，且检测时的可控变量较少，从而影响了检测效果。
发明内容
本发明主要提供了一种车载制动泵气密性智能检测装置用以解决上述背景技术中提出的技术问题。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：
一种车载制动泵气密性智能检测装置，包括检测箱，所述检测箱的顶端固定有支撑架，所述支撑架上固定有承载组件以及检测组件；
所述承载组件包括固定于所述支撑架顶端的第一油缸，与所述第一油缸的活塞杆贯穿所述支撑架的一端相连接的支撑板，以及固定于所述支撑板顶端的制动泵；
所述检测组件包括固定于所述支撑架顶端且以第一油缸为中心轴对称设置的第二油缸，与所述第二油缸的活塞杆贯穿所述支撑架的一端相连接的密封板，所述密封板的四个顶角处穿设有用于检测制动泵漏气位置的超声波定位头，所述密封板的顶端固定有气压表以及气泵分流阀，所述气泵分流阀通过软管与所述制动泵出气端以及入气端相连接，当检测制动泵时，通过气泵分流阀向制动泵的内部通气，并通过气压表监测密封板与支撑板之间所形成的空间的气压。
进一步的，所述承载组件和检测组件均与密封组件相连接，所述密封组件包括固定于所述密封板以及密封板外壁上的方框形气囊，以及穿设于所述密封板上的环形气囊，以使第一油缸活塞杆与密封板之间的间隙减小，进入方便后续向该空间内填入空气，以从外部对制动泵的工作进行检测。
进一步的，所述密封板和支撑板外壁均开设有供所述方框形气囊安装的凹槽，所述密封板上开设有供所述第一油缸活塞杆穿过以及供所述环形气囊安装的通孔；从而利用凹槽为方框形气囊提供安装位置，通过通孔为环形气囊提供安装位置。
进一步的，所述方框形气囊延伸至凹槽内部的一端均固定有高压泄气阀，两个所述高压泄气阀相互靠近的一端均延伸至密封板与支撑板之间的间隙内，从而利用方框形气囊方便后续对支撑板与密封板之间的空隙进行密封的同时，利用通入该空间的高压空气从制动泵的外部对其进行检测。
进一步的，所述密封组件还包括固定于所述密封板两端的第一铰接座，同一侧两个所述第一铰接座之间通过转轴转动连接有第一气囊辊，所述第一气囊辊的入气端通过软管与所述气泵分流阀相连接，从而减少密封板与检测箱的内壁之间的干摩擦，进而延长密封板的使用寿命。
进一步的，两个所述第一气囊辊之间设有固定与所述密封板两端且两两对称设置的第二铰接座，同一侧两个所述第二铰接座之间通过转轴转动连接有第二气囊辊，所述第二气囊辊的入气端通过软管与所述气泵分流阀相连接，通过第一气囊辊和第二气囊辊在检测箱内壁上的滚动，减少密封板与检测箱的内壁之间的干摩擦，进而延长密封板的使用寿命。
进一步的，所述第二气囊辊的长度小于所述第一气囊辊的长度，从而减小第二气囊辊与第一气囊辊之间的间隙，进而进一步提高第一气囊辊和第二气囊辊的密封效果。
进一步的，所述检测箱的外壁由上至下依次固定有多个泄水阀，从而通过改变该空间内液体的容积，以改变该空间内的环境，从而提高检测的多样性。
进一步的，所述检测箱的侧壁上固定有PC机，所述PC机与所述气泵分流阀、气压表以及超声波定位头电性连接，使得工人能够通过PC机控制和检测气泵分流阀、气压表以及超声波定位头。
进一步的，所述密封板的底端表面固定有摄像头，从而利用摄像头对密封板与支撑板之间空间内内制动泵的工作情况进行检测。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
其一，本发明能够从制动泵的外部以及内部同时对制动泵进行气密性检测，从而提高了检测效果，具体为：通过密封板顶端与气泵相连接的气泵分流阀向制动泵以及密封板与支撑板之间的空间内通气，从而为制动泵营造一个密封环境的同时，使得制动泵通气，再通过肉眼观察检测箱内处于该密封环境的部分是否有气泡，从而从内部对制动泵的气密性进行检测，再通过外部高压对制动泵的抗压性以及从外部对制动泵的气密性进行检测。
其二，本发明通过方框形气囊的膨胀，以减小支撑板以及密封板与检测箱内壁之间的间隙，从而方便后续对支撑板以及密封板之间的空间填入空气。
以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的前视图；
