CN115158535B - 一种甲板梁封板结构及船舶 - Google Patents

Abstract

本发明涉及船舶甲板技术领域，具体而言，涉及一种甲板梁封板结构及船舶，包括甲板梁，所述甲板梁包括甲板梁腹板，所述甲板梁腹板上设置有减重孔，所述减重孔处设置有护圈和封板，所述护圈设置于所述减重孔的内壁处，用以增强结构强度，且所述封板与所述护圈焊接，用以封闭所述减重孔，所述护圈、所述减重孔和所述封板的形状相同且同心设置，且所述减重孔的内壁周长小于所述封板的外围周长，所述封板的外围周长小于所述护圈的外围周长。其能够减小封板的尺寸，使得封板的外围介于护圈的内围和外围之间，并修改了封板与护圈的角接形式，将封板直接焊接护圈上，扩大焊缝的焊接空间，解决了封板与护圈焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求。

Description

一种甲板梁封板结构及船舶

技术领域

本发明涉及船舶甲板技术领域，具体而言，涉及一种甲板梁封板结构及船舶。

背景技术

甲板梁是一种类似民船的T排的结构形式。这种横梁、纵桁因装焊在邮轮甲板上，所有统称甲板梁。为了满足邮轮的重量要求，在甲板梁上开有腰形或是圆形的减重孔来减少船体结构自身的重量。

当对局部甲板梁有强度要求，会在减重孔上加装护圈进行加强，来达到增加强度的目的。

邮轮作为一个可移动的城市，对防火有一个较高的要求。各种舱室、房间都有不同的防火等级。甲板梁作为这些结构的一部分，其本身也是需要进行防火封闭。由于邮轮甲板梁的火密问题，对这些减重孔的防火方式就是加装封板，且这些封板不参与强度计算。

没有护圈的减重孔，封板只需贴板就能满足要求。

在有护圈的情况下，已有的封板形式，封板与护圈之间焊缝的焊接空间太小，不能满足焊接要求，装焊困难，如附图1-图4所示。因减重孔上的护圈厚度一般在80～100mm,护圈安装以后留给焊接的空间只有40～50mm。此间隙太小，传统的封板安装后，不方便焊接，焊接质量不能得到保证，后期的防火要求不能满足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种甲板梁封板结构，其能够减小封板的尺寸，使得封板的外围介于护圈的内围和外围之间，并修改了封板与护圈的角接形式，将封板直接焊接在护圈上，扩大了焊缝的焊接空间，对焊接环境有明显改善，解决了封板与护圈焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求。

本发明的另一目的在于提供一种船舶，其能够减小船体上封板的尺寸，使得封板的外围介于护圈的内围和外围之间，并修改了封板与护圈的角接形式，将封板直接焊接在护圈上，扩大了焊缝的焊接空间，对焊接环境有明显改善，解决了封板与护圈焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种甲板梁封板结构，包括甲板梁，所述甲板梁包括甲板梁腹板，所述甲板梁腹板上设置有减重孔，所述减重孔处设置有护圈和封板，所述护圈设置于所述减重孔的内壁处，用以增强结构强度，且所述封板与所述护圈焊接，用以封闭所述减重孔，所述护圈、所述减重孔和所述封板的形状相同且同心设置，且所述减重孔的内壁周长小于所述封板的外围周长，所述封板的外围周长小于所述护圈的外围周长。

当对局部甲板梁有强度要求，会在减重孔上加装护圈进行加强，来达到增加结构强度的目的。

通过将封板与护圈焊接，用于封闭该减重孔的开口而能够实现防火密封。

进一步地，所述减重孔、所述护圈和所述封板均为腰形，且所述腰形包括两相互平行的直角边和两对称设置的半圆弧，所述腰形的腰宽等于所述半圆弧的直径长度，所述腰形的腰长等于所述半圆弧的直径长度与所述直角边长度之和。

进一步地，所述封板的腰长大于所述护圈的内围腰长且小于所述护圈的外围腰长。

封板的腰长大于护圈的内围腰长且小于护圈的外围腰长，即封板的外围正好处于护圈的内围与外围之间，而便于焊接。

通过改变了封板和护圈的焊接位置，新的焊接位置位于封板的外围处，新的焊接空间比较大，能够充分满足焊接要求且能够保证焊接质量。

进一步地，所述减重孔的内壁周长、所述封板的外围周长与所述护圈的外围周长依次递增。

进一步地，所述护圈的内围周长等于所述减重孔的内壁周长，且所述护圈的外围腰长大于所述封板的腰长10mm，所述封板的腰长大于所述减重孔的腰长10mm。

进一步地，所述减重孔的腰长为450mm，所述封板的腰长为460mm，所述护圈的外围腰长为470mm。

进一步地，所述减重孔的腰宽、所述封板的腰宽与所述护圈的外围腰宽依次递增。

进一步地，所述减重孔的腰宽为250mm，所述封板的腰宽为260mm，所述护圈的外围腰宽为270mm。

进一步地，所述护圈、所述封板与所述减重孔均设置为多个，且所述护圈、所述封板与所述减重孔一一对应设置。

进一步地，多个所述减重孔沿所述甲板梁腹板的长度方向依次设置。

在甲板梁腹板上设置有多个减重孔，且多个减重孔沿甲板梁腹板的长度方向依次设置，通过多个减重孔的设置减轻结构总重量，并且因封板不参与强度计算，封板在尺寸减小后，削掉的封板对结构强度没有影响，还能够可减少结构重量。

