CN113444533A - 一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台及炉柱跳序施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台及炉柱跳序施工方法，所述升降平台包括上部平台、伸缩升降机构、立柱及炉柱抱紧机构；伸缩升降机构设于2根立柱之间，由顶部伸缩梁、2组升降机构及底部伸缩梁组成；2根立柱的间距能够通过顶部伸缩梁、底部伸缩梁进行调整；2根立柱分别通过炉柱抱紧机构与炉柱固定连接。本发明所述升降平台结构简单，调节灵活，操作方便，可根据不同炉型的燃烧室间距进行横向调整，并提供了可升降的操作平台，从而大幅度提高了炉柱小弹簧安装及加压的作业效率，同时极大地减轻了作业人员的劳动强度，消除施工的安全隐患。

Description

一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台及炉柱跳序施工方法

技术领域

本发明涉及焦炉施工技术领域，尤其涉及一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台及炉柱跳序施工方法。

背景技术

焦炉本体主要由硅砖砌筑而成。在焦炉烘炉和生产过程中，由于高温的作用，硅砖的主要成分二氧化硅将发生晶形转变，引起硅砖体积和形状的变化，从而使砌体产生变形或破损。此外，焦炉还会因机械力的作用而发生变形或破损。为使焦炉砌体减少破损，通常采用护炉铁件对焦炉砌体进行保护，即通过护炉铁件给焦炉砌体施加连续、适当的保护性压力，使砌体保持整体严密性，增加其结构强度，从而确保焦炉正常生产，延长焦炉的使用寿命。护炉铁件就是用于保护焦炉砌体完好和严密的焦炉附属设备。

护炉铁件包括纵拉条、横拉条、弹簧、炉柱、保护板和炉门框等，其中炉柱是单件重量可达10吨左右的大型构件；炉柱是用工字钢(或槽钢)焊接而成的，也可由特制的方型的空心钢制成，安装在机侧或焦侧的炉头保护板外面，由上下横拉条将机、焦两侧的炉柱拉紧。上部横拉条的机侧和下部横拉条的机焦两侧均装有大弹簧。焦侧的上部横拉条因受焦并推出时烧烤，故不设弹簧。炉柱内沿高向装有若干小弹簧。炉柱通过保护板和炉门框承受炉体的膨胀压力。即护炉铁件主要靠炉柱本身应力和弹簧的外加力给炉体以保护性压力。利用可调节的弹簧的势能，可连续地向砌体施加足够的、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整、严密，从而保证焦炉的正常生产。

在焦炉生产过程中，护炉铁件对焦炉砌体的保护性压力过大或过小,都会对焦炉砌体的完整性造成影响，因此，对炉柱上的大小弹簧进行加压的操作显得尤为重要。

目前，对焦炉炉柱上的弹簧进行安装及加压时，大多通过施工人员站立在悬挂在焦炉大棚顶部行吊下的简易小吊篮中进行操作，或者直接在炉柱弹簧的位置架设脚手架，施工人员从炉顶攀爬至相应位置的脚手架上对小弹簧进行安装及加压。由于相邻2个炉柱之间的间距狭小，仅够一人的作业空间。采用小吊篮操作时施工的危险性较大，容易因吊篮倾覆、钢丝绳断裂等引起高空坠落事故。而搭设脚手架的方式只能单人作业，且作业效率极低，施工不便，危险系数大。