图3为本发明密封板的结构示意图；
图4为本发明密封组件的结构示意图；
图5为本发明的轴测图；
图6为本发明的后视图；
图7为本发明第一油缸的结构示意图；
图8为本发明支撑板的结构示意图。
图中：10、检测箱；11、泄水阀；20、支撑架；30、承载组件；31、支撑板；32、第一油缸；33、制动泵；40、检测组件；41、第二油缸；42、气压表；43、超声波定位头；44、密封板；441、摄像头；45、气泵分流阀；451、通孔；452、凹槽；50、密封组件；51、方框形气囊；52、高压泄气阀；53、第二铰接座；54、环形气囊；55、第一铰接座；56、第一气囊辊；57、第二气囊辊；60、PC机。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例，请参照附图1-8，在本发明一优选的实施例中，一种车载制动泵气密性智能检测装置，包括检测箱10，所述检测箱10的顶端固定有支撑架20，所述支撑架20上固定有承载组件30以及检测组件40；
所述承载组件30包括固定于所述支撑架20顶端的第一油缸32，与所述第一油缸32的活塞杆贯穿所述支撑架20的一端相连接的支撑板31，以及固定于所述支撑板31顶端的制动泵33；
所述检测组件40包括固定于所述支撑架20顶端且以第一油缸32为中心轴对称设置的第二油缸41，与所述第二油缸41的活塞杆贯穿所述支撑架20的一端相连接的密封板44，所述密封板44的四个顶角处穿设有用于检测制动泵33漏气位置的超声波定位头43，所述密封板44的顶端固定有气压表42以及气泵分流阀45，所述气泵分流阀45通过软管与所述制动泵33出气端以及入气端相连接，当检测制动泵33时，通过气泵分流阀45向制动泵33的内部通气，并通过气压表42监测密封板44与支撑板31之间所形成的空间的气压；
需要说明的是，在本实施例中，通过支撑架20上的第一油缸32带动与其活塞杆相连接的支撑板31进行下降，以使装有制动泵33的支撑板31浸入检测箱10内，再通过第二油缸41的活塞杆带动密封板44进行下降，直至密封板44下降至满足检测需要，再通过密封板44顶端与气泵相连接的气泵分流阀45向制动泵33以及密封板44与支撑板31之间的空间内通气，从而为制动泵33营造一个密封环境的同时，使得制动泵33通气，再通过肉眼观察检测箱10内处于该密封环境的部分是否有气泡，从而从内部对制动泵33的气密性进行检测，于此同时，再通过外部高压对制动泵33的抗压性以及从外部对制动泵33的气密性进行检测；
进一步的，通过气压表42配合肉眼观察密封板44与支撑板31之间的空间内是否存在气压变换，从而对制动泵33的气密性进行判断，于此同时，通过密封板44上的超声波定位头43对制动泵33的泄露地点进行监测。
1.具体的，请着重参照附图2、3和4，在本发明另一优选的实施例中，所述承载组件30和检测组件40均与密封组件50相连接，所述密封组件50包括固定于所述密封板44以及密封板44外壁上的方框形气囊51，以及穿设于所述密封板44上的环形气囊54，所述密封板44和支撑板31外壁均开设有供所述方框形气囊51安装的凹槽452，所述密封板44上开设有供所述第一油缸32活塞杆穿过以及供所述环形气囊54安装的通孔451,所述方框形气囊51延伸至凹槽452内部的一端均固定有高压泄气阀52，两个所述高压泄气阀52相互靠近的一端均延伸至密封板44与支撑板31之间的间隙内；
需要说明的是，在本实施例中，使得支撑板31以及密封板44外壁上的方框形气囊51借助与其连接的气泵分流阀45进行充气时，通过方框形气囊51的膨胀，以减小支撑板31以及密封板44与检测箱10内壁之间的间隙，从而方便后续对支撑板31以及密封板44之间的空间填入空气，于此同理，通过穿设于密封板44上且供第一油缸32活塞杆穿过的环形气囊54的膨胀，以使第一油缸32活塞杆与密封板44之间的间隙减小，进入方便后续向该空间内填入空气，以从外部对制动泵33的工作进行检测；
进一步的，从而利用凹槽452为方框形气囊51提供安装位置，通过通孔451为环形气囊54提供安装位置；
