CN113454804A - 电极制造系统、清扫单元、以及电极制造方法 - Google Patents

电极制造系统、清扫单元、以及电极制造方法 Download PDF

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Abstract

一种电极制造系统，其具备掺杂单元、清扫单元、以及传送单元。掺杂单元实施向电极的活性物质中掺杂碱金属的处理，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是形成有含所述活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是未形成所述活性物质层的部分。清扫单元对与实施了所述处理的所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫。传送单元从所述掺杂单元向所述清扫单元传送所述电极。

Description

电极制造系统、清扫单元、以及电极制造方法
相关申请的交叉引用
本国际申请要求2019年2月20日在日本专利局提交的日本发明专利申请第2019-28605号的优先权，所述日本发明专利申请的全部内容通过引用而并入本文。
技术领域
本公开涉及电极制造系统、清扫单元、以及电极制造方法。
背景技术
近年电子设备的小型化和轻量化受到关注，伴随着电子设备的小型化和轻量化，也进一步提高了对用作该电子设备的驱动用电源的蓄电装置实现小型化和轻量化的需求。
作为满足上述小型化和轻量化需求的蓄电装置，开发了以锂离子二次电池为代表的非水电解质二次电池。此外，作为应对需要高能量密度特性以及高输出特性的用途的蓄电装置，已知有锂离子电容器。此外还已知有使用成本比锂低且资源丰富的钠的钠离子型电池或电容器。
在上述电池或电容器中，出于各种目的而采用了预先向电极掺杂碱金属的流程(通常称为预掺杂)。作为向电极预掺杂碱金属的方法，例如有连续式的方法。连续式的方法在掺杂溶液中移送带状的电极的同时实施预掺杂。专利文献1～4中公开了连续式的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-308212号公报
专利文献2：日本特开2008-77963号公报
专利文献3：日本特开2012-49543号公报
专利文献4：日本特开2012-49544号公报
发明内容
发明要解决的问题
带状的电极具备集电体和活性物质层。有时将集电体的表面的一部分作为活性物质层未形成部。活性物质层未形成部是未形成活性物质层的部分。在实施预掺杂时，活性物质层未形成部也会附着掺杂溶液。附着于活性物质层未形成部的掺杂溶液的残渣会对电池的集电极耳与活性物质层未形成部之间的焊接产生不良影响，因此，优选去除附着于活性物质层未形成部的掺杂溶液的残渣。
本公开的一个方面在于希望提供能够对活性物质层未形成部进行清扫的电极制造系统、清扫单元、以及电极制造方法。
解决问题的技术方案
本公开的一个方案涉及一种电极制造系统，其具备：掺杂单元，所述掺杂单元构成为实施向电极的活性物质中掺杂碱金属的处理，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含所述活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分；清扫单元，所述清扫单元构成为对与实施了所述处理的所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫；以及传送单元，所述传送单元构成为从所述掺杂单元向所述清扫单元传送所述电极。
本公开的一个方案的电极制造系统能够通过清扫单元对活性物质层未形成部进行清扫。
本公开的另一个方案涉及一种清扫单元，其对电极进行清扫，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分，所述清扫单元构成为，对与所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫，其中，所述活性物质层形成部被实施了向所述活性物质中掺杂碱金属的处理。
本公开的另一个方案的清扫单元能够对活性物质层未形成部进行清扫。
本公开的另一个方案涉及一种电极制造方法，其包括：实施向电极的活性物质中掺杂碱金属的处理，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含所述活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分；传送已实施了所述处理的所述电极；以及对与实施了所述处理的所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫。
根据本公开的另一个方案的电极制造方法，能够对活性物质层未形成部进行清扫。
附图说明
图1是示出电极的结构的俯视图。
图2是示出图1中的II-II截面的剖视图。
图3是示出电极制造系统的结构的说明图。
图4是示出掺杂槽的结构的说明图。
图5是示出对电极单元的结构的说明图。
图6是示出端部清洗部的结构的说明图。
图7是示出从上方观察到的清洗辊单元的结构的说明图。
图8是示出从正面观察到的滑轮以及传送带的结构的说明图。
图9是示出控制系统的结构的框图。
图10是示出清洗辊单元的结构的说明图。
图11是示出清洗辊单元的结构的俯视图。
图12是示出清洗辊单元的结构的主视图。
附图标记的说明
1…电极；3…集电体；5…活性物质层；6…活性物质层形成部；
7…活性物质层未形成部；11…电极制造系统；15…电解液处理槽；
17、19、21…掺杂槽；23…清洗槽；
25、27、29、31、33、35、37、39、40、41、43、45、46、47、49、51、52、53、55、57、58、59、61、63、64、65、67、69、70、71、73、75、77、79、81、83、85、87、89、91、93…传送辊；101…供给滚筒；
103…卷绕滚筒；105…支承台；107…循环过滤单元；
109、110、111、112、113、114…电源；117…端部清洗部；
119…回收单元；121…端部传感器；131…上游槽；133…下游槽；
137、139、141、143…对电极单元；149、151…空间；
153…导电性基材；155…含碱金属的板；157…多孔质绝缘部件；
161…过滤器；163…泵；165…管路；201、203…清洗辊单元；
205…清洗液箱；207…泵；209…干燥单元；211…第1部分；
213…第2部分；215…支承板；217…刷辊；219…清扫槽；
221…电机；223、225、231…滑轮；227…轴；229…轴承；
233…传送带；235…管路；237…空气喷嘴；239…控制系统；
241…端部位置调整单元；243…滚筒驱动单元；245、249…齿轮；
247…小型电机；248…溢流管路；250…废液箱；301…清洗辊单元；
311…第1部分；313…第2部分；315…刷臂；317…支承轴；
318…固定部；319…刷轴；321…电机；323…无油脂轴承；
325…主体部；327…第1突出部；329…第2突出部；
331…第3突出部、333…第4突出部；335…固定螺钉
具体实施方式
