CN102581526A - 一种大型容器内部组件安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型容器内部组件安装结构，包括安装托架、工艺钢管、内部整体组件和工艺槽钢；所述安装托架安装设置于所述大型容器的内壁底面上；所述安装托架的顶面保持水平；所述安装托架和所述大型容器的轴向是平行的；所述工艺钢管设置于所述安装托架的顶面上，沿所述安装托架的轴向依次排列，并可沿所述安装托架的轴向滚动；所述内部整体组件的外径a小于所述大型容器的内径，所述内部整体组件包括左侧内部整体组件和右侧内部整体组件，所述工艺槽钢将所述左侧内部整体组件和所述右侧内部整体组件连接成为所述内部整体组件，并且所述工艺槽钢是沿所述内部整体组件的轴向依次排列的。

Description

一种大型容器内部组件安装结构

技术领域

本发明涉及一种大型容器内部组件安装结构。

背景技术

汽水分离再热器(MSR)是核电汽轮机专用的关键设备，从核岛蒸汽发生器来的主蒸汽在高压缸中逐级膨胀做功，蒸汽的压力和温度逐级降低，离开高压缸末级叶片的排汽湿度高达10％～14％，这样的蒸汽引入低压缸继续膨胀做功，当其达到凝汽器压力时，排汽湿度将会增加到20％～25％，远超12％～15％的允许值，除了导致汽轮机内效率大大下降外，还会造成汽轮机内部构件的严重水蚀，以至机组无法正常工作。为了改善低压缸的工作条件，在汽轮机低压缸两侧，各布置一台汽水分离再热器。高压缸的排汽进入汽水分离再热器后，首先经过分离器，将其中98％以上的液态水分离出来，然后经过第一、二级再热器分别用抽汽和新蒸汽加热到一定的过热度。

百万等级核电汽水分离再热器(MSR)内部组件包括隔板、高压顶板、低压顶板，高压侧板、低压侧板，滑轮垫板等共17个内部组件，总重量近11吨，长度达17.7米，各内部组件之间采用焊接连接，焊后需进行无损探伤。若采用单个内部组件分别进入壳体装配、焊接的方案，工作量巨大，工人的劳动强度高，制造周期长，工作效率低，而且焊接位置受限，无损探伤作业受限，内部组件的装配尺寸精度低，很难满足图纸尺寸的要求和制造进度的要求。

同样，在其它大型容器，比如化学反应釜或者海水淡化用压力容器等大型筒形结构容器的内部组件的安装中也存在同样的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种大型容器内部组件安装结构，其能有效降低大型容器制造过程中的进行内部组件装配和焊接的工作强度，缩短大型容器制造周期，提高焊接效率，并且利于无损探伤。

实现上述目的的一种技术方案是：一种大型容器内部组件安装结构，包括安装托架、工艺钢管、内部整体组件和工艺槽钢；

所述安装托架安装设置于所述大型容器的内壁底面上；所述安装托架的顶面保持水平；所述安装托架和所述大型容器的轴向是平行的；

所述工艺钢管设置于所述安装托架的顶面上，沿所述安装托架的轴向依次排列，并可沿所述安装托架的轴向滚动；

在所述大型容器的内部，所述内部整体组件置于所述工艺钢管之上，且所述内部整体组件的外径a小于所述大型容器的内径，所述内部整体组件包括左侧内部整体组件和右侧内部整体组件，所述工艺槽钢将所述左侧内部整体组件和所述右侧内部整体组件连接成为所述内部整体组件，并且所述工艺槽钢沿所述内部整体组件的轴向依次排列。

进一步的，所述安装托架包括支撑板和工字钢，所述支撑板在所述大型容器径向两侧的内壁底面上沿所述大型容器的轴向对称布置成两列，所述工字钢对称架设两列沿所述大型容器轴向依次排列的所述支撑板的顶面上，所述工字钢的顶面构成所述安装托架的顶面。

进一步的，在所述内部整体组件的上端部和下端部分别设置沿所述大型容器轴向依次排列的所述工艺槽钢。

采用了本发明的一种大型容器内部组件安装结构的技术方案，即在所述大型容器内壁底面上设置安装托架，在所述安装托架的顶面上设置可沿所述安装托架顶面滚动的工艺钢管。其技术效果是：大型容器内部组件的装配和焊接的工作移到大型容器外部进行，从而减小大型容器制造过程中的工作量，降低工人的劳动强度，缩短大型容器的制造周期，提高工作效率；同时工人在进行内部组件装配和焊接时，工作自由度更大，无损探伤作业更容易，内部组件的装配尺寸精度提高。

