CN113460267B - 一种邮轮结构梁的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种邮轮结构梁的制造方法，邮轮结构梁包括腹板机构和设置在腹板机构的宽度方向两侧的翼板，腹板机构包括腹板本体，邮轮结构梁的制造方法包括如下步骤：沿腹板本体的厚度方向，在腹板本体上开设多个通孔；将腹板本体与翼板连接；通孔用于通过邮轮上的管道，被管道贯穿的通孔的数量小于或等于腹板本体上的通孔的总数量。本发明在腹板本体与翼板连接之前，预先在腹板本体上开设总数大于等于实际所需数量的通孔，技术人员在安装工程中可以选用实际需要的通孔来穿过管道，从而实现腹板机构的标准化生产。如果需要临时改变管路走向，技术人员可以选用多开设的通孔，减少安装工时，进一步提高腹板机构的标准化生产的可行性。

Description

一种邮轮结构梁的制造方法

技术领域

本发明涉及船舶制造领域，特别涉及一种邮轮结构梁的制造方法。

背景技术

目前，常规船型甲板结构梁设计时，主要考虑甲板结构梁能够满足船体梁总纵强度和局部强度要求即可，对各类管路贯穿布置需求考虑较少，结构梁腹板贯穿开孔在常规船舶结构设计过程中考虑较少。为满足强度要求，通常是采用实心的腹板。但随着国内船厂逐步介入大型船舶的设计和建造领域，原有的船舶结构设计理念已经无法满足大型邮轮的设计和建造需求，特别是对于大型邮轮，对各类管路的需求增多，但大型邮轮以居住和娱乐为主，因此更加需要合理安排管路，提高有限空间的利用率。

现有技术中，技术人员是根据提前规划好的图纸，在预计有管道穿过的地方开设通孔，但由于结构梁设置区域的不同，开孔位置和开孔大小也存在区别，导致腹板的结构种类过多，不能标准化生产，生产成本过高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中腹板不能标准化生产缺陷，提供一种邮轮结构梁的制造方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种邮轮结构梁的制造方法，邮轮结构梁包括腹板机构和设置在所述腹板机构的宽度方向两侧的翼板，所述腹板机构包括腹板本体，所述腹板本体宽度方向的两侧分别与所述翼板连接；

所述邮轮结构梁的制造方法包括如下步骤：

步骤S1、沿所述腹板本体的厚度方向，在所述腹板本体上开设多个通孔；

步骤S2、将所述腹板本体与所述翼板连接；

其中，在所述步骤S1中，所述通孔用于通过邮轮上的管道，被所述管道贯穿的所述通孔的数量小于或等于所述腹板本体上的所述通孔的总数量。

在本方案中，在腹板本体与翼板连接之前，预先在腹板本体上开设总数大于等于实际所需数量的通孔，技术人员在安装工程中可以选用实际需要的通孔来穿过管道，从而实现腹板机构的标准化生产。而且在实际安装过程中，如果需要临时改变管路走向，技术人员可以不用另外在腹板本体上开设其他通孔，可以选用多开设的通孔，减少安装工时，进一步提高腹板机构的标准化生产的可行性。此外，多开设的通孔还能够减轻邮轮结构的重量，从而减轻邮轮的总重量。