进一步地，所述减重孔与所述护圈之间的连接处设置有密封剂。

本申请还提供一种船舶，包括所述的甲板梁封板结构。

相比于现有技术而言，本发明的有益效果是：

本申请通过减小封板的尺寸，使得封板的外围介于护圈的内围和外围之间，并修改了封板与护圈的角接形式，将封板直接焊接在护圈上，扩大了焊缝的焊接空间，对焊接环境有明显改善，解决了封板与护圈焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明现有技术中传统封板贴于护圈上的结构示意图；

图2为本发明现有技术中减重孔、护圈和传统封板之间的连接结构示意图；

图3为图1的俯视结构示意图；

图4为现有技术中传统封板与护圈连接后的结构示意图；

图5为本发明实施例1中封板贴于护圈上的结构示意图；

图6为本发明实施例1中减重孔、护圈和封板之间的连接结构示意图；

图7为本发明实施例1中图5的俯视结构示意图；

图8为现有技术中封板与护圈连接后的结构示意图。

图中：(附图标记说明)

1-甲板梁腹板；2-减重孔；3-护圈；4-封板；5-甲板；6-甲板梁面板；7-传统封板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例1

甲板梁装于船体甲板5上，为了满足邮轮的重量要求，在甲板梁上开有腰形或是圆形的减重孔2来减少船体结构自身的重量。

在现有技术中，如图1-图4所示，现有技术中的传统封板设定为图号7，图1为传统封板7贴于护圈3上的结构示意图，传统封板7的外围尺寸远大于护圈3的外围尺寸，具体参考图2所示，图2为现有技术中减重孔2、护圈3和传统封板7之间的连接结构示意图。图3为图1的俯视结构示意图，图4为现有技术中传统封板7与护圈3连接后的结构示意图，传统封板7与护圈3连接后预留的绗缝的焊接空间太小，不能够满足焊接要求，焊接质量不能够得到保证。

因此，针对现有技术中的缺陷而设计了本申请的设计方案。

参照图5-图8，本实施例提供一种技术方案，如下所示：

本实施例提供一种甲板梁封板结构，包括甲板梁，甲板梁装于船体甲板5上。

当对局部甲板梁有强度要求，会在减重孔2上加装护圈3进行加强，来达到增加结构强度的目的。例如，甲板梁包括甲板梁腹板1、甲板梁面板6等，甲板梁腹板1与甲板梁面板6连接起来。

在本实施例中，以甲板梁腹板1为例，在甲板梁腹板1上开设减重孔2，减重孔2至少设置一个，为了加强该减重孔2周围的结构强度，而在减重孔2处设置了护圈3和封板4，护圈3设置于减重孔2的内壁处，而实现增强结构强度的作用，封板4与护圈3焊接，用于封闭该减重孔2的开口而能够实现防火密封。

在本实施例中，减重孔2、护圈3和封板4的形状相同且同心设置，且减重孔2的内壁周长小于封板4的外围周长，封板4的外围周长小于护圈3的外围周长。

在本实施例中，减重孔2、护圈3和封板4均为腰形。腰形包括两相互平行的直角边和两对称设置的半圆弧。在这里定义：腰形的腰宽等于半圆弧的直径长度，腰形的腰长等于半圆弧的直径长度与直角边长度之和。

在本实施例中优选的实施方式是，封板4的腰长大于护圈3的内围腰长且小于护圈3的外围腰长，即封板4的外围正好处于护圈3的内围与外围之间，且封板4与护圈3焊接后的结构示意图如图8所示，此时相比于现有技术，改变了封板4和护圈3的焊接位置，新的焊接位置位于封板4的外围处，新的焊接空间比较大，能够充分满足焊接要求且能够保证焊接质量。

在本实施例中，不仅减重孔2的内壁周长小于封板4的外围周长，封板4的外围周长小于护圈3的外围周长，且优选的方式是：减重孔2的内壁周长、封板4的外围周长与护圈3的外围周长依次递增，则封板4的腰长与减重孔2的腰长之差等于护圈3的外围腰长与封板4的腰长之差。