进一步的，使得方框形气囊51通过其上高压泄气阀52进行泄气，以使方框形气囊51内超过高压泄气阀52阀值的高压空气通入至支撑板31与密封板44之间，从而利用方框形气囊51方便后续对支撑板31与密封板44之间的空隙进行密封的同时，利用通入该空间的高压空气从制动泵33的外部对其进行检测。
具体的，请着重参照附图2、3和4，在本发明另一优选的实施例中，所述密封组件50还包括固定于所述密封板44两端的第一铰接座55，同一侧两个所述第一铰接座55之间通过转轴转动连接有第一气囊辊56，所述第一气囊辊56的入气端通过软管与所述气泵分流阀45相连接，两个所述第一气囊辊56之间设有固定与所述密封板44两端且两两对称设置的第二铰接座53，同一侧两个所述第二铰接座53之间通过转轴转动连接有第二气囊辊57，所述第二气囊辊57的入气端通过软管与所述气泵分流阀45相连接，所述第二气囊辊57的长度小于所述第一气囊辊56的长度；
需要说明的是，在本实施例中，使得密封板44跟随第二油缸41活塞杆进行升降时，密封板44通过其上转动连接的第一气囊辊56在检测箱10的内壁上进行滚动，从而减少密封板44与检测箱10的内壁之间的干摩擦，进而延长密封板44的使用寿命；
进一步的，在第一气囊辊56和第二气囊辊57通气时，第二气囊辊57和第一气囊辊56膨胀，密封板44通过其上呈矩形排布的第二气囊辊57和第一气囊辊56，减小密封板44与检测箱10内壁之间的间隙同时，通过第一气囊辊56和第二气囊辊57在检测箱10内壁上的滚动，减少密封板44与检测箱10的内壁之间的干摩擦，进而延长密封板44的使用寿命，在支撑板31的侧壁上同样设置呈矩形排布的第一气囊辊56和第二气囊辊57，以减小支撑板31与检测箱10内壁之间的间隙；
进一步的，由于第二气囊辊57的长度小于第一气囊辊56的长度，使得第二气囊辊57能够插接在两个第一气囊辊56之间，从而减小第二气囊辊57与第一气囊辊56之间的间隙，进而进一步提高第一气囊辊56和第二气囊辊57的密封效果。
具体的，请着重参照附图2和5，在本发明另一优选的实施例中，所述检测箱10的外壁由上至下依次固定有多个泄水阀11，所述检测箱10的侧壁上固定有PC机60，所述PC机60与所述气泵分流阀45、气压表42以及超声波定位头43电性连接，所述密封板44的底端表面固定有摄像头441；
需要说明的是，在本实施例中，使得检测箱10通过其上泄水阀11将支撑板31与密封板44之间所形成的空间内的水流出，从而通过改变该空间内液体的容积，以改变该空间内的环境，从而提高检测的多样性；
进一步的，使得工人能够通过PC机60控制和检测气泵分流阀45、气压表42以及超声波定位头43
进一步的，从而利用摄像头441对密封板44与支撑板31之间空间内内制动泵33的工作情况进行检测。
本发明的具体操作方式如下：
在使用智能检测装置对制动泵33的气密性进行检测时，通过支撑架20上的第一油缸32带动与其活塞杆相连接的支撑板31进行下降，以使装有制动泵33的支撑板31浸入检测箱10内，再通过第二油缸41的活塞杆带动密封板44进行下降，直至密封板44下降至满足检测需要，再通过密封板44顶端与气泵相连接的气泵分流阀45向制动泵33以及密封板44与支撑板31之间的空间内通气，从而为制动泵33营造一个密封环境的同时，使得制动泵33通气，再通过肉眼观察检测箱10内处于该密封环境的部分是否有气泡，从而从内部对制动泵33的气密性进行检测，于此同时，再通过外部高压对制动泵33的抗压性以及从外部对制动泵33的气密性进行检测
通过气压表42配合肉眼观察密封板44与支撑板31之间的空间内是否存在气压变换，从而对制动泵33的气密性进行判断，于此同时，通过密封板44上的超声波定位头43对制动泵33的泄露地点进行监测；
通过方框形气囊51的膨胀，以减小支撑板31以及密封板44与检测箱10内壁之间的间隙，从而方便后续对支撑板31以及密封板44之间的空间填入空气。