参照附图对本公开的示例性的实施方式进行说明。
<第1实施方式>
1.电极1的结构
参照图1、图2来说明电极1的结构。电极1具有呈带状的形状。电极1具备集电体3和活性物质层5。集电体3具有呈带状的形状。在集电体3的两个表面分别形成有活性物质层5。
电极1的表面具有活性物质层形成部6和活性物质层未形成部7。活性物质层形成部6是在集电体3的表面形成有活性物质层5的部分。活性物质层未形成部7是在集电体3的表面未形成活性物质层5的部分。在活性物质层未形成部7露出有集电体3。
活性物质层未形成部7具有在电极1的长度方向L上延伸的呈带状的形态。在电极1的宽度方向W上，活性物质层未形成部7位于电极1的端部处。
作为集電体3，优选例如铜、镍、不锈钢等的金属箔。此外，集电体3可以是在上述金属箔上形成有以碳材料为主要成分的导电层的集电体。集电体3的厚度可以为例如5～50μm。
例如可以将浆料涂布到集电体3上并加以干燥，由此来制作活性物质层5，其中，所述浆料含有活性物质以及粘合剂等。
作为上述粘合剂，可列举例如苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、NBR等橡胶系粘合剂；聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯等氟系树脂；聚丙烯；聚乙烯；如日本特开2009-246137号公报中公开的氟改性的(甲基)丙烯酸系粘合剂等。
上述浆料除活性物质以及粘合剂之外还可以含有其他成分。作为其他成分可列举例如碳黑、石墨、气相生长碳纤维、金属粉末等导电剂；例如羧甲基纤维素、羧甲基纤维素的Na盐或铵盐、甲基纤维素、羟甲基纤维素、乙基纤维素、羟丙基纤维素、聚乙烯醇、氧化淀粉、磷酸化淀粉、酪蛋白等增稠剂。
活性物质层5的厚度无特别限定，活性物质层5的厚度可以为例如5～500μm，优选为10～200μm，尤其优选为10～100μm。活性物质层5所包含的活性物质只要是能够应用于利用碱金属离子的嵌入/脱嵌的电池或电容器的电极活性物质即可，无特别限定。活性物质既可以是负极活性物质，也可以是正极活性物质。
负极活性物质无特别限定，可列举例如石墨、易石墨化碳、难石墨化碳、用沥青或树脂的碳化物覆盖石墨颗粒而形成的复合碳材料等碳材料；包含能够与锂合金化的Si、Sn等金属或半金属、或者该金属或半金属的氧化物的材料等。作为碳材料的具体示例，可列举日本特开2013-258392号公报所记载的碳材料。作为包含能够与锂合金化的金属或半金属、或者该金属或半金属的氧化物的材料的具体示例，可列举日本特开2005-123175号公报、日本特开2006-107795号公报所记载的材料。
作为正极活性物质，可列举例如钴氧化物、镍氧化物、锰氧化物、钒氧化物等过渡金属氧化物；硫单质、金属硫化物等硫系活性物质。正极活性物质以及负极活性物质均可以由单一物质构成，也可以混合两种以上的物质而构成。
使用后述的电极制造系统11向活性物质层5所含的活性物质中预掺杂碱金属。作为向活性物质中预掺杂的碱金属，优选锂或钠，尤其优选锂。当电极1用于制造锂离子二次电池的电极时，活性物质层5的密度优选为1.30～2.00g/cc，尤其优选为1.40～1.90g/cc。
2.电极制造系统11的结构
参照图3～图5来说明电极制造系统11的结构。如图3所示，电极制造系统11具备：电解液处理槽15；掺杂槽17、19、21；清洗槽23；传送辊25、27、29、31、33、35、37、39、40、41、43、45、46、47、49、51、52、53、55、57、58、59、61、63、64、65、67、69、70、71、73、75、77、79、81、83、85、87、89、91、93(以下将其统称为传送辊组)；供给滚筒101；卷绕滚筒103；支承台105；循环过滤单元107；六个电源109、110、111、112、113、114；端部清洗部117；回收单元119；以及端部传感器121。
掺杂槽17、19、21对应于掺杂单元的一部分。传送辊组对应于传送单元。
电解液处理槽15是上方开口的方形槽。电解液处理槽15的底面具有大致呈U字形的截面形状。电解液处理槽15具备隔板123。由贯穿隔板123上端的支承棒125支承着隔板123。支承棒125固定于未图示出的壁等处。隔板123在上下方向上延伸，并将电解液处理槽15的内部划分成两个空间。当电极1从电解液处理槽15中经过时，使电解液浸渍于电极1。通过使电解液浸渍于电极1，而易于在掺杂槽17、19、21中对电极1实施预掺杂。
在隔板123的下端安装着传送辊33。由贯穿隔板123和传送辊33的支承棒127支承着隔板123和传送辊33。此外，隔板123的下端的附近处被切除，从而形成为不与传送辊33接触。传送辊33与电解液处理槽15的底面之间存在空间。
参照图4说明掺杂槽17的结构。掺杂槽17包括上游槽131和下游槽133。上游槽131配置在供给滚筒101侧(以下称为上游侧)，下游槽133配置在卷绕滚筒103侧(以下称为下游侧)。
首先说明上游槽131的结构。上游槽131是上方开口的方形槽。上游槽131的底面具有大致呈U字形的截面形状。上游槽131具备隔板135；以及四个对电极单元137、139、141、143。
由贯穿隔板135上端的支承棒145支承着隔板135。支承棒145固定于未图示出的壁等处。隔板135在上下方向上延伸，并将上游槽131的内部划分成两个空间。在隔板135的下端安装着传送辊40。由贯穿隔板135和传送辊40的支承棒147支承着隔板135和传送辊40。此外，隔板135下端的附近处被切除，从而形成为不与传送辊40接触。传送辊40与上游槽131的底面之间存在空间。
对电极单元137配置在上游槽131中的上游侧。对电极单元139、141配置成从两侧夹着隔板135。对电极单元143配置在上游槽131中的下游侧。
对电极单元137与对电极单元139之间存在空间149。对电极单元141与对电极单元143之间存在空间151。对电极单元137、139、141、143与电源109的端子109B连接。对电极单元137、139、141、143具有相同的结构。在此，参照图5来说明对电极单元137、139的结构
对电极单元137、139具有由导电性基材153、含碱金属的板155、以及多孔质绝缘部件157层叠而成的结构。作为导电性基材153的材质，可列举例如铜、不锈钢、镍等。含碱金属的板155的形态无特别限定，可以列举例如碱金属板、碱金属的合金板等。含碱金属的板155的厚度例如为0.03～6mm。
多孔质绝缘部件157具有呈板状的形状。多孔质绝缘部件157层叠在含碱金属的板155之上。多孔质绝缘部件157所具有的呈板状的形状是当多孔质绝缘部件157层叠在含碱金属的板155之上时的形状。多孔质绝缘部件157可以是其本身保持规定形状的部件，也可以是诸如网状物等可容易变形的部件。
多孔质绝缘部件157是多孔质。因此，后述掺杂溶液能够通过多孔质绝缘部件157。由此，含碱金属的板155能够与掺杂溶液接触。
作为多孔质绝缘部件157，可列举例如由树脂制成的筛网等。作为树脂，可列举例如聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚醚醚酮、聚四氟乙烯等。筛网的筛孔尺寸可适当加以设定。筛网的筛孔尺寸例如为0.1μm～10mm，优选为0.1～5mm。筛网的厚度可适当加以设定。筛网的厚度例如为1μm～10mm，优选为30μm～1mm。筛网的开孔率可适当加以设定。筛网的开孔率例如为5～98％，优选为5～95％，更优选为50～95％。
