CN113443462B - 一种装船作业系统、控制方法、装置以及计算机设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种装船作业系统、控制方法、装置以及计算机设备。所述装船作业控制方法包括：控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。消除了由于观测带来的物料分布不均匀现象，提升了物料在舱内的分布合理性。

Description

一种装船作业系统、控制方法、装置以及计算机设备

技术领域

本申请涉及装船作业技术领域，特别是涉及一种装船作业系统、控制方法、装置以及计算机设备和存储介质。

背景技术

船舶运输具有运输量大、运费低廉等优点，在运输大量散装货物时，常常会使用货运船舶作为运输工具。需要通过装船机进行装船作业以使散装货物装载到货运船舶的船舱内。

在传统装船作业技术中，存在着各装载点高度相差较大，导致货物在船舶内分布不均，容易造成船舶偏载的问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够消除各装载点物料分布不均匀现象的装船作业系统、控制方法、装置以及计算机设备和存储介质。

一方面，本发明实施例提供一种装船作业控制方法，包括：控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配；其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。

在其中一个实施例中，装船作业控制方法还包括：获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量；运输皮带机为向装船机运输货物的皮带机，第一货物流量为设置在运输皮带机上的皮带秤在预设统计间隔测得的货物流量；根据第一货物流量离开皮带秤的时间和运输速度确定第一货物流量的运动距离；根据皮带秤与装船机抛料铲的运输距离和第一货物流量的运动距离判断第一货物流量是否进入船舱；若进入船舱的多个第一货物流量的和与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则判定目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配。

在其中一个实施例中，根据皮带秤与装船机抛料铲的运输距离和第一货物流量的运动距离判断第一货物流量是否进入船舱的步骤包括：若第一货物流量的运动距离大于皮带秤与装船机抛料铲的运输距离，则判定第一货物流量进入船舱。

在其中一个实施例中，装船作业控制方法还包括：根据装船机抛料铲的预设工作姿态以及预设装载路线进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量；控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机按预设装载路线运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。

在其中一个实施例中，装船作业控制方法还包括：根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装货物的物料特性进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

在其中一个实施例中，装船作业控制方法还包括：根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装船舶的船舱结构进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

另一方面，本发明实施例还提供一种装船作业系统，包括：装船机，用于向待装船舶进行装船作业，装船机包括装船机抛料铲，装船机抛料铲用于将待装货物抛入待装船舶中；控制器，与装船机电性连接，用于控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配；其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。

又一方面，本发明实施例还提供一种装船作业控制装置，包括：第一控制模块，用于控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；第二控制模块，用于若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配；其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。

再一方面，本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述任一装船机控制方法实施例的步骤。

再一方面，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述任一装船机控制方法实施例的步骤。

基于上述任一实施例，在进行装船作业时保证装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船，在目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配时使得实际装船作业与仿真装船作业形成一致的具有预设装舱高度的货堆，重复对各个装载点进行类似的装船作业流程，即可使各装载点的货堆状态均与装船作业仿真时所仿真出的理想货堆状态一致，且实际的总装载量与仿真总装载量匹配。根据仿真装载量精准的指示各装载点应装货物的数量，不再依赖于舱口指挥工现场人眼观察，消除了由于观测带来的物料分布不均匀现象，提升了物料在舱内的分布合理性，对于充分利用船舶舱容以及船舶航行安全带来了显著的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一个实施例中装船作业控制方法的应用场景图；

图2为一个实施例中装船作业控制方法的流程示意图；

图3为一个实施例中确定实际装载量与仿真装载量是否匹配的步骤的流程示意图；

图4为另一个实施例中装船作业控制方法的流程示意图；

图5为一个实施例中装船作业系统的结构示意图；

图6为一个实施例中装船作业控制装置的结构框图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

可以理解，本申请所使用的术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种元件，但这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个元件与另一个元件区分。