发明内容

本发明提供了一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台及炉柱跳序施工方法，升降平台结构简单，调节灵活，操作方便，可根据不同炉型的燃烧室间距进行横向调整，并提供了可升降的操作平台，从而大幅度提高了炉柱小弹簧安装及加压的作业效率，同时极大地减轻了作业人员的劳动强度，消除施工的安全隐患。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，包括上部平台、伸缩升降机构、立柱及炉柱抱紧机构；所述立柱为2根竖直设置，立柱的内侧分别设滑轨，所述伸缩升降机构设于2根立柱之间，由顶部伸缩梁、2组升降机构及底部伸缩梁组成；2组升降机构分别设于2根立柱的内侧，2组升降机构的顶部分别与顶部伸缩梁的对应端相连，2组升降机构的底部分别与底部伸缩梁的对应端相连；顶部伸缩梁与上部平台固定连接，顶部伸缩梁的两端分别设滑道与立柱上的滑轨配合滑动；2根立柱的间距能够通过顶部伸缩梁、底部伸缩梁进行调整；2根立柱分别通过炉柱抱紧机构与炉柱固定连接。

所述上部平台由平台板及设于平台板两侧的护栏组成；所述立柱在滑轨的两侧分别设导向槽，所述上部平台的对应端分别设导向滑块与导向槽配合。

所述立柱由柱体、柱顶及柱脚组成；柱顶设于柱体顶部外侧，柱脚设于柱体底部外侧，柱顶、柱脚对称设置，且竖直截面均为直角三角形。

所述升降机构为剪刀叉式升降机构，升降机构的顶端与顶部伸缩梁之间设一个连接节点，且该连接节点为铰接节点；升降机构的底端与底部伸缩梁之间设2个连接节点，且2个连接节点中一个为铰接节点，另一个为滑动连接节点。

所述顶部伸缩梁由2个顶部端梁及1个顶部中间梁组成，顶部中间梁设于2个顶部端梁之间，顶部端梁靠近顶部中间梁的一端设空心段，对应空心段的顶部端梁上以及顶部中间梁上分别设多个螺栓定位孔，顶部中间梁的两端分别插入对应顶部端梁的空心段，通过螺栓穿过不同的螺栓定位孔实现顶部中间梁与顶部端梁之间的连接，以及顶部伸缩梁的伸缩调节。

所述底部伸缩梁由2个底部端梁、2个底部空心梁及1个底部中间梁组成；2个底部空心梁分别位于底部中间梁的两端，2个底部端梁分别位于2个底部空心梁的外端；所述底部端梁上设用于容纳升降机构底部的容纳槽以及供滑动连接节点滑动的滑槽；所述底部空心梁及底部中间梁上分别设多个螺栓定位孔；通过螺栓穿过不同的螺栓定位孔实现底部中间梁与底部空心梁之间的连接，以及底部伸缩梁的伸缩调节。

所述炉柱抱紧机构由固定座、曲臂一、曲臂二组成；固定座固设于立柱的外侧中部，曲臂一、曲臂二的一端分别与固定座连接，另一端延伸至立柱外侧；曲臂一、曲臂二的延伸端分别设半包围结构的围箍，曲臂一、曲臂二的围箍合拢后形成抱箍将炉柱抱紧；2个围箍之间通过螺栓连接固定。

所述曲臂一、曲臂二与固定座之间为可拆卸连接。

一种炉柱跳序施工方法，利用所述焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台实现，具体包括如下步骤：

1)炉柱采取间隔吊装、间隔进行小弹簧安装加压的跳序施工方法；间隔设置的2个炉柱吊装就位后，先用扁钢将顶部大弹簧焊接固定在炉柱上，并对顶部大弹簧施加预压力进行固定；2个炉柱之间通过上横拉条及下横拉条拉结，初步找正并固定；然后进行顶部大弹簧和底部大弹簧的加压操作；

2)机侧、焦侧各设一组升降平台，升降平台设于2个炉柱之间，并且通过2组炉柱抱紧机构分别连接对应的2个炉柱；升降平台安装就序后，2名作业工人站立在上部平台上，同时对两侧炉柱的小弹簧进行加压操作；

3)小弹簧先按照自上至下的安装顺序进行编组，然后按编号将小弹簧及配套的顶丝成组摆放在上部平台上；通过升降机构带动上部平台升降，按照安装顺序将小弹簧依次安装在炉柱上，并按设定的加压长度对小弹簧进行加压操作；