多孔质绝缘部件157既可以整体由绝缘性材料形成，也可以在其局部具备呈绝缘性的层。
下游槽133具有基本上与上游槽131同样的结构。不过，下游槽133的内部不存在传送辊40而存在传送辊46。此外，下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143与电源110的一方的电极连接。
掺杂槽19具有基本上与掺杂槽17同样的结构。不过，掺杂槽19的内部不存在传送辊40、46而存在传送辊52、58。此外，掺杂槽19的上游槽131所具备的对电极单元137、139、141、143与电源111的一方的电极连接。此外，掺杂槽19的下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143与电源112的一方的电极连接。
掺杂槽21具有基本上与掺杂槽17同样的结构。不过，掺杂槽21的内部不存在传送辊40、46而存在传送辊64、70。此外，掺杂槽21的上游槽131所具备的对电极单元137、139、141、143与电源113的一方的电极连接。此外，掺杂槽21的下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143与电源114的一方的电极连接。
清洗槽23具有基本上与电解液处理槽15同样的结构。不过，清洗槽23的内部不存在传送辊33而存在传送辊75。
传送辊组中的传送辊37、39、43、45、49、51、55、57、61、63、67、69由导电性材料形成。传送辊组中的其他传送辊除轴承部分外由高弹体形成。传送辊组沿着规定的路径传送电极1。传送辊组传送电极1的路径是如下路径：从供给滚筒101依次经过电解液处理槽15中、掺杂槽17中、掺杂槽19中、掺杂槽21中、清洗槽23中、端部清洗部117中，然后到达卷绕滚筒103。
该路径中的从电解液处理槽15中经过的部分是如下路径：首先经由传送辊29、31向下方移动，然后通过传送辊33将移动方向改为朝上的方向。
此外，上述路径中的从掺杂槽17中经过的部分是如下路径：首先通过传送辊37将移动方向改为朝下的方向，并在上游槽131的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊40将移动方向改为朝上的方向，并在上游槽131的空间151中向上方移动。接着，通过传送辊41、43将移动方向改为朝下的方向，并在下游槽133的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊46将移动方向改为朝上的方向，并在下游槽133的空间151中向上方移动。最后，通过传送辊47将移动方向改为水平方向，并向掺杂槽19移动。
此外，上述路径中的从掺杂槽19中经过的部分是如下路径：首先通过传送辊49将移动方向改为朝下的方向，并在上游槽131的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊52将移动方向改为朝上的方向，并在上游槽131的空间151中向上方移动。接着，通过传送辊53、55将移动方向改为朝下的方向，并在下游槽133的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊58将移动方向改为朝上的方向，并在下游槽133的空间151中向上方移动。最后，通过传送辊59将移动方向改为水平方向，并向掺杂槽21移动。
此外，上述路径中的从掺杂槽21中经过的部分是如下路径：首先通过传送辊61将移动方向改为朝下的方向，并在上游槽131的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊64将移动方向改为朝上的方向，并在上游槽131的空间151中向上方移动。接着，通过传送辊65、67将移动方向改为朝下的方向，并在下游槽133的空间149中向下方移动。然后，通过传送辊70将移动方向改为朝上的方向，并在下游槽133的空间151中向上方移动。最后，通过传送辊71将移动方向改为水平方向，并向清洗槽23移动。
此外，上述路径中的从清洗槽23中经过的部分是如下路径：首先通过传送辊73将移动方向改为朝下的方向，并向下方移动，然后通过传送辊75将移动方向改为朝上的方向。
供给滚筒101上卷绕有电极1。即，供给滚筒101保持着处于卷绕状态的电极1。保持在供给滚筒101的电极1的活性物质中未掺杂碱金属。
传送辊组拉出由供给滚筒101保持的电极1并进行传送。卷绕滚筒103卷绕并保存由传送辊组传送来的电极1。此外，由卷绕滚筒103保存的电极1已在掺杂槽17、19、21中接受了预掺杂处理。因此，由卷绕滚筒103保存的电极1的活性物质中掺杂有碱金属。
支承台105从下方支承电解液处理槽15、掺杂槽17、19、21、以及清洗槽23。支承台105的高度可以改变。掺杂槽17、19、21分别设置有循环过滤单元107。循环过滤单元107包括过滤器161、泵163、以及管路165。
在设置于掺杂槽17的循环过滤单元107中，管路165是从掺杂槽17出发继而依次经过泵163以及过滤器161并返回到掺杂槽17的循环管路。利用泵163的驱动力使掺杂槽17内的掺杂溶液在管路165以及过滤器161内循环并再次返回到掺杂槽17。此时，掺杂溶液中的异物等被过滤器161过滤。作为异物，可列举由掺杂溶液析出的异物、由电极1产生的异物等。作为过滤器161的材质可以是例如聚丙烯、聚四氟乙烯等树脂。过滤器161的孔径可适当加以设定。过滤器161的孔径例如为0.2μm以上且50μm以下。
设置在掺杂槽19、21的循环过滤单元107也具有同样的结构，并实现同样的作用效果。此外，为了方便起见，在图3、图4中省略对掺杂溶液的图示。
如图4所示，电源109的端子109A与传送辊37、39连接。此外，电源109的端子109B与掺杂槽17的上游槽131所具备对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊37、39接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽17的上游槽131中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接。
如图4所示，电源110的端子110A与传送辊43、45连接。此外，电源110的端子110B与掺杂槽17的下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊43、45接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽17的下游槽133中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接。
电源111的一个端子与传送辊49、51连接。此外，电源111的另一个端子与掺杂槽19的上游槽131所具备的对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊49、51接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽19的上游槽131中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接。