空间关系术语例如“在...下”、“在...下面”、“下面的”、“在...之下”、“在...之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在...下面”和“在...下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬如，旋转90度或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件时，它可以是直接连接到另一个元件，或者通过居中元件连接另一个元件。此外，以下实施例中的“连接”，如果被连接的对象之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。

在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。同时，在本说明书中使用的术语“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。

正如背景技术所述，现有技术中的在进行装船作业时存在着各装载点高度相差较大，导致货物在船舶内分布不均，容易造成船舶偏载的问题，经发明人研究发现，出现这种问题的原因在于，在装船机开始作业之后，舱口指挥工根据装船指导员提供的信息以及自己的判断，在人工观测装舱高度达到其认为的阈值时，通知装船机司机操作装船机进行运动，换至其它位置，继续进行装舱，并按此往复进行。由于人工在观测装舱高度时存在观测误差，导致装舱高度无法准确控制，进而导致货物在舱中分布高度不一致，容易造成船舶偏载。另一方面，由于无法准确的获取满足装舱量下的船舱物料装载高度，舱口指挥工往往倾向于尽量提升装载高度，这就造成船舱中后半部分装载空间出现一定未装载区域，货物分布不均匀，对船舶机械结构受力产生不良影响，进而影响船舶航行的安全性。

图1为本申请实施例所提供的装船作业控制方法应用的场景图，装船作业控制方法的应用可以包括装船作业控制装置。装船作业控制装置具体可以集成在服务器或终端等计算机设备中，该服务器可以是独立的物理服务器，也可以是多个物理服务器构成的服务器集群或者分布式系统，还可以是提供云服务、云数据库、云计算、云函数、云存储、网络服务、云通信、中间件服务、域名服务、安全服务、内容分发网络(Content Delivery Network，CDN)、以及大数据和人工智能平台等基础云计算服务的云服务器，但并不局限于此。该终端可以是手机、平板电脑、笔记本电脑、台式电脑等。装载有装船作业控制装置的计算机设备可以设置在岸侧，通过无线通信远程控制装船机。也可以直接将装船控制装置集成至装船机内的控制器中。

本发明实施例提供了一种装船作业控制方法，如图2所示，具体包括步骤S110与步骤S130。

S110，控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船。

可以理解，装船机抛料铲的工作姿态包括抛料铲的高度、角度等可控制的参数。装船机抛料铲的预设工作姿态中包括装船机抛料铲的预设高度、预设角度等。待装船货物最后是经过装船机抛料铲的抛洒进船舱内，待装船货物在离开抛料铲后会在空中形成抛物线，该抛物线将与装船机抛料铲的工作姿态有关。由于不同的抛物线会导致待装船货物在装载点形成高度以及形状不同的货堆，控制装船机抛料铲的工作姿态即可控制货堆的高度以及形状。

S130，若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。

其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。具体而言，每次装船货物的总量一般是确定的，以每次装船货物的总量为仿真装载总量。通过装船作业仿真模拟装船机抛料铲以预设工作姿态工作时，在各装载点均匀地形成预设装舱高度的货堆应该装载多少货物，即得到各装载点对应的仿真装载量。各装载点的仿真装载量的总和等于仿真装载总量。值得一提的是，装船作业仿真的结果可以为提前预存以供调用的，也可以为装船作业控制方法中的步骤，装载点位置可以根据经验或相关作业指导手册等进行选择。

由于装船仿真作业时和实际作业时装船机抛料铲的工作姿态均为预设工作姿态，则可以使目标装载点的货堆状态与装船作业仿真时所仿真出的理想货堆状态一致。当完成目标装载点的实际装船作业时，控制装船机前往下一个装载点进行装船。重复多次相同的流程后，即可使各装载点的货堆状态均与装船作业仿真时所仿真出的理想货堆状态一致，且实际的总装载量与仿真总装载量匹配。