较佳地，在所述步骤S1中，所述通孔的直径大于对应所述管道的直径。

在本方案中，管道的外壁不与通孔的内壁接触，一方面防止两者的碰撞，另一方面是通孔能够适用于不同尺寸的通孔，便于腹板机构的标准化生产。

较佳地，在所述步骤S1前还包括步骤S0：在所述腹板本体上测量出预开设的所述通孔的位置；

其中，所述通孔与所述腹板本体的边缘之间的距离大于等于70mm。

在本方案中，上述设置用于保证腹板机构的强度。

较佳地，在所述步骤S0前还包括步骤S01：在所述腹板本体上开设用于连接扶强材的连接孔；

在所述步骤S0中，所述通孔与所述连接孔之间的最短距离为100mm。

在本方案中，扶强材用于加强邮轮结构梁的强度，上述设置用于保证腹板机构的强度。

较佳地，在所述步骤S1前还包括步骤S02：选取适用于邮轮甲板的所述腹板本体的规格；

其中，所述腹板本体的宽度为450mm或500mm。

在本方案中，选取固定规格的腹板本体有利于标准化生产，降低生产成本。

较佳地，在所述步骤S1中，所述通孔的形状为圆形和/或长圆形；

圆形孔的直径小于或等于300mm；

长圆孔的长度为450mm，所述长圆孔的宽度为250mm或300mm；其中所述腹板本体的宽度方向和所述长圆孔的宽度方向相同。

在本方案中，上述设置有利于标准化生产，降低生产成本。

较佳地，所述腹板机构还包括加强圈；

在所述步骤S1后还包括步骤S11：判断所述邮轮结构梁是否满足对应预安装位置所需的强度要求；

在所述步骤S11中，若判断为否，则在所述步骤S11后还包括步骤S12：在至少一所述通孔内安装所述加强圈；

其中，所述加强圈与所述腹板本体连接，所述加强圈的外侧面与对应所述通孔的内侧面贴合。

在本方案中，由于不同区域强度要求不同，因此在强度要求高的区域，可以在通孔上加装加强圈以提高腹板机构的强度，使之满足对应区域的强度需求。

较佳地，所述腹板机构还包括盖板；

在所述步骤S1后还包括步骤S13：判断没有被所述管道穿过的所述通孔是否需要密封；

在所述步骤S13中，若判断为是，则所述步骤S13后还包括步骤S14：在需要进行密封的所述通孔上覆盖所述盖板；

其中，所述盖板用于封闭对应的所述通孔，所述盖板与所述腹板本体贴合。

较佳地，在所述步骤S14中，所述盖板朝向所述腹板本体的投影均位于所述腹板本体上。

在本方案中，盖板的尺寸不宜超过腹板本体的尺寸，以避免与腹板本体两侧的翼板产生碰撞。

较佳地，在所述步骤S14中，所述盖板与所述腹板本体焊接；和/或，所述盖板与所述腹板本体通过密封胶粘接。

在本方案中，上述设置能够增强盖板与腹板本体连接处的密封性能。

本发明的积极进步效果在于：本发明在腹板本体与翼板连接之前，预先在腹板本体上开设总数大于等于实际所需数量的通孔，技术人员在安装工程中可以选用实际需要的通孔来穿过管道，从而实现腹板机构的标准化生产。而且在实际安装过程中，如果需要临时改变管路走向，技术人员可以不用另外在腹板本体上开设其他通孔，可以选用多开设的通孔，减少安装工时，进一步提高腹板机构的标准化生产的可行性。此外，多开设的通孔还能够减轻邮轮结构的重量，从而减轻邮轮的总重量。

附图说明

图1为本发明一实施例的腹板机构的主视结构示意图。

图2为本发明一实施例的邮轮结构梁的侧视结构示意图。

图3为本发明一实施例的腹板机构包括加强圈的主视结构示意图。

图4为本发明一实施例的腹板机构包括盖板的侧视结构示意图。

图5为本发明一实施例的邮轮结构梁的制造方法的流程示意图。

附图标记说明：

翼板1

腹板本体2

通孔3

连接孔4

加强圈5

盖板6

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本实施例提供了一种邮轮结构梁的制造方法，如图1-5所示，邮轮结构梁包括腹板机构和设置在腹板机构的宽度方向两侧的翼板1，图1中的箭头方向为腹板机构的长度方向，图2中的箭头方向为腹板机构的厚度方向，图3中的箭头方向为腹板机构的宽度方向。

如图1-2所示，腹板机构包括腹板本体2，腹板本体2宽度方向的两侧分别与翼板1连接，腹板本体2沿其厚度方向上设置有多个通孔3。通孔3用于通过邮轮上的管道，被管道贯穿的通孔3的数量小于或等于腹板本体2上的通孔3的总数量。其中，腹板本体2的长度方向、厚度方向和宽度方向与腹板机构的长度方向、厚度方向和宽度方向对应相同。

