CN113458685B - 一种凝汽器隔板组合安装方法 - Google Patents

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Abstract

一种凝汽器隔板组合安装方法，其施工步骤为：(1)首先，审图确认凝汽器壳体的布置形式和管板、隔板的供货情况，确定所有隔板、管板及管板孔尺寸应符合图纸要求；其次，制作组合平台，平台尺寸根据管板的大小尺寸制作，高度在100mm以上；再次，加工组合定位锥销，根据管孔直径确定定位锥销最大直径；(2)将管板平放在制作好的平台上，提前在管板的管板孔处均匀穿入提前加工好的定位锥销16件；(3)隔板正式组合；(4)隔板模块起吊、就位；(5)隔板找中心。本发明提前对隔板进行组合，将每2片隔板组合成隔板模块，然后对隔板模块吊装、找中心，有效减少了人员在凝汽器内部作业的时间。

Description

一种凝汽器隔板组合安装方法
技术领域
本发明涉及凝汽器安装技术领域，尤其涉及一种凝汽器隔板组合安装方法。
背景技术
发电厂凝汽器隔板由于具备数量多、尺寸大、易变性、吊装量大的特性，是凝汽器安装作业中工作量最大的部件，也是现场组合焊接保证隔板组合质量精度控制的关键环节。一般情况下凝汽器隔板的数量在60—80片，尺寸2200×6500mm，单片重量1000kg。以往常规施工方法是，先将凝汽器管板组合、焊接、找正就位后，再将隔板逐件进行起吊，就位后再整体找正组合焊接。这种方法不仅增加了焊接人员高处作业和内部受限空间作业的时间，隔板的组合安装质量和精度也不易控制。同时对工序的衔接性要求较高，对安装工期的保证也是不利的。
发明内容
本发明为解决上述问题，提供了一种凝汽器隔板组合安装方法。
本发明所采取的技术方案：
一种凝汽器隔板组合安装方法，其施工步骤为：
S1.首先，审图确认凝汽器壳体的布置形式和管板、隔板的供货情况，确定所有隔板、管板及管板孔尺寸应符合图纸要求；其次，制作组合平台，平台尺寸根据管板的大小尺寸制作，高度在100mm以上；再次，加工组合定位锥销，根据管孔直径确定定位锥销最大直径；
S2.将管板平放在制作好的平台上，提前在管板的管板孔处均匀穿入提前加工好的定位锥销16件；
S3.隔板正式组合：按照管板的形式，每次将2片隔板吊装放置在已提前布置好的管板上，根据管板上的定位锥销快速的将2块隔板的位置进行定位及固定，并能够同时保证隔板与管孔的同心度，从而将每2片隔板组合成一大片隔板，一大片隔板称之为隔板模块，然后根据厂家技术要求将2片隔板进行焊接；
S4.隔板模块起吊、就位，当隔板模块组合、焊接、检验完成后，现场可使用汽机房桥式起重机将隔板模块吊装就位于壳体内；
S5.隔板找中心，隔板模块、管板吊装完毕，测量并调整前后端管板外侧之间距离与厂家要求一致，在每组隔板模块、管板使用孔塞穿钢丝，钢丝两端下坠20kg重物，并设牢固的保护绳，拉5根钢丝，用钢板尺测量隔板模块偏差，使每件隔板模块的五个找正孔中心均与各自的钢丝中心线重合，不同心度应不大于3mm；同时保证隔板、管板标高偏差、垂直度皆符合厂家、规范要求。
所述的管孔直径比管子直径大0.2-0.4mm。
所述的管孔光洁、无毛刺、无纵向沟槽。
所述的隔板上的管孔无毛刺、锈皮。
所述的隔板上管孔数量与图纸相符，无遗漏，且两边有1×45°倒角。
所述的定位锥销的锥度1:100，定位锥销长度为100mm。
本发明的有益效果：本发明提前对隔板进行组合，将每2片隔板组合成隔板模块，然后对隔板模块吊装、找中心，有效减少了人员在凝汽器内部作业的时间，高处作业和受限空间作业作为施工现场的主要风险源，凝汽器内部隔板焊接、找中心工作量的减少意味着安装风险系数的大幅度的降低，确保了人员的本质安全；地面组合使质量控制更易实现，一些安装、焊接等问题能被及时发现并立即整改；隔板模块在组合时提高了隔板的组合质量和精度，消除了工序衔接性高的限制，保证并能够提前凝汽器的安装工期，经济效益和社会效益明显。
附图说明
图1为本发明组合安装的种凝汽器隔板结构示意图。
图2为本发明组合安装的种凝汽器隔板侧面结构示意图。
图3为本发明的定位锥销结构示意图。
图4为本发明的定位锥销俯视图。
其中：1-组合平台；2-隔板；3-连接板；4-管孔；5-定位锥销；6-管板。
具体实施方式
实施例1
以某发电公司的2×660MW工程为例，建设规模为2×660MW超临界间接空冷机组。本机组凝汽器冷却水由前水室的下侧进入凝汽器，上部侧面流出，有效冷却面积42000㎡，壳体布置了二组管束，管束中部设有挡汽板分隔出的空气冷却区。主冷却区冷却管材质选用不锈钢管，胀焊在前后管板6上，冷却管由前管板6至后管板6向上倾斜，在前后管板6间设有80块隔板2，支托着冷却管，并使管子与隔板2紧密接触；单片隔板2尺寸2387×6900mm，重量1108kg；管板6尺寸4800×6900mm；隔板2与隔板2间采用连接板3焊接的连接方式。
一种凝汽器隔板找正组合工艺，其施工步骤为：
S1.组合前准备：
首先：审图确认凝汽器壳体的布置形式和管板6、隔板2的供货情况，确定所有隔板2、管板6、管孔4尺寸应符合图纸要求，否则应及时处理。管孔4应光洁，无毛刺，无纵向沟槽，直径应比管子直径大0.2-0.4mm。隔板2上的管孔4无毛刺、锈皮，两边有1×45°倒角，隔板2的管孔4数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔。
其次：制作组合平台1，组合平台1选用I10工字钢55m，制作尺寸5m×10m，中间增加横纵向支撑。
再次：加工组合定位锥销5，定位锥销5最大直径26mm，锥度1:100，定位锥销5长度为100mm，定位锥销5材质Q235，加工数量12件.
S2.将组合平台1布置在汽机房运转层平台上，将管板6平放在制作好的平台上，提前在管板6的管孔4处均匀穿入提前加工好的定位锥销16件。
S3.隔板2正式组合：用汽机房桥式起重机将2片隔板2吊装放置在已提前布置好的管板6上，并根据管板6的定位锥销5快速的将2块隔板2的位置进行定位及固定，然后采用连接板3焊接的连接方式将2片隔板2进行焊接形成隔板模块。
S4.隔板模块起吊、就位：当隔板模块组合、焊接、检验完成后，现场可使用汽机房桥式起重机将隔板模块吊装就位于壳体内。
S5.隔板2找中心：隔板模块、管板6吊装完毕，测量并调整前后端管板6外侧之间距离与厂家要求一致。在每组隔板模块、管板6使用孔塞穿钢丝，钢丝两端下坠20kg重物，并设牢固的保护绳，拉5根钢丝，用钢板尺测量隔板模块偏差，使每件隔板模块的五个找正孔中心均与各自的钢丝中心线重合，不同心度应不大于3mm；同时保证隔板2、管板6标高偏差、垂直度皆符合厂家、规范要求。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (6)