基于本实施例中的装船作业控制方法，在进行装船作业时保证装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船，在目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配时使得实际装船作业与仿真装船作业形成一致的具有预设装舱高度的货堆，重复对各个装载点进行类似的装船作业流程，即可使各装载点的货堆状态均与装船作业仿真时所仿真出的理想货堆状态一致，且实际的总装载量与仿真总装载量匹配。根据仿真装载量精准的指示各装载点应装货物的数量，不再依赖于舱口指挥工现场人眼观察，消除了由于观测带来的物料分布不均匀现象，提升了物料在舱内的分布合理性，对于充分利用船舶舱容以及船舶航行安全带来了显著的效果。

在一个实施例中，如图3所示，装船作业控制方法还包括步骤S210至步骤S270。

S210，获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量。

运输皮带机为向装船机运输货物的皮带机，第一货物流量为设置在运输皮带机上的皮带秤在预设统计间隔测得的货物流量。可以理解，皮带秤每隔预设统计间隔的时间就将输出一个第一货物量，第一货物流量即为在预设统计间隔流经皮带秤的货物量。运输皮带机的运输速度可以根据驱动运输皮带机的转速以及运输皮带机的结构(如运输皮带机转筒的半径、运输皮带机的倾角等)确定。

S230，根据第一货物流量离开皮带秤的时间和运输速度确定第一货物流量的运动距离。

第一货物流量的运动距离指的是第一货物流量与皮带秤之间的距离。将各第一货物流量分别视为单独的个体，各第一货物流量的速度与运输速度一致，并且由于速度与时间的乘积等于运动距离，根据第一货物流量离开皮带秤的时间和运输皮带机的运输速度，即可求得第一货物流量的运动距离。

S250，根据皮带秤与装船机抛料铲的运输距离和第一货物流量的运动距离判断第一货物流量是否进入船舱。

皮带秤与装船机抛料铲的运输距离指的是皮带秤与装船机抛料铲之间的运输皮带机的总长度。根据第一货物流量的运动距离可以确定第一货物流量在皮带秤与装船机抛料铲之间的运输皮带机的具体位置，结合运输距离即可判断第一货物流量是否已离开运输皮带机并进入船舱。一般皮带秤与装船机抛料铲之间的运输皮带机包括与装船机直接机械连接的皮带机以及装船机的悬皮，可以根据机械结构图纸或者实际测量得到。

S270，若进入船舱的多个第一货物流量的和与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则判定目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配。

可以理解，运输皮带机上会同时存在多个第一货物流量，先经过皮带秤的第一货物流量将会先进入船舱，皮带机上的各第一货物流量将会依次进入船舱，进入船舱的多个第一货物流量的和即为目标装载点的实际装载量。

在一个实施例中，步骤S250具体包括：若第一货物流量的运动距离大于皮带秤与装船机抛料铲的运输距离，则判定第一货物流量进入船舱。

可以理解，当第一货物流量的运动距离大于皮带秤与装船机抛料铲的运输距离时，可判断第一货物流量已离开运输皮带机进入装船机的抛料铲中，因此可定第一货物流量进入船舱。

在一个实施例中，如图4所示，装船作业控制方法还包括步骤S310至步骤S350。

S310，根据装船机抛料铲的预设工作姿态以及预设装载路线进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

可以理解，预设装载路线指的是装船机抛料铲在装载船舶时的运行轨迹，装载路线的选择会影响装船作业的效率，因此在仿真过程中同时将装载路线纳入考虑。预设装载路线可以为多次装船作业仿真所得到用时最短的装载路线，也可以为工作人员根据经验或作业手册所选择的装载路线。

S330，控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船。

步骤S330与步骤S110类似，可参照上文。

S350，若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机按预设装载路线运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。

可以理解，步骤S350相较于步骤S130，在控制装船机由目标装载点运动下一装载点时应该按照预设装载路线行进，才可保证实际装船作业与仿真装船作业的装载路线匹配，从而实现高效装船。