附图说明

图1为本发明的一种大型容器内部组件安装结构的截面剖视图。

图2为图1的A-A向视图。

图3为本发明的一种大型容器内部组件安装结构使用时轴向定位示意图。

图4为本发明的一种大型容器内部组件安装结构使用时内部组件径向定位示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图4，为了能更好地对本发明的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例，并结合附图进行详细地说明：

请参阅图1，本发明的一种大型容器内部组件安装结构，包括支撑板1、工字钢2、工艺钢管3、内部整体组件4和工艺槽钢5。其中所述支撑板1和所述工字钢2构成了安装托架，该安装托架的轴向是与所述大型容器的轴向是平行的。

所述支撑板1在所述大型容器径向两侧的内壁底面上沿所述大型容器6的轴向对称布置成两列，所述工字钢2对称架设两列沿所述大型容器6的轴向依次排列的所述支撑板1的顶面上，所述工字钢2的顶面就构成了所述安装托架的顶面。两侧工字钢2的顶面保持在同一水平面上。以确保所述安装托架的顶面是水平的。

在本实施例中，所述支撑板1和所述大型容器6的内壁底面之间采用焊接固定，所述支撑板1和所述工字钢2之间采用点固焊固定。

不过必须说明的安装托架并不只限于这一种形式，本实施例中所采用的安装托架的一个突出优点是节省材料。

所述工艺钢管3布置在所述工字钢2的顶面上，也可以说是设置在所述安装托架的顶面上，所述工艺钢管3沿所述安装托架的轴向依次排列，并且可沿安装托架的轴向滚动。这样设置的目的在于在安装所述内部整体组件4时，可以利用所述工艺钢管3和所述安装托架顶面之间的滚动摩擦力以及所述工艺钢管3和所述内部整体组件4底面之间的滚动摩擦力，将所述内部整体组件4沿所述大型容器6的轴向推移进入所述大型容器6，完成所述内部整体组件4的轴向定位。

所述大型容器6的所有内部组件都分为：左件和右件，所述大型容器6的所有内部组件的左件经过焊接和装配，成为左侧内部整体组件41，所述大型容器6的所有内部组件的右件，经过焊接和装配成为右侧内部整体组件42；上述的装配和焊接工作都是在所述大型容器外的外部的装配平台上进行的。所述工艺槽钢5的轴向两端分别与所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42焊接固定，从而将所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42连接成为所述内部整体组件4，所述工艺槽钢5沿所述内部整体组件4的轴向排列。此时工艺槽钢5的作用一方面是将所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42连接成为所述内部整体组件4，另一方面是缩小所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42之间的开档尺寸b，使所述内部组件4的外径a较多地小于所述大型容器6的内径，使所述内部整体组件4能够顺利地沿所述大型容器6的轴向推移进入所述大型容器，完成所述内部整体组件4的轴向定位。本实施例中，所述内部整体组件4的外径a比所述大型容器6的内径小了10cm。本实施例中在所述内部整体组件4的上端部和下端部分别设置沿所述大型容器6轴向依次排列的所述工艺槽钢5，其目的在于增加所述内部整体组件4的刚性并固定所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42之间的开档尺寸b，即固定所述内部整体组件4的内径。

采用了本发明的一种大型容器内部组件的安装结构后，由于所述大型容器的内部组件可先在外部装配平台上装配并焊接成为内部整体组件4再推移进入所述大型容器6，而不再需要进入大型容器6内部逐一完成内部组件的装配。这样大型容器制造过程中的装配和焊接内部组件的工作量减小，工人的劳动强度降低，大型容器制造周期缩短，工作效率提高，工人焊接内部组件的位置可不受限制，无损探伤作业更容易，内部组件的装配尺寸精度提高。

下面通过图3和图4，说明采用本实施例的一种大型容器内部组件安装结构来完成大型容器内部组件的安装，在使用该安装结构时，所述大型容器6轴向的一侧是开口的，形成所述大型容器开口。图3中，所述大型容器开口位于所述大型容器轴向的右侧。