4)2个炉柱上的小弹簧加压操作完成后，将上部平台降至最低处，拆开炉柱抱紧机构使升降平台与2个炉柱分离；将升降平台整体移动至下一组间隔安装的2个炉柱之间；

5)重复步骤2)～步骤4)，直至完成所有炉柱上的小弹簧加压操作。

炉柱按奇数列和偶数列进行分组施工；待奇数列炉柱上的小弹簧全部加压完成后，再进行偶数列炉柱上小弹簧的加压操作；前1组炉柱进行小弹簧加压操作的同时，后一组炉柱进行步骤1)的操作，形成流水作业。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)升降平台设有可双向伸缩的顶部伸缩梁及底部伸缩梁，可根据不同炉型的燃烧室间距进行横向调整；设置升降机构，可调节上部平台的高度，通过上部平台升降到达炉柱各个小弹簧的安装部位，从而方便小弹簧的安装及加压操作；

2)升降平台的升降过程中，通过立柱上的滑轨与顶部伸缩梁上的滑道配合，以及上部平台上的导向滑块与立柱上的导向槽配合，使升降过程的平稳性大幅提高；

3)升降平台设于炉柱的外侧，从而加大了作业区的面积；升降平台通过抱箍式的炉柱抱紧机构与炉柱进行临时连接，整体结构稳定，安全性强；

4)作业人员只需通过电动按钮即可操控上部平台的升降，上部平台上事先按照安装顺序成组放置小弹簧和配套的顶丝，作业更加方便快捷，提高了作业效率；

5)通过设置在间隔2个炉柱之间的升降平台，可对2个炉柱内侧的小弹簧同时进行安装加压操作，从而大幅度提高了操作效率，并且大大减轻了作业人员的劳动强度，避免了常规作业存在的高空坠落危险，保证作业人员的安全。

附图说明

图1是本发明所述升降平台的立体结构示意图。

图2是本发明所述上部平台的结构示意图。

图3是本发明所述立柱的结构示意图。

图4是本发明所述立柱上滑轨及导向槽的结构示意图。

图5是本发明所述伸缩升降机构的结构示意图。

图6是本发明所述炉柱抱紧机构中曲臂一、曲臂二的配合关系图。

图7是本发明所述利用升降平台进行炉柱小弹簧安装加压操作时的示意图。

图中：1.上部平台 101.平台板 102.护栏 103.导向滑块 2.立柱 201.柱体 202.柱顶 203.柱脚 204.固定座 205.滑轨 206.导向槽 3.升降机构 4.顶部伸缩梁 401.顶部端梁 402.顶部中间梁 5.底部伸缩梁 501.底部中间梁 502.底部空心梁 503.底部端梁504.容纳槽 505.滑槽 6.炉柱抱紧机构 601.曲臂一 602.曲臂二 603/604.围箍 7.螺栓8.炉柱 9.小弹簧安装位置

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，本发明所述一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，包括上部平台1、伸缩升降机构、立柱2及炉柱抱紧机构6；所述立柱2为2根竖直设置，立柱2的内侧分别设滑轨205(如图3所示)，所述伸缩升降机构设于2根立柱2之间，由顶部伸缩梁4、2组升降机构3及底部伸缩梁5组成；2组升降机构3分别设于2根立柱2的内侧，2组升降机构3的顶部分别与顶部伸缩梁4的对应端相连，2组升降机构3的底部分别与底部伸缩梁5的对应端相连；顶部伸缩梁4与上部平台1固定连接，顶部伸缩梁4的两端分别设滑道与立柱2上的滑轨205配合滑动；2根立柱2的间距能够通过顶部伸缩梁4、底部伸缩梁5进行调整；2根立柱2分别通过炉柱抱紧机构6与炉柱8固定连接。

如图2所示，所述上部平台1由平台板101及设于平台板101两侧的护栏102组成；所述立柱2在滑轨205的两侧分别设导向槽206，所述上部平台1的对应端分别设导向滑块103与导向槽206配合。