如图2和图5所示，邮轮结构梁的制造方法包括如下步骤：

步骤S1、沿腹板本体2的厚度方向，在腹板本体2上开设多个通孔3；

步骤S2、将腹板本体2与翼板1连接。

本实施例在腹板本体2与翼板1连接之前，预先在腹板本体2上开设总数大于等于实际所需数量的通孔3，技术人员在安装工程中可以选用实际需要的通孔3来穿过管道，从而实现腹板本体2的标准化生产。而且在实际安装过程中，如果需要临时改变管路走向，技术人员可以不用另外在腹板本体2上开设其他通孔3，可以选用多开设的通孔3，减少安装工时，进一步提高腹板本体2的标准化生产的可行性。此外，多开设的通孔3还能够减轻邮轮结构的重量，从而减轻邮轮的总重量。

优选地，通孔3的直径大于对应管道的直径。邮轮的管道的外壁不与通孔3的内壁接触，一方面防止两者的碰撞，另一方面是通孔3能够适用于不同尺寸的通孔3，便于腹板本体2的标准化生产。

在步骤S1前还包括步骤S0：在腹板本体2上测量出预开设的通孔3的位置。预先在腹板本体2上规划好预开设的通孔3的位置，方便后期通孔3的统一加工，减少加工通孔3所需的工时。

规划通孔3位置时，需要保证通孔3和腹板本体2边缘之间存在一定的间距，以保证腹板本体2的强度。优选地，通孔3与腹板本体2的边缘之间的距离大于等于70mm。

为了进一步加强邮轮结构梁的强度，通常还会在邮轮结构梁上安装扶强材，因此会在腹板机构上安装用于连接扶强材的连接孔4。连接孔4的成型工艺需要在确定预开设的通孔3位置之前，通孔3和连接孔4之间也需要保持一定的间距以保证腹板机构的强度。即在步骤S1前还包括步骤S0：在腹板本体2上测量出预开设的通孔3的位置。优选地，通孔3与连接孔4之间的最短距离L为100mm。

上述中通孔3与腹板本体2的边缘之间的优选距离以及通孔3与连接孔4之间的优选距离均是本领域技术人员基于邮轮结构梁设置的不同区域所需的强度的综合情况定的数值，该数值能够满足大多数甚至基本全部邮轮结构梁设置区域所要求的强度值，从而提高腹板本体2标准化生产的可行性，降低生产成本。腹板强度是否达到其对应设置区域所要求的强度值的计算方法为本领域的现有技术，在此不做赘述。

在步骤S1前还包括步骤S02：选取适用于邮轮甲板的腹板本体2的规格。为了进一步提高腹板本体2的标准化生产，优选地，选用固定规格的腹板本体2。根据邮轮的结构和布局，优选宽度为450mm或500mm的腹板本体2，以实现腹板本体2标准化生产、降低生产成本的效果。

上述中通孔3的形状可以为圆形和/或长圆形，为进一步提高腹板本体2的标准化生产，可以规范通孔3的尺寸。其中，圆形孔的直径优选小于或等于300mm，长圆孔选择长度为450mm，宽度为250mm或300mm的。其中，腹板本体2的宽度方向和长圆孔的宽度方向相同。

上述腹板本体2的规格和通孔3的规格均是基于满足邮轮结构梁设置区域所要求的最小强度值进行选取。通孔3数量优选在满足最低强度要求的情况下尽可能多，从而起到减重的效果，而且通孔3数量越多，技术人员在管道改道时能够重新选择的通孔3越多，技术人员能够减少重新开孔的次数，提高腹板本体2标准化生产的可行性。

如图3所示，腹板机构还包括加强圈5，加强圈5与腹板本体2连接，加强圈5的外侧面与对应通孔3的内侧面贴合。由于本实施例中的腹板本体2上的通孔3数量较多，为了防止腹板本体2的强度不满足其设置区域的最低强度要求，因此在步骤S1后还包括步骤S11：判断邮轮结构梁是否满足对应预安装位置所需的强度要求。若判断为是，则可以不用进行增加强度的工序。若判断为否，则在步骤S11后还包括步骤S12：在至少一通孔3内安装加强圈5，直至腹板本体2的强度满足要求。