请参阅图3，所述内部整体组件4在外部平台上装配完成后，将所述内部整体组件4沿所述大型容器6的轴向推移进入所述大型容器6的内部，完成所述内部整体组件4的轴向定位。此时，所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42之间的开档尺寸b是小于它们之间的设计开档尺寸。由于此时所述工艺钢管3与所述安装托架的顶面和所述内部整体组件4的底面都是接触的，因此所述工艺钢管3和所述安装托架之间以及所述工艺钢管3和所述内部整体组件4之间都存在滚动摩擦力，利用所述工艺钢管3和所述安装托架之间以及所述工艺钢管3和所述内部整体组件4之间的滚动摩擦力，可以很容易地将所述内部整体组件4从所述大型容器开口，将所述内部整体组件4推移进入所述大型容器6，完成所述内部整体组件4的轴向定位。将所述内部整体组件4推移进入所述大型容器内部一般利用行车进行。

同时，在滚动摩擦力的作用下，所述工艺钢管3将向远离所述大型容器开口的方向滚动，因此为了保证所述内部整体组件4的受力平衡，可在所述大型容器开口处，向所述安装托架的顶面添加工艺钢管3。

请参阅图4，内部整体组件4在完成轴向定位后，先旋转大型容器6，利用所述内部整体组件4的自重先完成所述左侧内部整体组件41的径向定位，采用点固焊工艺将所述左侧内部整体组件41与所述大型容器6的内壁贴合固定在一起；再从所述工艺槽钢5的轴向中部，逐一割断所述工艺槽钢5；再反方向旋转大型容器6，再次利用所述右侧内部整体组件42的自重，完成所述右侧内部整体组件42的径向定位，并采用点固焊工艺将所述左侧内部整体组件与所述大型容器6的内壁贴合固定在一起，在完成所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42径向定位的过程中，还可使用千斤顶对所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42进行径向微调，保证所述左侧内部整体组件41和所述右侧内部整体组件42与所述大型容器6的之间的开档尺寸b与它们之间的设计开档尺寸一致。当然，先完成所述右侧内部整体组件42的定位和固定，再完成所述左侧内部整体组件41的定位和固定也是可以的。

最后是移出所述工艺钢管3，拆除所述支撑板1和所述工字钢2，及所述工艺槽钢5。

这里必须指出的是该结构不仅适用于核电大型容器内部组件的安装，也适用于其它大型容器内部组件的安装，比如：化学反应釜，海水淡化用压力容器等大型筒形结构容器。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (3)

1.一种大型容器内部组件安装结构，其特征在于：

所述安装结构包括安装托架、工艺钢管(3)、内部整体组件(4)和工艺槽钢(5)；

所述安装托架安装设置于所述大型容器(6)的内壁底面上；所述安装托架的顶面保持水平；所述安装托架和所述大型容器(6)的轴向是平行的；

所述工艺钢管(3)设置于所述安装托架的顶面上，沿所述安装托架的轴向依次排列，并可沿所述安装托架的轴向滚动；

在所述大型容器(6)的内部，所述内部整体组件(4)置于所述工艺钢管(3)之上，且所述内部整体组件(4)的外径a小于所述大型容器(6)的内径，所述内部整体组件(4)包括左侧内部整体组件(41)和右侧内部整体组件(42)，所述工艺槽钢(5)将所述左侧内部整体组件(41)和所述右侧内部整体组件(42)连接成为所述内部整体组件(4)，并且所述工艺槽钢(5)沿所述内部整体组件(4)的轴向依次排列。

2.根据权利要求1所述的大型容器内部组件安装结构，其特征在于：所述安装托架包括支撑板(1)和工字钢(2)，所述支撑板(1)在所述大型容器径向两侧的内壁底面上沿所述大型容器(6)的轴向对称布置成两列，所述工字钢(2)对称架设两列沿所述大型容器轴向依次排列的所述支撑板(1)的顶面上，所述工字钢(2)的顶面构成所述安装托架的顶面。

3.根据权利要求1或2所述的大型容器内部组件安装结构，其特征在于：在所述内部整体组件(4)的上端部和下端部分别设置沿所述大型容器(6)轴向依次排列的所述工艺槽钢(5)。

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