如图3所示，所述立柱2由柱体201、柱顶202及柱脚203组成；柱顶202设于柱体201顶部外侧，柱脚203设于柱体201底部外侧，柱顶202、柱脚203对称设置，且竖直截面均为直角三角形。

如图4所示，所述升降机构3为剪刀叉式升降机构，升降机构3的顶端与顶部伸缩梁4之间设一个连接节点，且该连接节点为铰接节点；升降机构3的底端与底部伸缩梁5之间设2个连接节点，且2个连接节点中一个为铰接节点，另一个为滑动连接节点。

所述顶部伸缩梁4由2个顶部端梁401及1个顶部中间梁402组成，顶部中间梁402设于2个顶部端梁401之间，顶部端梁401靠近顶部中间梁402的一端设空心段，对应空心段的顶部端梁401上以及顶部中间梁402上分别设多个螺栓定位孔，顶部中间梁402的两端分别插入对应顶部端梁401的空心段，通过螺栓7穿过不同的螺栓定位孔实现顶部中间梁402与顶部端梁401之间的连接，以及顶部伸缩梁4的伸缩调节。

所述底部伸缩梁5由2个底部端梁503、2个底部空心梁502及1个底部中间梁501组成；2个底部空心梁502分别位于底部中间梁501的两端，2个底部端梁503分别位于2个底部空心梁502的外端；所述底部端梁503上设用于容纳升降机构3底部的容纳槽504以及供滑动连接节点滑动的滑槽505；所述底部空心梁502及底部中间梁501上分别设多个螺栓定位孔；通过螺栓7穿过不同的螺栓定位孔实现底部中间梁501与底部空心梁502之间的连接，以及底部伸缩梁5的伸缩调节。

如图2、图6所示，所述炉柱抱紧机构6由固定座204、曲臂一601、曲臂二602组成；固定座204固设于立柱2的外侧中部，曲臂一601、曲臂二602的一端分别与固定座204连接，另一端延伸至立柱2外侧；曲臂一601、曲臂二602的延伸端分别设半包围结构的围箍603或604，曲臂一601、曲臂二602的围箍603、604合拢后形成抱箍将炉柱8抱紧；2个围箍603、604之间通过螺栓连接固定。

所述曲臂一601、曲臂二602与固定座204之间为可拆卸连接。

一种炉柱跳序施工方法，利用所述焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台实现，具体包括如下步骤：

1)炉柱8采取间隔吊装、间隔进行小弹簧安装加压的跳序施工方法；间隔设置的2个炉柱8吊装就位后，先用扁钢将顶部大弹簧焊接固定在炉柱8上，并对顶部大弹簧施加预压力进行固定；2个炉柱8之间通过上横拉条及下横拉条拉结，初步找正并固定；然后进行顶部大弹簧和底部大弹簧的加压操作；

2)机侧、焦侧各设一组升降平台，如图7所示，升降平台设于2个炉柱8之间，并且通过2组炉柱抱紧机构6分别连接对应的2个炉柱8；升降平台安装就序后，2名作业工人站立在上部平台1上，同时对两侧炉柱8的小弹簧进行加压操作；

3)小弹簧先按照自上至下的安装顺序进行编组(小弹簧安装位置9如图7所示)，然后按编号将小弹簧及配套的顶丝成组摆放在上部平台1上；通过升降机构3带动上部平台1升降，按照安装顺序将小弹簧依次安装在炉柱8上，并按设定的加压长度对小弹簧进行加压操作；

4)2个炉柱8上的小弹簧加压操作完成后，将上部平台1降至最低处，拆开炉柱抱紧机构6使升降平台与2个炉柱8分离；将升降平台整体移动至下一组间隔安装的2个炉柱8之间；