电源112的一个端子与传送辊55、57连接。此外、电源112的另一个端子与掺杂槽19的下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊55、57接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽19的下游槽133中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接
电源113的一个端子与传送辊61、63连接。此外、电源113的另一个端子与掺杂槽21的上游槽131所具备的对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊61、63接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽21的上游槽131中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接。
电源114的一个端子与传送辊67、69连接。此外、电源114的另一个端子与掺杂槽21的下游槽133所具备的对电极单元137、139、141、143连接。电极1与传送辊67、69接触。电极1和对电极单元137、139、141、143处在作为电解液的掺杂溶液中。因此，在掺杂槽21的下游槽133中，电极1和对电极单元137、139、141、143经由电解液而电连接。
端部清洗部117对电极1的活性物质层未形成部7进行清洗。后文将对端部清洗部117的具体结构进行说明。电解液处理槽15、掺杂槽17、19、21、以及清洗槽23分别配置有回收单元119。回收单元119对电极1从槽中带出的液体进行回收，并使该液体返回到槽中。
端部传感器121检测电极1在宽度方向W上的端部的位置。后述的端部位置调整单元241基于端部传感器121的检测结果来调整供给滚筒101以及卷绕滚筒103在宽度方向W上的位置。
3.端部清洗部117的结构
参照图6～图9说明端部清洗部117的结构。端部清洗部117对应于清扫单元。如图6所示，端部清洗部117具备清洗辊单元201、203、清洗液箱205、泵207、干燥单元209、溢流管路248、以及废液箱250。
清洗辊单元201设置在传送辊79与传送辊81之间。
清洗辊单元201具备第1部分211和第2部分213。第1部分211和第2部分213配置成从两侧夹着电极1。
如图6所示，第1部分211具备支承板215、刷辊217、清扫槽219、以及电机221。刷辊217对应于清洗辊。清扫槽219对应于端部清扫槽。此外，如图7所示，第1部分211具备滑轮223、滑轮225、以及轴227。此外，在图6中，为了方便起见而省略了滑轮223和滑轮225的图示。
支承板215是板状的部件。刷辊217安装于轴227。刷辊217的外周部分由毛刷构成。由JIS S 3016-1995规定的刷辊217的硬度通常为1N/cm2以上且1000N/cm2，优选为5N/cm2以上且500N/cm2以下，更优选为10N/cm2以上且300N/cm2以下，尤其优选为20N/cm2以上且100N/cm2以下。刷辊217的硬度是指存在于外周部分的毛刷的硬度。
作为具有上述硬度的毛刷材料，可列举塑料、动物纤维等。毛刷材料是指刷辊217的材料。作为塑料，可列举例如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯对苯二甲酸酯、聚对苯二甲酸丁二酯、丙烯酸、尼龙、聚碳酸酯、聚苯硫醚、聚醚醚酮、聚四氟乙烯等。作为动物纤维，可列举例如马毛、猪毛、山羊毛等。
由设置于支承板215的轴承229对轴227进行轴支承。轴227以及刷辊217的轴向与电极1的宽度方向W平行。
此外,在本实施方式中，使用刷辊217作为清洗辊，不过，也可以使用海绵辊作为清洗辊。当使用海绵辊作为清洗辊时，用JIS K 6253-3规定的E型硬度计测量的海绵辊的硬度优选为1以上且40以下。
作为具有上述硬度的海绵材料，可列举例如弹性体等。海绵材料是海绵辊的材料。作为弹性体，可列举例如聚烯烃橡胶、苯乙烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、聚氨基甲酸酯、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚乙烯醇等。
清扫槽219在刷辊217的下方固定于支承板215。清扫槽219收容清洗液。收容在清扫槽219的清洗液例如是碳酸酯系溶剂。作为碳酸酯系溶剂，可列举例如碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯等。清扫槽219的上侧开放。刷辊217中的位于下侧的一部分进入清扫槽219的内部，并浸渍在清洗液中。
电机221安装于支承板215。滑轮223安装于电机221。滑轮225安装于轴227。
第2部分213基本上具有将第1部分211在图6中进行左右反转后的结构。不过，第2部分213不具备电机221。此外，如图7所示，在第2部分213的轴227安装有滑轮231。
第1部分211以及第2部分213均能够在接近电极1的位置(以下称为接近位置)和离开电极1的位置(以下称为离开位置)之间移动。在对电极1实施预掺杂时，使第1部分211以及第2部分213的位置成为接近位置。当第1部分211以及第2部分213的位置为接近位置时，如图7所示，第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217均与电极1的活性物质层未形成部7接触。第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217不与活性物质层形成部6接触。
当第1部分211以及第2部分213处于离开位置时，第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217均不与电极1的任何部分接触。当电极1通过电极制造系统11时，将第1部分211以及第2部分213的位置设定为离开位置。
如图8所示，传送带233架设于滑轮223、滑轮225、以及滑轮231。传送带233在滑轮225和滑轮231的部分处呈8字状架设。在图8中，若电机221顺时针进行旋转，则滑轮225以及第1部分211的刷辊217也顺时针进行旋转。而滑轮231以及第2部分213的刷辊217则逆时针进行旋转。也就是说，第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217向互为相反的方向进行旋转。
如图6所示，清洗辊单元203设置在传送辊83与传送辊85之间。清洗辊单元203具有与清洗辊单元201同样的结构。
清洗液箱205保存清洗液。清洗液箱205经由泵207以及管路235而与清洗辊单元201、203的清扫槽219连通。通过泵207的动作使清洗辊单元201、203的清扫槽219内的清洗液逐渐与清洗液箱205内的清洗液进行替换。也就是说，泵207将清洗液供给到清洗辊单元201、203的清扫槽219。清洗液箱205、泵207、以及管路235对应于清洗液供给单元。
