CN113441933A - 自动上料汽车散热器芯体自动装配设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，包括机架，机架位于装配平台的横向两侧分别设置有散热片引导装置和主板装配装置，装配平台后方设置有将散热片、散热带及侧板压实的压实装置，散热片引导装置包括引导座，引导座下降后形成供主板装配装置靠近装配平台并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，自动上料装置包括位于机架后方的上料机械手及位于上料机械手两侧的散热片上料台和散热带上料台，所述的上料机械手将位于散热片上料台的散热片码放于上引导块上方并将散热带码放于散热片上方。采用上述方案，本发明提供一种装配效率高、装配质量好的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车部件装配设备领域，具体涉及一种自动上料汽车散热器芯体自动装配设备。
背景技术
汽车散热器属于汽车冷却系统，发动机水冷系统中的散热器由进水室、出水室及散热器芯体等部件构成。其中，散热器芯体包括主板、侧板、散热片及散热带，散热片与散热带的数量为多个并间隔排布，侧板分别位于散热片与散热带组合后的横向两侧，主板位于散热片与散热带组合后的纵向两侧，主板上具有供侧板和散热片插配的装配孔。
为了提高装配效率，往往先在装配平台上装配散热片再将相邻散热片的间隙内塞入散热带，传统的装配平台两侧沿散热片排布方向依次设置有多个限位块，相邻限位块之间的间隙作为引导散热片落下的引导间隙，将数个散热片同时放置于限位块上方并逐渐推移，散热片逐个落入对应的引导间隙，但这种装配结构存在一定弊端，即由于限位块与装配平台呈固定配合，限位块间距和散热带必须一致，导致塞入散热带的过程较为困难，过于用力会使散热带形变。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种装配效率高、装配质量好的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括机架，所述的机架中部设置有装配平台，其特征在于：所述的机架位于装配平台的横向两侧分别设置有沿远离装配平台方向依次排布的散热片引导装置和主板装配装置，所述的装配平台前方设置有纵向限位件，后方设置有将散热片、散热带及侧板压实的压实装置，所述的机架位于装配平台上方设置有在压实过程中将散热片、侧板及散热带上方进行限位的上限位装置，所述的散热片引导装置包括引导座，所述的引导座朝向装配平台的端面上方固定设置有多个上引导块，下方设置有多个与上引导块一一对应的下引导块及驱动相邻下引导块远离或靠近的引导驱动机构，所述的引导座下方设置有驱动引导座升降的升降机构，所述的引导座下降后形成供主板装配装置靠近装配平台并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，所述的机架后方设置有自动上料装置，所述的自动上料装置包括位于机架后方的上料机械手及位于上料机械手两侧的散热片上料台和散热带上料台，所述的上料机械手将位于散热片上料台的散热片码放于上引导块上方并将散热带码放于散热片上方。
通过采用上述技术方案，装配时先将多个叠加的散热片放置于上引导块上方，手动将散热片从后向前拨动，散热片逐个落入相邻上引导块的引导间隙，在引导间隙的引导下落入对应的相邻下引导块的装配间隙，两端的装配间隙放置侧板，此时，装配间隙处于扩张状态，再手动将多个叠加的散热带放置于散热片上方，手动将的散热带从后向前拨动，散热带逐个落入相邻散热片的散热间隙，此时，引导驱动机构驱动各下引导块靠近，实现散热带、散热片及侧板的紧配，前端的侧板与纵向限位件相抵，后端的侧板由压实装置压实，实现芯体纵向部件的装配步骤，此时，引导座下降，形成装配空间，由上限位装置将散热带、散热片及侧板的组合上方限位，主板装配装置靠近装配平台并将依次将不同侧的主板装配于散热片、侧板及散热带端部，完成整个芯体的装配步骤，其中，可扩张的装配间隙，便于散热带装配的同时使结构自动紧凑，提高装配效率及装配质量，此外，引导座下降后形成供主板装配装置靠近装配平台并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，使结构更为精简、紧凑，合理利用机架后方的空间用于进行上料，由于散热片及散热带为数个一起装配，人工上料需要反复扭身拿取，颇为不便，由上料机械手上料由人工调整，大大提高装配效率。