1.一种凝汽器隔板组合安装方法，其施工步骤为：
S1.首先，审图确认凝汽器壳体的布置形式和管板(6)、隔板(2)的供货情况，确定所有隔板(2)、管板(6)及管孔(4)尺寸应符合图纸要求；其次，制作组合平台(1)，组合平台(1)尺寸根据管板(6)的大小尺寸制作，高度在100mm以上；再次，加工组合定位锥销(5)，根据管孔(4)直径确定定位锥销(5)最大直径；
S2.将管板(6)平放在制作好的组合平台(1)上，提前在管板(6)的管孔(4)处均匀穿入提前加工好的定位锥销(5)16件；
S3.隔板(2)正式组合，按照管板(6)的形式，每次将2片隔板(2)吊装放置在已提前布置好的管板(6)上，根据管板(6)上的定位锥销(5)快速的将2块隔板(2)的位置进行定位及固定，并能够同时保证隔板(2)与管孔(4)的同心度，从而将每2片隔板(2)组合成一大片隔板，一大片隔板称之为隔板模块，然后根据厂家技术要求将2片隔板(2)进行焊接；
S4.隔板模块起吊、就位，当隔板模块组合、焊接、检验完成后，现场使用汽机房桥式起重机将隔板模块吊装就位于壳体内；
S5.隔板(2)找中心，隔板模块、管板(6)吊装完毕，测量并调整前后端管板(6)外侧之间距离与厂家要求一致，在每组隔板模块、管板(6)使用孔塞穿钢丝，钢丝两端下坠20kg重物，并设牢固的保护绳，拉5根钢丝，用钢板尺测量隔板模块偏差，使每件隔板模块的五个找正孔中心均与各自的钢丝中心线重合，不同心度应不大于3mm；同时保证隔板(2)、管板(6)标高偏差、垂直度皆符合厂家、规范要求。
2.根据权利要求1所述的凝汽器隔板组合安装方法，其特征在于，所述的管孔(4)直径比管子直径大0.2-0.4mm。
3.根据权利要求1所述的凝汽器隔板组合安装方法，其特征在于，所述的管孔(4)光洁、无毛刺、无纵向沟槽。
4.根据权利要求1所述的凝汽器隔板组合安装方法，其特征在于，所述的隔板(2)上的管孔(4)无毛刺、锈皮。
5.根据权利要求1所述的凝汽器隔板组合安装方法，其特征在于，所述的隔板(2)上管孔(4)数量与图纸相符，无遗漏，且两边有1×45°倒角。
6.根据权利要求1所述的凝汽器隔板组合安装方法，其特征在于，所述的定位锥销(5)的锥度1:100，定位锥销(5)长度为100mm。
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