在一个实施例中，装船作业控制方法还包括：根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装货物的物料特性进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

可以理解，不同货物具有不同的物理特性，以煤炭为例，不同种类的煤炭颗粒的大小不同、含水量不同，从而导致煤炭堆货堆的安息角不同，进而影响各装载点的仿真装载量。因此，在进行仿真装载作业时将待装货物的物料特性也纳入考虑，以提升仿真的准确性。

在一个实施例中，装船作业控制方法还包括：根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装船舶的船舱结构进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

在有些实施例中，可以根据待装船舶的船舱结构、待装货物的物料特性、预设装载路线中的一项或者几项的组合进行装船作业仿真，以确定在预设装载高度下的仿真装载量和仿真装载总量。

应该理解的是，虽然图2-图4的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图2-图4中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

本发明实施例还提供一种装船作业系统，如图5所示，包括装船机100以及控制器300。

装船机100用于向待装船舶进行装船作业，装船机100包括装船机100抛料铲，装船机100抛料铲用于将待装货物抛入待装船舶中；

控制器300，与装船机100电性连接，用于控制装船机100抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机100运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机100抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配；其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机100抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。

在有些实施例中，控制器300还用于实现上述任一装船机控制方法中的步骤。

本发明实施例还提供一种装船作业控制装置，如图6所示，包括第一控制模块11、第二控制模块13。第一控制模块11用于控制装船机100抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船。第二控制模块13用于若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机100运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机100抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。其中，仿真装载总量和各个装载点的仿真装载量是根据装船机100抛料铲以预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的。

在一个实施例中，装船作业控制装置还包括实际装载量判断模块，实际装载量判断模块包括数据获取单元、距离确定单元、入舱判断单元以及匹配判定单元。数据获取单元用于获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量。距离确定单元用于根据第一货物流量离开皮带秤的时间和运输速度确定第一货物流量的运动距离。入舱判断单元用于根据皮带秤与装船机抛料铲的运输距离和第一货物流量的运动距离判断第一货物流量是否进入船舱。匹配判定单元用于若进入船舱的多个第一货物流量的和与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则判定目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配。

在一个实施例中，入舱判断单元具体用于若第一货物流量的运动距离大于皮带秤与装船机抛料铲的运输距离，则判定第一货物流量进入船舱。

在一个实施例中装船作业控制装置还包括仿真模块。仿真模块用于根据装船机抛料铲的预设工作姿态以及预设装载路线进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。第一控制模块还用于控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船。第二控制模块还用于若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机按预设装载路线运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配。

在一个实施例中，仿真模块用于根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装货物的物料特性进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

在一个实施例中，仿真模块用于根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装船舶的船舱结构进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

关于装船作业控制装置的具体限定可以参见上文中对于装船作业控制方法的限定，在此不再赘述。上述装船作业控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。需要说明的是，本申请实施例中对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。

本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述任一装船作业控制方法实施例的步骤。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述任一装船作业控制方法实施例的步骤。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、“理想实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特征包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性描述不一定指的是相同的实施例或示例。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种装船作业控制方法，其特征在于，包括：

控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；

若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回所述控制所述装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与仿真总装载量匹配；其中，所述仿真装载总量和各个装载点的所述仿真装载量是根据所述装船机抛料铲以所述预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的；

所述装船作业控制方法还包括：

获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量；所述运输皮带机为向所述装船机运输货物的皮带机，所述第一货物流量为设置在所述运输皮带机上的皮带秤在预设统计间隔测得的货物流量；

根据所述第一货物流量离开所述皮带秤的时间和所述运输速度确定所述第一货物流量的运动距离；

根据所述皮带秤与所述装船机抛料铲的运输距离和所述第一货物流量的运动距离判断所述第一货物流量是否进入船舱；

若进入船舱的多个所述第一货物流量的和与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配，则判定目标装载点的所述实际装载量与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配。