5)重复步骤2)～步骤4)，直至完成所有炉柱8上的小弹簧加压操作。

炉柱8按奇数列和偶数列进行分组施工；待奇数列炉柱上的小弹簧全部加压完成后，再进行偶数列炉柱上小弹簧的加压操作；前1组炉柱进行小弹簧加压操作的同时，后一组炉柱进行步骤1)的操作，形成流水作业。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

【实施例】

本实施例中，一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台包括上部平台1、伸缩升降机构、立柱2及炉柱抱紧机构6；所述上部平台1通过两端的导向滑块103与两侧立柱2上的导向槽206配合，上部平台1与伸缩升降机构中的顶部伸缩梁4焊接固定，上部平台1可随升降机构3沿竖直方向上下移动。顶部伸缩梁4两端设滑道与两侧立柱2上的滑轨205配合，伸缩升降机构中的底部伸缩梁5与两侧立柱2的下部焊接固定。

炉柱抱紧机构6根据炉柱8的外形及尺寸进行设计，通过抱箍与炉柱8临时连接。炉柱抱紧机构6中设曲臂一601和曲臂二602，曲臂一601上的围箍603与曲臂二602上的围箍604对合后通过螺栓螺母进行连接形成抱箍。曲臂一601和曲臂二602的另一端与设于立柱2外侧的固定座204通过螺栓连接，整体结构稳定性好。

立柱2的柱顶202和柱脚203的截面均设计成直角三角形，用于增加其整体的稳定性，立柱2外侧的中部设置固定座204，立柱2的内侧沿高向通长设置2条导向槽206和1条滑轨205，滑轨205位于2条导向槽206之间，通过导向槽206和滑轨205，可以保证上部平台1升降时的稳定性。

伸缩升降机构由升降机构3、顶部伸缩梁4、底部伸缩梁5组成；升降机构3依靠电动、气动或液压的方式驱动，本实施例中，升降机构采用电动执行器驱动。顶部伸缩梁4和底部伸缩梁5也可采用电动、气动或液压的方式驱动，本实施例中采用手动调节方式。

顶部伸缩梁4由2个顶部端梁401和1个顶部中间梁402组成。2个顶部端梁401分别与升降机构3的顶端通过一个铰接节点连接，顶部端梁401与顶部中间梁402对接的一端通过空心段与顶部中间梁402插接，使用时，先根据炉柱8间距调整好顶部伸缩梁4的长度，然后用2组螺栓、螺母插入预制的螺栓定位孔中进行固定连接。底部伸缩梁5的底部中间梁501与底部空心梁502插接，底部空心梁502与底部端梁503固定连接。底部端梁503与升降机构3的下端通过一个铰接节点和一个滑动连接节点连接，其中滑动连接节点可在底部端梁503上的滑槽505中滑动。

本实施例中，上部平台1的平台板101采用2.5mm厚的花纹钢板制作，其承载力可靠，不易变形且防滑效果好，平台板101的尺寸为800mm(宽)×2.5mm(厚)×1800mm(长)，平台板101的两端对称加工2组共4个导向滑块103，每个导向滑块103的宽度为9mm，同组2个导向滑块103的中心线间距为48mm，导向滑块103用于与立柱2上的导向槽206配合连接，在上部平台1升降过程中起导向作用。使用时，待伸缩升降机构的横向尺寸调节好后，将上部平台1与顶部端梁401进行焊接固定；由于同一型号焦炉的炉柱8间距是固定的，因此一次调整好后可以完成整个焦炉炉柱小弹簧的安装加压操作。