本发明进一步设置为：所述的散热片上料台和散热带上料台均包括振动盘、输送台面及取料台面，所述的输送台面的前端与振动盘相连，后端与取走台面相连，所述的取料台面与输送台面呈垂直设置并在转角处设置有将转角处的散热片或散热带从输送台面垂直推入取料台面的推送机构，所述的输送台面位于转角处的前方设置有限制散热片或散热带继续移动的阻挡薄片及驱动阻挡薄片升降的阻挡气缸。
通过采用上述技术方案，转角设置可使准确数量的散热片或散热带进入取走台面，便于机械手快速抓取，配合阻挡薄片，能够避免转移过程中散热片或散热带进入转角。
本发明进一步设置为：所述的引导驱动机构包括引导块轨道、引导块导杆、合拢气缸及张开弹簧，所述的引导块轨道沿下引导块排布方向设置于引导座上下两侧并与下引导块滑移配合，所述的引导块导杆与引导块轨道平行并穿过各下引导块，所述的张开弹簧套于引导块导杆并压缩于相邻下引导块之间，所述的合拢气缸位于引导块轨道端部并挤压位于端部的下引导块向其他引导块靠近。
通过采用上述技术方案，各下引导块合拢作用力由单一气缸提供，各下引导块张开作用力由对应的张开弹簧提供，结构更为精简，动作更为统一。
本发明进一步设置为：所述的上引导块随着高度降低逐渐向后方倾斜。
通过采用上述技术方案，由于手动将散热片从后向前拨动进行装配，散热片上端呈前倾的状态，故调整上引导块姿势，使其前倾，使散热片更易于进入引导间隙，减少手动调整次数，提高装配效率。
本发明进一步设置为：所述的升降机构包括退位座、退位轨道、退位电机及升降气缸，所述的退位轨道沿横向设置于机架，所述的退位座滑移于退位轨道，所述的退位电机沿退位轨道驱动设置有与退位座螺纹配合的退位丝杆，所述的升降气缸固定于退位座并驱动引导座升降。
通过采用上述技术方案，由于上引导块倾斜设置，上引导块会阻挡于散热片的移动轨迹，故增设退位结构，先进行退位再下降，保证引导座移动的顺畅性。
本发明进一步设置为：所述的压实装置包括第一压实轨道、第二压实轨道、手动压实块、自动压实块及压实气缸，所述的第一压实轨道沿纵向设置于装配平台并位于装配平台中部，所述的手动压实块在手动驱动下滑移于第一压实轨道，所述的第二压实轨道固定于机架并位于第一压实轨道后方，所述的自动压实块滑移于第二压实轨道且两侧分别设置有从手动压实块侧面越过手动压实块与侧板相抵的压实分支，所述的压实气缸固定于机架并驱动自动压实块移动。
通过采用上述技术方案，手动移动手动压实块，实现预压实，然后工作人员手部可远离侧板，再由自动压实块进行二次压实，保证压实效果的同时提高安全性。
本发明进一步设置为：所述的主板装配装置包括主板装配座、装配轨道及装配气缸，所述的装配轨道沿横向设置于机架，所述的主板装配座朝向装配平台的端面设置有限位主板的凸起，所述的装配气缸固定于机架并驱动主板装配座移动。
通过采用上述技术方案，凸起将主板进行限位，由装配气缸驱动主板装配座移动，使主板靠近装配平台并按压于散热片、侧板及散热带端部，再后退与主板分离，实现主板的自动装配。
本发明进一步设置为：所述的主板装配座设置有与凸起一一对应设置有调节腔，所述的凸起设置有延伸至调节腔并沿调节腔纵向移动的下调节块，所述的调节腔位于下调节块上方设置有竖向移动并与下调节块楔形配合的上调节块，所述的主板装配座沿竖向且转动设置有与上调节块螺纹配合的调节螺栓，所述的下调节块侧面与调节腔之间设置有将下调节块向上调节块复位的调节弹簧。
通过采用上述技术方案，由于不同的芯体存在一定的规格差别，旋转调节螺栓，调节上调节块高度，使其挤压下调节块位于不同的纵向位置，调节简便的同时保持凸块可靠的稳定性。