2.根据权利要求1所述的装船作业控制方法，其特征在于，所述根据所述皮带秤与所述装船机抛料铲的运输距离和所述第一货物流量的运动距离判断所述第一货物流量是否进入船舱的步骤包括：

若所述第一货物流量的运动距离大于所述皮带秤与所述装船机抛料铲的运输距离，则判定所述第一货物流量进入船舱。

3.根据权利要求1所述的装船作业控制方法，其特征在于，所述装船作业控制方法还包括：

根据装船机抛料铲的预设工作姿态以及预设装载路线进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量；

控制所述装船机抛料铲以预设工作姿态对当前所述装载点进行装船；

若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配，则控制装船机按所述预设装载路线运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回所述控制所述装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与所述仿真总装载量匹配。

4.根据权利要求1所述的装船作业控制方法，其特征在于，所述装船作业控制方法还包括：

根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装货物的物料特性进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

5.根据权利要求1所述的装船作业控制方法，其特征在于，所述装船作业控制方法还包括：

根据装船机抛料铲的预设工作姿态和待装船舶的船舱结构进行装船作业仿真，以确定在各个装载点预设装舱高度下的仿真装载量以及仿真总装载量。

6.根据权利要求4所述的装船作业控制方法，其特征在于，所述待装货物包括煤炭，所述物料特性包括煤炭颗粒的大小和含水量。

7.一种装船作业系统，其特征在于，包括：

装船机，用于向待装船舶进行装船作业，所述装船机包括装船机抛料铲，所述装船机抛料铲用于将待装货物抛入所述待装船舶中；

控制器，与所述装船机电性连接，用于控制所述装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回所述控制所述装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与所述仿真总装载量匹配；其中，所述仿真装载总量和各个装载点的所述仿真装载量是根据所述装船机抛料铲以所述预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的；

所述控制器还用于获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量；所述运输皮带机为向所述装船机运输货物的皮带机，所述第一货物流量为设置在所述运输皮带机上的皮带秤在预设统计间隔测得的货物流量；

根据所述第一货物流量离开所述皮带秤的时间和所述运输速度确定所述第一货物流量的运动距离；

根据所述皮带秤与所述装船机抛料铲的运输距离和所述第一货物流量的运动距离判断所述第一货物流量是否进入船舱；

若进入船舱的多个所述第一货物流量的和与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配，则判定目标装载点的所述实际装载量与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配。

8.一种装船作业控制装置，其特征在于，包括：

第一控制模块，用于控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船；

第二控制模块，用于若目标装载点的实际装载量与目标装载点对应的仿真装载量匹配，则控制装船机运动到下一装载点并以下一装载点作为目标装载点，以及返回所述控制装船机抛料铲以预设工作姿态对目标装载点进行装船的步骤继续执行，直至进入船舱的货物的总装载量与所述仿真总装载量匹配；其中，所述仿真装载总量和各个装载点的所述仿真装载量是根据所述装船机抛料铲以所述预设工作姿态进行预设装舱高度的装船作业仿真所得到的；

实际装载量判断模块，所述实际装载量判断模块包括数据获取单元、距离确定单元、入舱判断单元以及匹配判定单元；

所述数据获取单元用于获取运输皮带机的运输速度以及第一货物流量；所述运输皮带机为向所述装船机运输货物的皮带机，所述第一货物流量为设置在所述运输皮带机上的皮带秤在预设统计间隔测得的货物流量；

所述距离确定单元用于根据所述第一货物流量离开所述皮带秤的时间和所述运输速度确定所述第一货物流量的运动距离；

所述入舱判断单元用于根据所述皮带秤与所述装船机抛料铲的运输距离和所述第一货物流量的运动距离判断所述第一货物流量是否进入船舱；

所述匹配判定单元用于若进入船舱的多个所述第一货物流量的和与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配，则判定目标装载点的所述实际装载量与目标装载点对应的所述仿真装载量匹配。

9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。

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