干燥单元209设置在清洗辊单元203与传送辊85之间。干燥单元209具备多个空气喷嘴237。多个空气喷嘴237向电极1吹送露点为-40℃以下的氮，从而使电极1干燥。
溢流管路248使在清扫槽219中溢流的清洗液流入废液箱250。废液箱250储存从溢流管路248流下的清洗液。
电极制造系统11具备图9所示的控制系统239。控制系统239具备端部位置调整单元241、两个端部传感器121、以及滚筒驱动单元243。如图3所示，两个端部传感器121中的一个配置在供给滚筒101的附近。两个端部传感器121中的另一个配置在卷绕滚筒103的附近。
端部位置调整单元241是具备CPU、存储器等的计算机。滚筒驱动单元243能够使供给滚筒101以及卷绕滚筒103在宽度方向W上的位置产生变化。若供给滚筒101以及卷绕滚筒103在宽度方向W上的位置产生变化，则电极1在宽度方向W上的位置产生变化。
控制系统239所执行的处理如下所述。端部位置调整单元241利用端部传感器121在供给滚筒101的附近以及卷绕滚筒103的附近检测电极1在宽度方向W上的端部的位置。端部位置调整单元241基于该检测结果，利用滚筒驱动单元243来调整供给滚筒101以及卷绕滚筒103在宽度方向W上的位置。调整后的供给滚筒101以及卷绕滚筒103的位置是使得刷辊217与活性物质层未形成部7接触且不与活性物质层形成部6接触的位置。
4.掺杂溶液的组分
当使用电极制造系统11时，电解液处理槽15、以及掺杂槽17、19、21中收容有掺杂溶液。掺杂溶液含有碱金属离子和溶剂。掺杂溶液是电解液。
作为溶剂，可列举例如有机溶剂。作为有机溶剂，优选非质子性的有机溶剂。作为非质子性的有机溶剂，可列举例如碳酸乙烯酯、碳酸丙烯酯、碳酸丁烯酯、碳酸二甲酯、碳酸二乙酯、碳酸甲乙酯、1-氟代碳酸乙烯酯、γ-丁内酯、乙腈、二甲氧基乙烷、四氢呋喃、二氧戊环、二氯甲烷、环丁砜、二乙二醇二甲醚(二甘醇二甲醚)、二乙二醇甲乙醚、三乙二醇二甲醚(三甘醇二甲醚)、三乙二醇甲丁醚、四乙二醇二甲醚(四甘醇二甲醚)等。
此外，作为上述有机溶剂，还可以使用季铵化咪唑鎓盐、季铵化吡啶鎓盐、季铵化吡咯烷鎓盐、季铵化哌啶鎓盐等的离子液体。上述有机溶剂可由单一成分构成，也可以是两种以上的成分的混合溶剂。有机溶剂可由单一成分构成，也可以是两种以上的成分的混合溶剂。
上述掺杂溶液中含有的碱金属离子是构成碱金属盐的离子。碱金属盐优选锂盐或钠盐。作为构成碱金属盐的阴离子部，可列举例如诸如PF6 -、PF3(C2F5)3 -、PF3(CF3)3 -等具有氟基的磷阴离子；诸如BF4 -、BF2(CF)2 -、BF3(CF3)-、B(CN)4 -等具有氟基或氰基的硼阴离子；诸如N(FSO2)2 -、N(CF3SO2)2 -、N(C2F5SO2)2 -等具有氟基的磺酰基酰亚胺阴离子；诸如CF3SO3 -等具有氟基的有机磺酸阴离子。
上述掺杂溶液中的碱金属盐的浓度优选0.1摩尔/L以上，更优选处在0.5～1.5摩尔/L的范围内。当碱金属盐处在该范围内时，可高效地进行碱金属的预掺杂。
上述掺杂溶液还可以含有碳酸亚乙烯酯、碳酸乙烯亚乙酯、1-氟代碳酸乙烯酯、1-(三氟甲基)碳酸乙烯酯、无水丁二酸、无水顺丁烯二酸、丙磺酸内酯、二乙基砜等添加剂。
上述掺杂溶液还可以含有磷腈化合物等阻燃剂。从有效地控制掺杂碱金属时的热失控反应的观点出发，阻燃剂的添加量优选相对于100质量份的掺杂溶液为1质量份以上，进一步优选为3质量份以上，更优选为5质量份以上。此外，从获得高品质的掺杂电极的观点出发，阻燃剂的添加量优选相对于100质量份的掺杂溶液为20质量份以下，进一步优选为15质量份以下，更优选为10质量份以下。
5.使用电极制造系统11的电极制造方法
制造被实施了预掺杂的电极1的制造方法如下所述。将预掺杂前的电极1卷绕在供给滚筒101上。然后，从供给滚筒101拉出预掺杂前的电极1，并沿着上述路径输送到卷绕滚筒103。此时，预先将构成端部清洗部117中的清洗辊单元201、203的第1部分211以及第2部分213的位置设置成离开位置。并且，使电解液处理槽15、掺杂槽17、19、21、以及清洗槽23上升，并设置在图3示出的固定位置。
接下来，在电解液处理槽15、以及掺杂槽17、19、21中收容掺杂溶液。掺杂溶液是上述“4.掺杂溶液的组分”中所述的掺杂溶液。在清洗槽23中收容清洗液。收容在清洗槽23的清洗液是有机溶剂。作为有机溶剂，可列举例如碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯等。并将构成端部清洗部117中的清洗辊单元201、203的第1部分211以及第2部分213的位置设置成接近位置。
接下来，利用传送辊组沿着上述路径将电极1从供给滚筒101传送至卷绕滚筒103。传送电极1的路径是经过掺杂槽17、19、21内的路径。当电极1从掺杂槽17、19、21内经过时，向活性物质层5所含的活性物质中预掺杂碱金属。
然后，传送辊组将电极1传送到清洗槽23。一边通过传送辊组传送电极1，一边在清洗槽23对电极1进行清洗。
此外，传送辊组连续地向端部清洗部117传送电极1。电极1中的被传送到端部清洗部117部分是已实施了预掺杂处理的部分。
端部清洗部117的清洗辊单元201、203分别对电极1中的活性物质层未形成部7进行清扫。被清扫的部分是与已实施了预掺杂处理的活性物质层形成部6相邻的活性物质层未形成部7。相邻是指例如在宽度方向W上邻接。清洗辊单元201、203所进行的清扫如下所述。清扫是指至少在活性物质未形成部7中去除至少一部分的掺杂溶液。
第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217各自一边旋转一边接触活性物质层未形成部7。第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217分别浸渍在清扫槽219中的清洗液中，因此以含有清洗液的状态接触活性物质层未形成部7。从而对活性物质层未形成部7进行清扫。
将刷辊217在与电极1接触的部分处的周速度设为V1。将电极1的传送速度设为V2。V2是正值。V1的单位与V2的单位相同。在刷辊217中的与电极1接触的部分朝电极1的传送方向移动的情况下，V1为正值。在刷辊217中的与电极1接触的部分朝与电极1的传送方向相反的方向移动的情况下，V1为负值。将V1与V2的比称为V1/V2比。V1/V2比是V1除以V2的值。从有效地清扫活性物质层未形成部7且稳定地传送电极1的观点出发，V1/V2比优选为-5.0以上且0.99以下，或优选为1.01以上且5.0以下。V1/V2比更优选为0.01以上且0.95以下，或更优选为1.05以上且3.0以下。V1/V2比进一步更优选为0.1以上且0.9以下，或进一步更优选为1.1以上且2.0以下。此外，V1/V2比优选不为0。
端部清洗部117的干燥单元209使已经过清洗辊单元201、203的电极1干燥。然后，电极1被卷绕在卷绕滚筒103上。
电极1既可以是正极，也可以是负极。在制造正极时，电极制造系统11向正极活性物质掺杂碱金属，在制造负极时，电极制造系统11向负极活性物质掺杂碱金属。