在本实施例中，护圈3的内围周长等于减重孔2的内壁周长，即护圈3的内围与减重孔2的内壁贴合，护圈3整体能够刚好对减重孔2处进行结构加强。

在本实施例中优选的实施方式是，封板4的厚度与甲板梁腹板1的厚度一致，且均为4mm，而护圈3的厚度为80-100mm，护圈3安装于减重孔2后将护圈3的两侧均分为40-50mm。

在本实施例中优选的实施方式是，护圈3的外围腰长大于封板4的腰长10mm，同时封板4的腰长大于减重孔2的腰长10mm。

在本实施例中优选的实施方式是，减重孔2的腰长为450mm，封板4的腰长为460mm，护圈3的外围腰长为470mm。

在本实施例中，减重孔2的腰宽、所述封板4的腰宽与所述护圈3的外围腰宽也是依次递增的，且减重孔2的腰宽为250mm，封板4的腰宽为260mm，护圈3的外围腰宽为270mm。如此一来，封板4与护圈3的外围之间预留有足够的焊接空间，对焊接环境有了明显的改善，解决了封板4与护圈3焊接困难的问题，同时也能够满足防火密封要求。

在本实施例中，护圈3、封板4与减重孔2均设置为多个，且护圈3、封板4与减重孔2一一对应设置，在甲板梁腹板1上设置有多个减重孔2，且多个减重孔2沿甲板梁腹板1的长度方向依次设置，通过多个减重孔2的设置减轻结构总重量，并且因封板4不参与强度计算，封板4在尺寸减小后，削掉的封板4对结构强度没有影响，还能够可减少结构重量。

需要注意的是，本申请不仅限于在甲板梁腹板1上开设多个减重孔2，也可以甲板梁上其它位置开设减重孔2，而本申请的甲板梁封板结构也同样适用于甲板梁上其它位置的减重孔2。

在本实施例中，在减重孔2与护圈3之间的连接处还可以设置密封剂，提高密封效果，且该密封剂还需能够防火。

在本实施例中，通过对封板4的改进，以及对封板4与护圈3焊接位置和焊接形式的改变，能够使得封板4的外围介于护圈的内围和外围周长之间，并修改了封板4与护圈的角接形式，将封板4直接焊接在护圈3上，扩大了焊缝的焊接空间，对焊接环境有明显改善，解决了封板4与护圈3焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求，而且还提高了焊接质量和焊接效率，能够产生很好的技术效果。

实施例2

本实施例提供一种船舶，如下所示：

一种船舶，包括实施例1中的所述的甲板梁封板结构。

本实施例能够减小船体上封板的尺寸，使得封板的外围介于护圈的内围和外围之间，并修改了封板与护圈的角接形式，将封板直接焊接在护圈上，扩大了焊缝的焊接空间，对焊接环境有明显改善，解决了封板与护圈焊接困难的问题，同时也能够满足防火密性要求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种甲板梁封板结构，其特征在于，包括甲板梁，所述甲板梁包括甲板梁腹板(1)，所述甲板梁腹板(1)上设置有减重孔(2)，所述减重孔(2)处设置有护圈(3)和封板(4)，所述护圈(3)设置于所述减重孔(2)的内壁处，用以增强结构强度，且所述封板(4)与所述护圈(3)焊接，用以封闭所述减重孔(2)，所述护圈(3)、所述减重孔(2)和所述封板(4)的形状相同且同心设置，且所述减重孔(2)的内壁周长小于所述封板(4)的外围周长，所述封板(4)的外围周长小于所述护圈(3)的外围周长。

2.根据权利要求1所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述减重孔(2)、所述护圈(3)和所述封板(4)均为腰形，且所述腰形包括两相互平行的直角边和两对称设置的半圆弧，所述腰形的腰宽等于所述半圆弧的直径长度，所述腰形的腰长等于所述半圆弧的直径长度与所述直角边的长度之和。

3.根据权利要求2所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述封板(4)的腰长大于所述护圈(3)的内围腰长且小于所述护圈(3)的外围腰长。

4.根据权利要求3所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述护圈(3)的内围周长等于所述减重孔(2)的内壁周长，且所述护圈(3)的外围腰长大于所述封板(4)的腰长10mm，所述封板(4)的腰长大于所述减重孔(2)的腰长10mm。

5.根据权利要求4所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述减重孔(2)的腰长为450mm，所述封板(4)的腰长为460mm，所述护圈(3)的外围腰长为470mm。

6.根据权利要求2所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述减重孔(2)的腰宽、所述封板(4)的腰宽与所述护圈(3)的外围腰宽依次递增。

7.根据权利要求6所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述减重孔(2)的腰宽为250mm，所述封板(4)的腰宽为260mm，所述护圈(3)的外围腰宽为270mm。

8.根据权利要求1所述的甲板梁封板结构，其特征在于，所述护圈(3)、所述封板(4)与所述减重孔(2)均设置为多个，且所述护圈(3)、所述封板(4)与所述减重孔(2)一一对应设置。

9.一种船舶，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的甲板梁封板结构。