本实施例中，立柱2采用厚度为20mm的钢板制作，外形尺寸为2000mm(高)×20mm(宽)×200mm(长)。立柱2的顶部外侧焊接截面为直角三角形的柱顶202，底部外侧焊接截面为直角三角形的柱脚204，柱顶203和柱脚204的截面尺寸为：斜边与水平线夹角为30°，水平方向的直边边长为300mm，外端端面高度为30mm，内端端面高度为200mm。立柱2的内侧制作1条滑轨205与2条导向槽206，导向槽206的宽度为9mm，两个导向槽206的中心线间距为48mm，沿立柱2中心线对称设置。滑轨205沿立柱2的中心线设置，滑轨205为T形滑轨，其横边尺寸为36mm(宽)×4mm(厚)，立筋尺寸为8mm(宽)×2mm(厚)。立柱2的外侧中间部位焊接一段尺寸为160mm×160mm、壁厚为20mm的方管作为固定座204，方管的一侧管口朝外，距固定座204外端面60mm处、沿其周向加工4个直径为

的通孔，用于与曲臂一601、曲臂二602通过螺栓连接。

曲臂一601、曲臂二602上围箍603、604合围后所形成抱箍的内部尺寸为300mm×300mm，曲壁一601、曲壁二602的宽度均为120mm，另一端焊接厚度为60mm的L形钢板，围箍对合后通过外侧设置的直径

的预制孔用螺栓连接，L形钢板上设通孔与固定座204通过螺栓连接。

本实施例中，顶部端梁401采用1040mm(长)×20mm(厚)×100mm(宽)的扁钢制成，对应立柱2一端的顶部端梁401在距端面300mm处加工

的预制孔用于与升降机构3进行铰接，预制孔的中心位于扁钢的中心线上。顶部端梁401的另一端加工截面尺寸为92mm(宽)×12mm(高)的空心槽形成空心段，深度为400mm，用于与顶部中间梁402进行连接。在空心段上加工5个直径为

间距为80mm的螺栓定位孔，最外端的螺栓定位孔距离顶部端梁401的端面距离为40mm，这些螺栓定位孔设于顶部端梁401的中心线上。通过不同螺栓定位孔的配合，可以使伸缩升降机构的横向调节距离划分为几个不同的挡位，在定位后通过螺栓连接进行固定。顶部中间梁402的两端分别设端部挡板，端部挡板的尺寸为70mm(长)×6mm(厚)×20mm(宽)，顶部中间梁402本体的尺寸为400mm(长)×12mm(厚)×60mm(宽)，采用扁钢制作，在其纵向中心线上加工5个直径为

间距为80mm的螺栓定位孔。

底部伸缩梁5中的底部空心梁502及底部中间梁501的结构及尺寸参照顶部端梁401的空心段及顶部中间梁402，底部端梁503的的一端与底部空心梁502焊接固定，另一端与立柱2焊接固定。底部端梁503上沿高向开设尺寸为580mm(长)×20mm(宽)×100mm(高)的容纳槽504，在容纳槽504的外端沿水平方向开设圆心距为200mm、高度为65mm的长条孔作为滑槽505。升降机构3采用剪刀叉式的升降机构，其上的铰接轴均采用直径为

的短轴，作为滑动连接节点的短轴在滑槽505内滑动。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，包括上部平台、伸缩升降机构、立柱及炉柱抱紧机构；所述立柱为2根竖直设置，立柱的内侧分别设滑轨，所述伸缩升降机构设于2根立柱之间，由顶部伸缩梁、2组升降机构及底部伸缩梁组成；2组升降机构分别设于2根立柱的内侧，2组升降机构的顶部分别与顶部伸缩梁的对应端相连，2组升降机构的底部分别与底部伸缩梁的对应端相连；顶部伸缩梁与上部平台固定连接，顶部伸缩梁的两端分别设滑道与立柱上的滑轨配合滑动；2根立柱的间距能够通过顶部伸缩梁、底部伸缩梁进行调整；2根立柱分别通过炉柱抱紧机构与炉柱固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述上部平台由平台板及设于平台板两侧的护栏组成；所述立柱在滑轨的两侧分别设导向槽，所述上部平台的对应端分别设导向滑块与导向槽配合。

3.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述立柱由柱体、柱顶及柱脚组成；柱顶设于柱体顶部外侧，柱脚设于柱体底部外侧，柱顶、柱脚对称设置，且竖直截面均为直角三角形。