在使锂吸留在锂离子电容器的负极活性物质中的情况下，碱金属的掺杂量优选相对于负极活性物质的理论容量为70～95％，在使锂吸留在锂离子二次电池的负极活性物质中的情况下，碱金属的掺杂量优选相对于负极活性物质的理论容量为10～30％。
6.电极制造系统11所实现的效果
(1A)端部清洗部117对活性物质层未形成部7进行清扫。因此，电极制造系统11能够抑制掺杂溶液等残留在制造出的电极1的活性物质层未形成部7的情况。
(1B)端部清洗部117利用与活性物质层未形成部7接触的刷辊217对活性物质层未形成部7进行清扫。因此，端部清洗部117能够更有效地对活性物质层未形成部7进行清扫。
(1C)由JIS S 3016-1995规定的刷辊217的硬度为1N/cm2以上且1000N/cm2以下。因此，能够抑制损伤活性物质层未形成部7且能够对活性物质层未形成部7进行清扫。
(1D)当V1/V2比为-5.0以上且0.99以下，或者1.01以上且5.0以下时，电极1的传送速度与刷辊217的周速度之间存在差异，由此，刷辊217不仅处于和活性物质层未形成部7接触的状态，而且能够从活性物质层未形成部7擦拭掺杂溶液的残渣。因此，能够更有效地对活性物质层未形成部7进行清扫。
当V1/V2比处在-5.0以上且0.99以下，或者1.01以上且5.0以下的范围中，特别是处在0.01以上且0.95以下，或者1.05以上且3.0以下时，不仅能够获得上述效果，而且能够抑制因刷辊217彼此啮合而损伤或切断集电体3等的情况。从而能够对活性物质层未形成部7实施更加稳定的清扫。
(1E)端部清洗部117具备清扫槽219。清扫槽219收容刷辊217的一部分以及清洗液。因此，刷辊217以含有清洗液的状态与活性物质层未形成部7接触。其结果为，端部清洗部117能够更有效地对活性物质层未形成部7进行清扫。
(1F)端部清洗部117能够通过泵207向清扫槽219供给清洗液。此外，端部清洗部117能够通过溢流管路248使在清洗处理中已使用的清洗液从清扫槽219依次排出到废液箱250。因此，能够抑制清扫槽219中收容的清洗液减少或被污染的情况。
(1G)活性物质层未形成部7具有在电极1的长度方向上延伸的呈带状的形态。因此，端部清洗部117能够容易地对活性物质层未形成部7进行清扫。
(1H)传送辊组沿着经过掺杂槽17、19、21中并到达端部清洗部117的路径传送电极1。因此，能够连续实施预掺杂处理和活性物质层未形成部7的清扫。
<第2实施方式>
1.与第1实施方式的不同点
第2实施方式的基本构成与第1实施方式相同，因此，以下就不同点进行说明。此外，与第1实施方式相同的符号表示与第1实施方式相同的结构，对其参照上文的说明。
在上述第1实施方式中，通过图7所示的机构使清洗辊单元201、203的刷辊217进行旋转。与第1实施方式不同的是，在第2实施方式中，通过图10所示的机构使清洗辊单元201、203的刷辊217进行旋转。
如图10所示，在第1部分211的轴227安装有齿轮245和小型电机247。小型电机247被固定。轴227、刷辊217以及齿轮245通过小型电机247的驱动力而进行旋转。
在第2部分213的轴227安装有齿轮249。齿轮249与齿轮245相啮合。若齿轮245进行旋转，则齿轮249、第2部分213的轴227、以及刷辊217也进行旋转。因此，第1部分211的刷辊217和第2部分213的刷辊217各自通过小型电机247的驱动力而进行旋转。第1部分211的刷辊217的旋转方向和第2部分213的刷辊217的旋转方向为相反的方向。
2.电极制造系统11所实现的效果
根据以上详述的第2实施方式，能够实现上述第1实施方式的效果。
<第3实施方式>
1.与第1实施方式的不同点
第3实施方式的基本构成与第1实施方式相同，因此，以下就不同点进行说明。此外，与第1实施方式相同的符号表示与第1实施方式相同的结构，对其参照上文的说明。
在第1实施方式中，端部清洗部117具备图6以及图7所示的清洗辊单元201、203。与此相对，在第3实施方式中，不具备清洗辊单元201、203，而具备图11、图12所示的清洗辊单元301。
清洗辊单元301设置在第1实施方式中的清洗辊单元201、203的位置处。清洗辊单元301具备第1部分311和第2部分313。第1部分311和第2部分313配置成从两侧夹着电极1。
第1部分311具备刷臂315、支承轴317、固定部318、刷辊217、刷轴319、以及电机321。
刷臂315以能够相对于支承轴317旋转的方式安装于支承轴317。刷臂315在安装支承轴317的部分处具备无油脂轴承323。
如图12所示，刷臂315具备主体部325、第1突出部327、第2突出部329、第3突出部331、以及第4突出部333。
主体部325是供支承轴317穿过的部分。如图12所示，第1突出部327、第2突出部329、以及第3突出部331比主体部325朝电极1的方向突出。第1突出部327、第2突出部329、以及第3突出部331沿着宽度方向W彼此隔开间隔排列。第4突出部333从主体部325朝与电极1相反的方向突出。
支承轴317以及固定部318分别固定于电极制造系统11的框架。固定部318可以是电极制造系统11的框架的一部分。因此，支承轴317以及固定部318的位置是相对于传送辊组而被固定的位置。支承轴317的轴向与宽度方向W平行。
第4突出部333通过固定螺钉335而固定于固定部318。由此，刷臂315的位置被固定。
通过第1突出部327以及第2突出部329将刷轴319支承为能够进行旋转。第1突出部327以及第2突出部329分别在安装刷轴319的部分处具备无油脂轴承323。刷轴319的轴向与宽度方向W平行。
由刷轴319轴支承刷辊217。刷辊217与活性物质层未形成部7接触。刷辊217不与活性物质层形成部6接触。可调整刷臂315在宽度方向W上的位置。能够通过调整刷臂315在宽度方向W上的位置，来调整刷辊217在宽度方向W上的位置。
电机321配置在第2突出部329与第3突出部331之间。电机321驱动刷轴319以及刷辊217以使其旋转。
第2部分313基本上具有将第1部分311在图11、图12中进行左右反转后的结构。不过，第2部分313不具备固定部318。第2部分313的刷臂315能够绕支承轴317进行旋转。在第2部分313的第4突出部333悬挂配重337。因此，朝将刷辊217按压向电极1的方向对第2部分313的刷臂315施力。
<其他实施方式>
以上对本公开的实施方式进行了说明，不过，本公开不限于上述实施方式，还能够进行各种变形并加以实施。
(1)可以取代刷辊217而使用其他清洗辊。
(2)端部清洗部117可以通过除使用清洗辊的方法以外的方法对活性物质层未形成部7进行清扫。
(3)端部清洗部117所具备的清洗辊单元的数量可以是除两个以外的数量，例如可以为1、3、4、5…个。
(4)可以实施以下处理。将已实施了掺杂碱金属的处理的电极1设置于供给滚筒101。将电极1从供给滚筒101传送至端部清洗部117以进行清扫。并且将实施了清扫的电极1卷绕在卷绕滚筒103上加以保存。
(5)可以由多个构成元素来分担上述各实施方式中的一个构成元素所具有的功能，或者可以由一个构成元素来发挥多个构成元素所具有的功能。此外，可以省略上述各实施方式的构成的一部分。此外，可以将上述各实施方式的构成的至少一部分添加到上述其他实施方式的构成中，或者将上述各实施方式的构成的至少一部分与上述其他实施方式的构成进行置换等。