本发明进一步设置为：所述的上限位装置包括上限位座、横梁、纵梁、限位气缸、横向电机及纵向电机，所述的纵梁分别固定于机架并位于装配平台上方，所述的纵梁沿纵向设置有纵向导轨，所述的横梁横向两端分别滑移于纵梁，所述的纵向电机固定于纵向导轨端部并驱动设置有与横梁螺纹配合的纵向丝杆，所述的上限位座固定于横梁中部，所述的限位气缸固定于上限位座且下方驱动设置有上限位件。
通过采用上述技术方案，由限位气缸及纵向电机相配合，实现了上限位件竖向及纵向的多方位移动，准确到达装配位置进行限位，避免主板装配过程中散热带翘起，影响装配质量的情况发生。
本发明进一步设置为：所述的上限位件包括接触块，所述的接触块位于上限位座下方并设置有竖向穿过上限位座的感应导杆，所述的上限位座内设置有环绕感应导杆的感应腔，所述的感应导杆设置有移动于感应腔的感应盘，所述的感应腔自下而上依次设置有与感应盘感应配合的装配微动开关和急停微动开关，所述的接触块与上限位座之间压缩设置有将感应盘向下复位的限位弹簧。
通过采用上述技术方案，接触块在限位气缸的驱动下下降，直至与芯体相抵，相抵过程中，基座继续下降，而感应导杆相对基座上升，直至感应盘触发装配微动开关，基座停止下降，后续装配可继续，由于装配平台上方作为工作人员主要的操作空间，而当遇到夹人手的情况发生时，则会触发急停微动开关，所有装配及电源直接切断，保证安全性。
本发明进一步设置为：所述的纵向限位件包括固定于装配平台的浮动座，所述的浮动座沿纵向穿设有浮动杆，所述的浮动杆朝向压实装置的端部设置有浮动限位板，所述的浮动杆套设有压缩于浮动限位板与浮动座之间的浮动弹簧。
通过采用上述技术方案，由于侧板是有人手放入，在放入之前与散热片之间存在一定间隙，导致散热片无法平稳放置，而浮动限位板则在未放入侧板之前由浮动弹簧将间隙进行补偿，保证装配步骤的稳定进行。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的立体图；
图2为发明具体实施方式中自动上料装置的结构示意图；
图3为发明具体实施方式除自动上料装置的结构示意图；
图4为图3中A的放大图；
图5为本发明具体实施方式中引导驱动机构的结构示意图；
图6为本发明具体实施方式中升降机构的结构示意图；
图7为本发明具体实施方式中压实装置的立体图；
图8为本发明具体实施方式中主板装配装置的立体图；
图9为本发明具体实施方式中调节腔的结构示意图；
图10为本发明具体实施方式中上限位装置的立体图；
图11为本发明具体实施方式中上限位件的结构示意图；
图12为本发明具体实施方式中纵向限位件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语 “第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1—图12所示，本发明公开了一种自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，包括机架1，机架1中部设置有装配平台2，机架1位于装配平台2的横向两侧分别设置有沿远离装配平台2方向依次排布的散热片引导装置3和主板装配装置4，装配平台2前方设置有纵向限位件21，后方设置有将散热片、散热带及侧板压实的压实装置22，机架1位于装配平台2上方设置有在压实过程中将散热片、侧板及散热带上方进行限位的上限位装置5，散热片引导装置3包括引导座31，引导座31朝向装配平台2的端面上方固定设置有多个上引导块32，下方设置有多个与上引导块32一一对应的下引导块33及驱动相邻下引导块33远离或靠近的引导驱动机构，引导座31下方设置有驱动引导座31升降的升降机构，引导座31下降后形成供主板装配装置4靠近装配平台2并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，机架1后方设置有自动上料装置6，自动上料装置6包括位于机架1后方的上料机械手61及位于上料机械手61两侧的散热片上料台62和散热带上料台63，上料机械手61将位于散热片上料台62的散热片码放于上引导块上方并将散热带码放于散热片上方，装配时先将多个叠加的散热片