如图4所示，腹板机构还包括盖板6，盖板6设置在腹板本体2的侧面上，并于腹板本体2贴合，盖板6除了能够增强腹板本体2的强度之外，还用于封闭对应的通孔3。对于一些特殊区域，可能要求原本开设有通孔3的区域需要进行密封，因此在步骤S1后还包括步骤S13：判断没有被管道穿过的通孔3是否需要密封。若判断为是，则在步骤S13后还包括步骤S14：在需要进行密封的通孔3上覆盖盖板6。若判断为否，则不需要进行密封的工序。

为增强盖板6与通孔3连接处的密封效果，优选地，盖板6与腹板本体2焊接；和/或，盖板6与腹板本体2通过密封胶粘接，密封胶用于将盖板6与腹板本体2之间的间隙填满。

由于腹板本体2的两侧要与翼板1连接，因此盖板6的尺寸不宜超过腹板本体2的尺寸，以避免与腹板本体2两侧的翼板1产生碰撞。优选地，盖板6朝向腹板本体2的投影均位于腹板本体2上，从而保证盖板6不与翼板1碰撞。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，除非文中另有说明。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，邮轮结构梁包括腹板机构和设置在所述腹板机构的宽度方向两侧的翼板，所述腹板机构包括腹板本体，所述腹板本体宽度方向的两侧分别与所述翼板连接；

所述邮轮结构梁的制造方法包括如下步骤：

步骤S1、沿所述腹板本体的厚度方向，在所述腹板本体上开设多个通孔；

步骤S2、将所述腹板本体与所述翼板连接；

其中，在所述步骤S1中，所述通孔用于通过邮轮上的管道，被所述管道贯穿的所述通孔的数量小于或等于所述腹板本体上的所述通孔的总数量；

所述腹板机构还包括加强圈；

在所述步骤S1后还包括步骤S11：判断所述邮轮结构梁是否满足对应预安装位置所需的强度要求；

在所述步骤S11中，若判断为否，则在所述步骤S11后还包括步骤S12：在至少一所述通孔内安装所述加强圈；

其中，所述加强圈与所述腹板本体连接，所述加强圈的外侧面与对应所述通孔的内侧面贴合。

2.如权利要求1所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述通孔的直径大于对应所述管道的直径。

3.如权利要求1所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1前还包括步骤S0：在所述腹板本体上测量出预开设的所述通孔的位置；

其中，所述通孔与所述腹板本体的边缘之间的距离大于等于70mm。

4.如权利要求3所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S0前还包括步骤S01：在所述腹板本体上开设用于连接扶强材的连接孔；

在所述步骤S0中，所述通孔与所述连接孔之间的最短距离为100mm。

5.如权利要求1所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1前还包括步骤S02：选取适用于邮轮甲板的所述腹板本体的规格；

其中，所述腹板本体的宽度为450mm或500mm。

6.如权利要求5所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述通孔的形状为圆形和/或长圆形；

圆形孔的直径小于或等于300mm；

长圆孔的长度为450mm，所述长圆孔的宽度为250mm或300mm；其中所述腹板本体的宽度方向和所述长圆孔的宽度方向相同。

7.如权利要求1所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，所述腹板机构还包括盖板；

在所述步骤S1后还包括步骤S13：判断没有被所述管道穿过的所述通孔是否需要密封；

在所述步骤S13中，若判断为是，则所述步骤S13后还包括步骤S14：在需要进行密封的所述通孔上覆盖所述盖板；

其中，所述盖板用于封闭对应的所述通孔，所述盖板与所述腹板本体贴合。

8.如权利要求7所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S14中，所述盖板朝向所述腹板本体的投影均位于所述腹板本体上。

9.如权利要求7所述的邮轮结构梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S14中，所述盖板与所述腹板本体焊接；和/或，所述盖板与所述腹板本体通过密封胶粘接。

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