上述结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种车载制动泵气密性智能检测装置，包括检测箱(10)，其特征在于，所述检测箱(10)的顶端固定有支撑架(20)，所述支撑架(20)上固定有承载组件(30)以及检测组件(40)；
所述承载组件(30)包括固定于所述支撑架(20)顶端的第一油缸(32)，与所述第一油缸(32)的活塞杆贯穿所述支撑架(20)的一端相连接的支撑板(31)，以及固定于所述支撑板(31)顶端的制动泵(33)；
所述检测组件(40)包括固定于所述支撑架(20)顶端且以第一油缸(32)为中心轴对称设置的第二油缸(41)，与所述第二油缸(41)的活塞杆贯穿所述支撑架(20)的一端相连接的密封板(44)，所述密封板(44)的四个顶角处穿设有用于检测制动泵(33)漏气位置的超声波定位头(43)，所述密封板(44)的顶端固定有气压表(42)以及气泵分流阀(45)，所述气泵分流阀(45)通过软管与所述制动泵(33)出气端以及入气端相连接，当检测制动泵(33)时，通过气泵分流阀(45)向制动泵(33)的内部通气，并通过气压表(42)监测密封板(44)与支撑板(31)之间所形成的空间的气压。
2.根据权利要求1所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述承载组件(30)和检测组件(40)均与密封组件(50)相连接，所述密封组件(50)包括固定于所述密封板(44)以及密封板(44)外壁上的方框形气囊(51)，以及穿设于所述密封板(44)上的环形气囊(54)。
3.根据权利要求2所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述密封板(44)和支撑板(31)外壁均开设有供所述方框形气囊(51)安装的凹槽(452)，所述密封板(44)上开设有供所述第一油缸(32)活塞杆穿过以及供所述环形气囊(54)安装的通孔(451)。
4.根据权利要求3所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述方框形气囊(51)延伸至凹槽(452)内部的一端均固定有高压泄气阀(52)，两个所述高压泄气阀(52)相互靠近的一端均延伸至密封板(44)与支撑板(31)之间的间隙内。
5.根据权利要求4所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述密封组件(50)还包括固定于所述密封板(44)两端的第一铰接座(55)，同一侧两个所述第一铰接座(55)之间通过转轴转动连接有第一气囊辊(56)，所述第一气囊辊(56)的入气端通过软管与所述气泵分流阀(45)相连接。
6.根据权利要求5所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，两个所述第一气囊辊(56)之间设有固定与所述密封板(44)两端且两两对称设置的第二铰接座(53)，同一侧两个所述第二铰接座(53)之间通过转轴转动连接有第二气囊辊(57)，所述第二气囊辊(57)的入气端通过软管与所述气泵分流阀(45)相连接。
7.根据权利要求6所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述第二气囊辊(57)的长度小于所述第一气囊辊(56)的长度。
8.根据权利要求1所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述检测箱(10)的外壁由上至下依次固定有多个泄水阀(11)。
9.根据权利要求1所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述检测箱(10)的侧壁上固定有PC机(60)，所述PC机(60)与所述气泵分流阀(45)、气压表(42)以及超声波定位头(43)电性连接。
10.根据权利要求1所述的一种车载制动泵气密性智能检测装置，其特征在于，所述密封板(44)的底端表面固定有摄像头(441)。
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