放置于上引导块32上方，手动将散热片从后向前拨动，散热片逐个落入相邻上引导块32的引导间隙，在引导间隙的引导下落入对应的相邻下引导块33的装配间隙，两端的装配间隙放置侧板，此时，装配间隙处于扩张状态，再手动将多个叠加的散热带放置于散热片上方，手动将的散热带从后向前拨动，散热带逐个落入相邻散热片的散热间隙，此时，引导驱动机构驱动各下引导块33靠近，实现散热带、散热片及侧板的紧配，前端的侧板与纵向限位件21相抵，后端的侧板由压实装置22压实，实现芯体纵向部件的装配步骤，此时，引导座31下降，形成装配空间，由上限位装置5将散热带、散热片及侧板的组合上方限位，主板装配装置4靠近装配平台2并将依次将不同侧的主板装配于散热片、侧板及散热带端部，完成整个芯体的装配步骤，其中，可扩张的装配间隙，便于散热带装配的同时使结构自动紧凑，提高装配效率及装配质量，此外，引导座31下降后形成供主板装配装置4靠近装配平台2并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，使结构更为精简、紧凑，合理利用机架后方的空间用于进行上料，由于散热片及散热带为数个一起装配，人工上料需要反复扭身拿取，颇为不便，由上料机械手61上料由人工调整，大大提高装配效率。
散热片上料台62和散热带上料台63均包括振动盘621、输送台面622及取料台面623，输送台面622的前端与振动盘621相连，后端与取走台面相连，取料台面623与输送台面622呈垂直设置并在转角处624设置有将转角处624的散热片或散热带从输送台面622垂直推入取料台面623的推送机构，推送机构包括推送气缸625及推送块626，输送台面622位于转角处624的前方设置有限制散热片或散热带继续移动的阻挡薄片627及驱动阻挡薄片627升降的阻挡气缸628，转角设置可使准确数量的散热片或散热带进入取走台面，便于机械手快速抓取，配合阻挡薄片627，能够避免转移过程中散热片或散热带进入转角。
引导驱动机构包括引导块轨道34、引导块导杆35、合拢气缸36及张开弹簧37，引导块轨道34沿下引导块33排布方向设置于引导座31上下两侧并与下引导块33滑移配合，引导块导杆35与引导块轨道34平行并穿过各下引导块33，张开弹簧37套于引导块导杆35并压缩于相邻下引导块33之间，合拢气缸36位于引导块轨道34端部并挤压位于端部的下引导块33向其他引导块靠近，各下引导块33合拢作用力由单一气缸提供，各下引导块33张开作用力由对应的张开弹簧37提供，结构更为精简，动作更为统一。
上引导块32随着高度降低逐渐向后方倾斜（如图2放大所示），由于手动将散热片从后向前拨动进行装配，散热片上端呈前倾的状态，故调整上引导块32姿势，使其前倾，使散热片更易于进入引导间隙，减少手动调整次数，提高装配效率。
升降机构包括退位座38、退位轨道381、退位电机382及升降气缸628383，退位轨道381沿横向设置于机架1，退位座38滑移于退位轨道381，退位电机382沿退位轨道381驱动设置有与退位座38螺纹配合的退位丝杆384，升降气缸383固定于退位座38并驱动引导座31升降，由于上引导块32倾斜设置，上引导块32会阻挡于散热片的移动轨迹，故增设退位结构，先进行退位再下降，保证引导座31移动的顺畅性。
压实装置22包括第一压实轨道221、第二压实轨道222、手动压实块223、自动压实块224及压实气缸225，第一压实轨道221沿纵向设置于装配平台2并位于装配平台2中部，手动压实块223在手动驱动下滑移于第一压实轨道221，第二压实轨道222固定于机架1并位于第一压实轨道221后方，自动压实块224滑移于第二压实轨道222且两侧分别设置有从手动压实块223侧面越过手动压实块223与侧板相抵的压实分支2241，压实气缸225固定于机架1并驱动自动压实块224移动，手动移动手动压实块223，实现预压实，然后工作人员手部可远离侧板，再由自动压实块224进行二次压实，保证压实效果的同时提高安全性。