(6)除上述电极制造系统之外，还可以以将该电极制造系统作为构成元素的上位系统、用于使计算机作为端部位置调整单元241发挥功能的程序、记录有该程序的半导体存储器等非转移实体记录介质、掺杂方法等各种方式实现本公开。
<实施例>
(制造在各实施例以及比较例1中使用的电极1)
准备长条带状的集电体3。集电体3是负极集电体。集电体3的尺寸为：宽度150mm、长度100m、厚度8μm。集电体3的表面粗糙度Ra为0.1μm。集电体3由铜箔构成。在集电体3的两个表面分别形成有负极活性物质层5。
在集电体3的一侧形成的负极活性物质层5的涂覆量为50g/m2。沿着集电体3的长度方向形成负极活性物质层5。从集电体3中的在宽度方向W上的端部起形成宽度130mm的负极活性物质层5。集电体3在宽度方向W上的另一个端部处的负极活性物质层未形成部为20mm。负极活性物质层未形成部是未形成负极活性物质层5的部分。然后，通过实施干燥以及压制而获得电极1。
负极活性物质层5以质量比为88：3：5：3：1的比例而含有负极活性物质、羧甲基纤维素、乙炔黑、粘合剂以及分散剂。负极活性物质是Si系活性物质和石墨系活性物质的混合物。负极活性物质以质量比为2：8的比例而含有Si系活性物质和石墨系活性物质。乙炔黑对应于导电剂。
准备图3所示的电极制造系统11，并对电极1进行输送。此外，掺杂槽17、19、21均设置有对电极单元139、141、143。然后，向掺杂槽17、19、21内供给掺杂溶液。掺杂溶液是含有1.4M的LiPF6的溶液。掺杂溶液的溶剂是以1：1：1的体积比而含有EC(碳酸乙烯酯)、EMC(碳酸甲乙酯)、以及DMC(碳酸二甲酯)的混合液。
然后，将被输送到电极制造系统11的电极1以及对电极单元139、141、143连接到带电流·电压监测器的直流电源，以0.1m/min的速度传送电极1并同时接通5A的电流。此时，电极1所具备的负极活性物质层95在宽度方向W上的中心与对电极单元51所具备的锂金属板在宽度方向W上的中心一致。在考虑到不可逆容量的前提下，将通电时间设定成使得负极活性物质层5中的锂掺杂比例达到负极的放电容量C2的15％的时间。
此外，通过测量掺杂锂后的电极1的放电容量而预先估算了不可逆容量。通过该工序，向负极活性物质层95中的负极活性物质掺杂锂，从而使电极1形成为被实施了预掺杂的负极。此外，电极1是锂离子二次电池用负极。
在使电极1通过清洗槽23后对其进行了卷绕。清洗槽23中收容有25℃的DMC(碳酸二甲酯)。以如上方式制造了被实施了预掺杂的电极1。
(实施例1)
将如上所述制造的电极1再次输送到第3实施方式的电极制造系统11。使用聚丙烯制成的线径为0.1mm的刷辊作为刷辊217。由JIS S 3016-1995规定的刷辊的硬度为40N/cm2。配重337的重量为300g。向掺杂槽17、19、21供给掺杂溶液。
以传送速度1.0m/min传送电极1，并同时利用端部清洗部117进行清扫。刷辊217的周速度V1为0.79m/min。V1/V2比为0.79。
使用卷绕机使卷绕在卷绕滚筒103上的电极1中的长4m的部分层叠。对层叠好的电极1和电池用集电体实施激光焊接。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例1中，V1/V2比小于1。由此，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而能够使极耳部实现良好的焊接。
此外，在本实施例、后述各实施例、以及比较例1中，以如下方式对是否充分实施了清扫进行判断。目视确认焊接前的极耳，将未发现来自掺杂溶液的固体成分的情形判断为充分实施了清扫。将发现了来自掺杂溶液的固体成分的情形判断为未充分实施清扫。
(实施例2)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为1.0m/min。V1/V2比为1。对活性物质层未形成部7进行了清扫。不过，在实施激光焊接时产生了一定量的铜的溅射。此外，在焊接部的局部发现了气孔。
在实施例2中，V1/V2比为1。由此，与实施例2相比，实施例1更充分地实施了活性物质层未形成部7的清扫。
(实施例3)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为1.18m/min。V1/V2比为1.18。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例3中，V1/V2比大于1。由此，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而能够使极耳部实现良好的焊接。
(实施例4)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为1.57m/min。V1/V2比为1.57。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例4中，V1/V2比大于1。由此，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而能够使极耳部实现良好的焊接。
(实施例5)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为2.36m/min。V1/V2比为2.36。对活性物质层未形成部7进行了清扫。不过，由于刷辊217彼此容易咬入从而在电极1产生了褶皱，并且活性物质层未形成部7的位置产生了偏离。因此，电极1的传送不稳定。其结果为，与实施例5相比，实施例1更充分地实施了活性物质层未形成部7的清扫。
(实施例6)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为4.71m/min。此外，将电极1的传送速度V2设为3.0m/min。V1/V2比为1.57。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例6中，即使传送速度V2较快，通过将V1/V2比控制在适当的范围内，也能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而能够使极耳部实现良好的焊接。
(实施例7)
实施基本上与实施例1相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为-0.39m/min。此外，将电极1的传送速度V2设为1.0m/min。V1/V2比为-0.39。
对活性物质层未形成部7进行了清扫。不过，由于刷辊217彼此容易咬入从而在电极1产生了褶皱，并且活性物质层未形成部7的位置产生了偏离。因此，电极1的传送不稳定。其结果为，与实施例7相比，实施例1更充分地实施了活性物质层未形成部7的清扫。
(实施例8)
实施基本上与实施例4相同的操作。不过，使用线径为0.3mm的刷辊作为刷辊217。V1/V2比为1.57。对活性物质层未形成部7进行了清扫。不过，在实施激光焊接时产生了一定量的铜的溅射。此外，在焊接部的局部发现了气孔。
在实施例8中，由于刷辊217的线径过大，从而致使活性物质层未形成部7与刷辊217的接触面积减少。因此，与实施例8相比，实施例1更充分地实施了活性物质层未形成部7的清扫，从而使极耳部实现更良好的焊接。
(实施例9)