4.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述升降机构为剪刀叉式升降机构，升降机构的顶端与顶部伸缩梁之间设一个连接节点，且该连接节点为铰接节点；升降机构的底端与底部伸缩梁之间设2个连接节点，且2个连接节点中一个为铰接节点，另一个为滑动连接节点。

5.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述顶部伸缩梁由2个顶部端梁及1个顶部中间梁组成，顶部中间梁设于2个顶部端梁之间，顶部端梁靠近顶部中间梁的一端设空心段，对应空心段的顶部端梁上以及顶部中间梁上分别设多个螺栓定位孔，顶部中间梁的两端分别插入对应顶部端梁的空心段，通过螺栓穿过不同的螺栓定位孔实现顶部中间梁与顶部端梁之间的连接，以及顶部伸缩梁的伸缩调节。

6.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述底部伸缩梁由2个底部端梁、2个底部空心梁及1个底部中间梁组成；2个底部空心梁分别位于底部中间梁的两端，2个底部端梁分别位于2个底部空心梁的外端；底部端梁上设用于容纳升降机构底部的容纳槽以及供滑动连接节点滑动的滑槽；底部空心梁及底部中间梁上分别设多个螺栓定位孔；通过螺栓穿过不同的螺栓定位孔实现底部中间梁与底部空心梁之间的连接，以及底部伸缩梁的伸缩调节。

7.根据权利要求1所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述炉柱抱紧机构由固定座、曲臂一、曲臂二组成；固定座固设于立柱的外侧中部，曲臂一、曲臂二的一端分别与固定座连接，另一端延伸至立柱外侧；曲臂一、曲臂二的延伸端分别设半包围结构的围箍，曲臂一、曲臂二的围箍合拢后形成抱箍将炉柱抱紧；2个围箍之间通过螺栓连接固定。

8.根据权利要求7所述的一种焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台，其特征在于，所述曲臂一、曲臂二与固定座之间为可拆卸连接。

9.一种炉柱跳序施工方法，其特征在于，利用如权利要求1～8任意一种所述焦炉炉柱小弹簧加压用升降平台实现，具体包括如下步骤：

1)炉柱采取间隔吊装、间隔进行小弹簧安装加压的跳序施工方法；间隔设置的2个炉柱吊装就位后，先用扁钢将顶部大弹簧焊接固定在炉柱上，并对顶部大弹簧施加预压力进行固定；2个炉柱之间通过上横拉条及下横拉条拉结，初步找正并固定；然后进行顶部大弹簧和底部大弹簧的加压操作；

2)机侧、焦侧各设一组升降平台，升降平台设于2个炉柱之间，并且通过2组炉柱抱紧机构分别连接对应的2个炉柱；升降平台安装就序后，2名作业工人站立在上部平台上，同时对两侧炉柱的小弹簧进行加压操作；

3)小弹簧先按照自上至下的安装顺序进行编组，然后按编号将小弹簧及配套的顶丝成组摆放在上部平台上；通过升降机构带动上部平台升降，按照安装顺序将小弹簧依次安装在炉柱上，并按设定的加压长度对小弹簧进行加压操作；

4)2个炉柱上的小弹簧加压操作完成后，将上部平台降至最低处，拆开炉柱抱紧机构使升降平台与2个炉柱分离；将升降平台整体移动至下一组间隔安装的2个炉柱之间；

5)重复步骤2)～步骤4)，直至完成所有炉柱上的小弹簧加压操作。

10.根据权利要求9所述的一种炉柱跳序施工方法，其特征在于，炉柱按奇数列和偶数列进行分组施工；待奇数列炉柱上的小弹簧全部加压完成后，再进行偶数列炉柱上小弹簧的加压操作；前1组炉柱进行小弹簧加压操作的同时，后一组炉柱进行步骤1)的操作，形成流水作业。

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