主板装配装置4包括主板装配座41、装配轨道42及装配气缸43，装配轨道42沿横向设置于机架1，主板装配座41朝向装配平台2的端面设置有限位主板的凸起411，装配气缸43固定于机架1并驱动主板装配座41移动，凸起411将主板进行限位，由装配气缸43驱动主板装配座41移动，使主板靠近装配平台2并按压于散热片、侧板及散热带端部，再后退与主板分离，实现主板的自动装配。
主板装配座41设置有与凸起411一一对应设置有调节腔412，凸起422设置有延伸至调节腔412并沿调节腔412纵向移动的下调节块413，调节腔412位于下调节块413上方设置有竖向移动并与下调节块413楔形配合的上调节块414，主板装配座41沿竖向且转动设置有与上调节块414螺纹配合的调节螺栓415，下调节块413侧面与调节腔412之间设置有将下调节块413向上调节块414复位的调节弹簧416，由于不同的芯体存在一定的规格差别，旋转调节螺栓415，调节上调节块414高度，使其挤压下调节块413位于不同的纵向位置，调节简便的同时保持凸块可靠的稳定性。
上限位装置5包括上限位座51、横梁52、纵梁53、限位气缸54及纵向电机56，纵梁53分别固定于机架1并位于装配平台2上方，纵梁53沿纵向设置有纵向导轨531，横梁52横向两端分别滑移于纵梁53，纵向电机56固定于纵向导轨531端部并驱动设置有与横梁52螺纹配合的纵向丝杆561，上限位座51固定于横梁52中部，限位气缸54固定于上限位座51且下方驱动设置有上限位件57，由限位气缸54、横向电机55及纵向电机56相配合，实现了上限位件57竖向及纵向的多方位移动，准确到达装配位置进行限位，避免主板装配过程中散热带翘起，影响装配质量的情况发生。
上限位件57包括接触块572，接触块572位于上限位座571下方并设置有竖向穿过上限位座571的感应导杆573，上限位座571内设置有环绕感应导杆573的感应腔574，感应导杆573设置有移动于感应腔574的感应盘575，感应腔574自下而上依次设置有与感应盘575感应配合的装配微动开关576和急停微动开关577，接触块572与上限位座571之间压缩设置有将感应盘575向下复位的限位弹簧578，接触块572在限位气缸54的驱动下下降，直至与芯体相抵，相抵过程中，基座继续下降，而感应导杆573相对基座上升，直至感应盘575触发装配微动开关576，基座停止下降，后续装配可继续，由于装配平台2上方作为工作人员主要的操作空间，而当遇到夹人手的情况发生时，则会触发急停微动开关577，所有装配及电源直接切断，保证安全性。
纵向限位件21包括固定于装配平台2的浮动座211，浮动座211沿纵向穿设有浮动杆212，浮动杆212朝向压实装置22的端部设置有浮动限位板213，浮动杆212套设有压缩于浮动限位板213与浮动座211之间的浮动弹簧214，由于侧板是有人手放入，在放入之前与散热片之间存在一定间隙，导致散热片无法平稳放置，而浮动限位板213则在未放入侧板之前由浮动弹簧214将间隙进行补偿，保证装配步骤的稳定进行。
Claims (10)
1.一种自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，包括机架，所述的机架中部设置有装配平台，其特征在于：所述的机架位于装配平台的横向两侧分别设置有沿远离装配平台方向依次排布的散热片引导装置和主板装配装置，所述的装配平台前方设置有纵向限位件，后方设置有将散热片、散热带及侧板压实的压实装置，所述的机架位于装配平台上方设置有在压实过程中将散热片、侧板及散热带上方进行限位的上限位装置，所述的散热片引导装置包括引导座，所述的引导座朝向装配平台的端面上方固定设置有多个上引导块，下方设置有多个与上引导块一一对应的下引导块及驱动相邻下引导块远离或靠近的引导驱动机构，所述的引导座下方设置有驱动引导座升降的升降机构，所述的引导座下降后形成供主板装配装置靠近装配平台并将主板装配于散热片、侧板及散热带端部的装配空间，所述的机架后方设置有自动上料装置，所述的自动上料装置包括位于机架后方的上料机械手及位于上料机械手两侧的散热片上料台和散热带上料台，所述的上料机械手将位于散热片上料台的散热片码放于上引导块上方并将散热带码放于散热片上方。