实施基本上与实施例4相同的操作。不过，使用材料为山羊毛的刷辊作为刷辊217。由JIS S 3016-1995规定的刷辊的硬度为10N/cm2。V1/V2比为1.57。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例9中，由于使用了材料适当的刷辊217，因此，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而能够使极耳部实现良好的焊接。
(实施例10)
实施基本上与实施例4相同的操作。不过，使用材料为山羊毛的刷辊作为刷辊217。此外，将刷辊217的周速度V1设为-0.39m/min。V1/V2比为-0.39。
对活性物质层未形成部7进行了清扫。不过，由于刷辊217彼此容易咬入从而在电极1产生了褶皱，并且活性物质层未形成部7的位置产生了偏离。因此，电极1的传送不稳定。其结果为，与实施例9相比，实施例1更充分地实施了活性物质层未形成部7的清扫。
在实施例10中，即使刷辊217的材料为柔软的天然材料，当V1的方向与V2的方向相反时，刷辊217彼此也容易咬入。
(实施例11)
实施基本上与实施例10相同的操作。不过，使用了具备图10所示的清洗辊单元201、203的端部清洗部117。V1/V2比为-0.39。
刷辊217彼此未咬入，从而未产生集电体3的断裂。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例11中，固定了刷辊217的位置，并使刷辊217与电极1之间的距离为固定距离。通过使刷辊217与电极1之间的距离固定，即使在V1的方向与V2的方向相反时，电极1也不会断裂，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而使极耳部实现良好的焊接。
(实施例12)
实施基本上与实施例11相同的操作。不过，将刷辊217的周速度V1设为1.57m/min。V1/V2比为-1.57。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例12中，固定了刷辊217的位置，并使刷辊217与电极1之间的距离为固定距离。通过使刷辊217与电极1之间的距离固定，即使在刷辊217的旋转为高速旋转且V1的方向相对于V2的方向为反向旋转的情况下，电极1也不会断裂，能够充分进行活性物质层未形成部7的清扫，从而使极耳部实现良好的焊接。
(实施例13)
实施基本上与实施例4相同的操作。不过，取代实施例4中使用的刷辊217而使用了材料为烯烃系海绵的海绵辊。通过JIS K 6253-3规定的E型硬度计测量的海绵辊的硬度为20。V1/V2比为1.57。
未产生集电体3的断裂。在实施激光焊接时未产生铜的溅射。此外，在焊接部未发现气孔。
在实施例13中，即使清洗辊为海绵辊，也充分进行了活性物质层未形成部7的清扫，从而使极耳部实现良好的焊接。
(比较例1)
实施基本上与实施例1～5、7～13相同的操作。不过，未使用端部清洗部117。实施激光焊接时产生了大量的铜的溅射。此外，在焊接部随处可见地发现了气孔。在不使用端部清洗部117的情况下，在激光焊接中产生了不良状况。

Claims (16)

1.一种电极制造系统，其特征在于，具备：
掺杂单元，所述掺杂单元构成为实施向电极的活性物质中掺杂碱金属的处理，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含所述活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分；
清扫单元，所述清扫单元构成为对与实施了所述处理的所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫；以及
传送单元，所述传送单元构成为从所述掺杂单元向所述清扫单元传送所述电极。
2.根据权利要求1所述的电极制造系统，其特征在于，
所述传送单元构成为连续地从所述掺杂单元向所述清扫单元传送所述电极。
3.根据权利要求1或2所述的电极制造系统，其特征在于，
所述清扫单元具有清洗辊，所述清洗辊构成为与所述活性物质层未形成部接触。
4.根据权利要求3所述的电极制造系统，其特征在于，
所述清洗辊是刷辊。
5.根据权利要求3或4所述的电极制造系统，其特征在于，
由JIS S 3016-1995规定的所述清洗辊的硬度为1N/cm2以上且1000N/cm2以下。
6.根据权利要求3～5中任一项所述的电极制造系统，其特征在于，
还具备端部清扫槽，所述端部清扫槽构成为收容所述清洗辊的至少一部分、以及清洗液。
7.根据权利要求6所述的电极制造系统，其特征在于，
还具备清洗液供给单元，所述清洗液供给单元构成为向所述端部清扫槽供给所述清洗液。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的电极制造系统，其特征在于，
所述活性物质层未形成部具有在所述电极的长度方向上延伸的呈带状的形态。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的电极制造系统，其特征在于，
所述掺杂单元具有掺杂槽和对电极单元，
所述掺杂槽构成为收容含有碱金属离子的溶液；
所述对电极单元收容在所述掺杂槽中，
所述传送单元构成为沿着经过所述掺杂槽内的路径传送所述电极。
10.一种清扫单元，其对电极进行清扫，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分，所述清扫单元的特征在于，
所述清扫单元构成为，对与所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫，其中，所述活性物质层形成部被实施了向所述活性物质中掺杂碱金属的处理。
11.一种电极制造系统，其特征在于，具备：
清扫单元，所述清扫单元是权利要求10所述的清扫单元；以及
掺杂单元，所述掺杂单元构成为实施向所述电极的所述活性物质中掺杂碱金属的处理。
12.一种电极制造方法，其特征在于，包括：
实施向电极的活性物质中掺杂碱金属的处理，其中，所述电极呈带状，并具有活性物质层形成部和活性物质层未形成部，所述活性物质层形成部是在集电体的表面形成有含所述活性物质的活性物质层的部分，所述活性物质层未形成部是在所述集电体的表面未形成所述活性物质层的部分；
传送已实施了所述处理的所述电极；以及
对与实施了所述处理的所述活性物质层形成部相邻的所述活性物质层未形成部进行清扫。
13.根据权利要求12所述的电极制造方法，其特征在于，
连续地传送已实施了所述处理的所述电极。
14.根据权利要求12或13所述的电极制造方法，其特征在于，
通过使清洗辊与所述活性物质层未形成部接触，而对所述活性物质层未形成部进行清扫。
15.根据权利要求14所述的电极制造方法，其特征在于，
所述清洗辊的周速度V1(m/min)与所述电极的传送速度V2(m/min)的比即V1/V2比为-5.0以上且0.99以下，或者1.01以上且5.0以下。
16.根据权利要求15所述的电极制造方法，其特征在于，
所述V1/V2比为0.1以上且0.9以下，或者1.1以上且2.0以下。
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