2.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的散热片上料台和散热带上料台均包括振动盘、输送台面及取料台面，所述的输送台面的前端与振动盘相连，后端与取走台面相连，所述的取料台面与输送台面呈垂直设置并在转角处设置有将转角处的散热片或散热带从输送台面垂直推入取料台面的推送机构，所述的输送台面位于转角处的前方设置有限制散热片或散热带继续移动的阻挡薄片及驱动阻挡薄片升降的阻挡气缸。
3.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的引导驱动机构包括引导块轨道、引导块导杆、合拢气缸及张开弹簧，所述的引导块轨道沿下引导块排布方向设置于引导座上下两侧并与下引导块滑移配合，所述的引导块导杆与引导块轨道平行并穿过各下引导块，所述的张开弹簧套于引导块导杆并压缩于相邻下引导块之间，所述的合拢气缸位于引导块轨道端部并挤压位于端部的下引导块向其他引导块靠近。
4.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的上引导块随着高度降低逐渐向后方倾斜。
5.根据权利要求3所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的升降机构包括退位座、退位轨道、退位电机及升降气缸，所述的退位轨道沿横向设置于机架，所述的退位座滑移于退位轨道，所述的退位电机沿退位轨道驱动设置有与退位座螺纹配合的退位丝杆，所述的升降气缸固定于退位座并驱动引导座升降。
6.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的压实装置包括第一压实轨道、第二压实轨道、手动压实块、自动压实块及压实气缸，所述的第一压实轨道沿纵向设置于装配平台并位于装配平台中部，所述的手动压实块在手动驱动下滑移于第一压实轨道，所述的第二压实轨道固定于机架并位于第一压实轨道后方，所述的自动压实块滑移于第二压实轨道且两侧分别设置有从手动压实块侧面越过手动压实块与侧板相抵的压实分支，所述的压实气缸固定于机架并驱动自动压实块移动。
7.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的主板装配装置包括主板装配座、装配轨道及装配气缸，所述的装配轨道沿横向设置于机架，所述的主板装配座朝向装配平台的端面设置有限位主板的凸起，所述的装配气缸固定于机架并驱动主板装配座移动。
8.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的主板装配座设置有与凸起一一对应设置有调节腔，所述的凸起设置有延伸至调节腔并沿调节腔纵向移动的下调节块，所述的调节腔位于下调节块上方设置有竖向移动并与下调节块楔形配合的上调节块，所述的主板装配座沿竖向且转动设置有与上调节块螺纹配合的调节螺栓，所述的下调节块侧面与调节腔之间设置有将下调节块向上调节块复位的调节弹簧。
9.根据权利要求1所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的上限位装置包括上限位座、横梁、纵梁、限位气缸及纵向电机，所述的纵梁分别固定于机架并位于装配平台上方，所述的纵梁沿纵向设置有纵向导轨，所述的横梁横向两端分别滑移于纵梁，所述的上限位座固定于横梁中部，所述的限位气缸固定于上限位座且下方驱动设置有上限位件。
10.根据权利要求8所述的自动上料汽车散热器芯体自动装配设备，其特征在于：所述的上限位件包括接触块，所述的接触块位于上限位座下方并设置有竖向穿过上限位座的感应导杆，所述的上限位座内设置有环绕感应导杆的感应腔，所述的感应导杆设置有移动于感应腔的感应盘，所述的感应腔自下而上依次设置有与感应盘感应配合的装配微动开关和急停微动开关，所述的接触块与上限位座之间压缩设置有将感应盘向下复位的限位弹簧。
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