CN113441904A - 一种轴瓦的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴瓦的修复方法，属于轴瓦修复技术领域。本发明的修复方法包括以下步骤：S1、处理轴瓦各片的连接面，使轴瓦通过固定部件连接为整体；S2、处理合金层的油污部分；S3、轴瓦放入加热炉中预加热处理，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min加热时间，之后使用堆焊工艺加工合金层；S4、对轴瓦的合金层进行粗加工，加工后保持合金层具有一定的加工余量；S5、对合金层进行超声波探伤；S6、加工成型并得到修复后轴瓦的合金层。本发明的修复方法可以提高轴瓦修复的质量，并且通过探伤检测避免了残次品的后续加工，从而节省了加工成本。

Description

一种轴瓦的修复方法

技术领域

本发明涉及轴瓦修复技术领域，更具体地说，涉及一种轴瓦的修复方法。

背景技术

轴瓦是滑动轴承和轴颈接触的部分，形状为瓦状的半圆柱面，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成。轴瓦使用后，其合金部分往往因为摩擦而产生损伤，因而经常有修复的需要。通常在修复轴瓦时，先将轴瓦内壁上的合金层完全去除，再重新浇铸加工合金层，这种方式对磨损严重的轴瓦较为适用，但由于需要重新浇铸合金层，因此轴瓦修复时间将会大幅增加，故在轴瓦发生轻微磨损时的修复方法可以进行进一步优化。

经过检索，现有技术中公开了一种锡基轴承合金轴瓦的焊接修复方法(申请号201710497752.7，申请日：2017年6月27日)，该申请案公开的锡基轴承合金轴瓦的焊接修复方法，包括以下步骤：(1)焊丝的制备：选用与锡基轴承合金轴瓦匹配的巴氏合金材料进行熔炼自制焊丝；(2)对锡基轴承合金轴瓦表面进行处理；(3)选用TIG的直流焊接，氩气惰性气体保护，采用平位焊接，左向焊法填丝焊接修复，最后一层焊道表面比轴瓦原始表面高，然后采用保护嘴补焊，通过机加工后得到修复后的轴瓦。

该申请案操作简单，提高锡基轴承合金轴瓦的重复使用率，减少重新铸造的资金和时间。但是，该申请案仅公开了堆焊工艺，而对轴瓦修复质量有关的其他的工艺并未涉及，因此对磨损程度较小轴瓦的修复依然是亟需解决的技术问题。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中对磨损程度轻微的轴瓦不易修复的不足，提供了一种轴瓦的修复方法，通过对轴瓦的预处理、轴瓦修复时温度的控制以及轴瓦品质检测等步骤，大幅提高了轴瓦的修复质量。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：

S1、处理轴瓦各片的连接面，使轴瓦通过固定部件连接为整体；

S2、处理合金层的油污部分；

S3、轴瓦放入加热炉中预加热处理，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min加热时间，之后使用堆焊工艺加工合金层；

S4、对轴瓦的合金层进行粗加工，加工后保持合金层具有一定的加工余量，所述加工余量设置为1.8mm～2.2mm；

S5、对合金层进行超声波探伤，若探伤结果合格则实施步骤S6，若探伤结果不合格则在加工掉堆焊形成的合金层之后返回实施步骤S3；

S6、加工成型并得到修复后轴瓦的合金层。

进一步地，所述步骤S2中使用车削的方式处理合金层的油污部分，车削加工掉的合金层厚度为0.8mm～1.2mm之间。

进一步地，在所述步骤S2、S4以及S6中，车床加工前对轴瓦在车床上的安装位置进行校正，使轴瓦中轴线与车床主轴的中轴线保持重合。

进一步地，在所述步骤S3中，轴瓦在加热炉内的加热温度设置为95℃～105℃。

进一步地，所述步骤S3中使用的堆焊工艺为：通过堆焊方法先将合金条焊接到轴瓦的合金层上，再将轴瓦放入加热炉中使轴瓦随炉冷却至室温。

进一步地，在所述步骤S3中使用的堆焊方法为氧气、乙炔火焰堆焊，合金层的加工余量设置为3mm～4mm。

进一步地，所述步骤S5中超声波探伤采用GB/T1172-1992中的D级标准判断轴瓦堆焊是否合格。

进一步地，所述步骤S6包括：

S6-1、对轴瓦的合金层进行精加工；

S6-2、拆卸固定件将轴瓦各片分开，对应开设油槽的下轴瓦安装在镗床上进行合金层处的油槽加工；

S6-3、对轴瓦进行清理，并对合金层的气孔进行补焊。

进一步地，还包括用于检测轴瓦修复质量的步骤S7，所述步骤S7包括：

S7-1、使用带膜探头对合金层进行超声波探伤；

S7-2、对合金层进行着色探伤。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种轴瓦的修复方法，对轴瓦修复前进行预处理，具体地，先处理轴瓦各片的连接面，使轴瓦通过固定部件连接为整体；再处理合金层的油污部分。减少轴瓦本身结构上的问题而造成降低修复处理后得到的产品品质，或者降低修复处理时产生的残次品率。

(3)本发明的一种轴瓦的修复方法，先对轴瓦放入加热炉中预加热处理，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min加热时间，预加热处理是为了提高轴瓦的温度，避免在后续堆焊操作时轴瓦因温度提高而产生一定程度的变形，进而增加焊接的合金层与轴瓦的结合强度。之后使用堆焊工艺加工合金层，并采用随炉冷却的方式保控制轴瓦的冷却速度。

(4)本发明的一种轴瓦的修复方法，对堆焊后的轴瓦合金层进行粗加工，加工后保持合金层具有一定的加工余量，加工余量设置为1.8mm～2.2mm，可以保证后续精加工的需要，以达到对合金层厚度尺寸的要求。

(5)本发明的一种轴瓦的修复方法，在轴瓦粗加工后对合金层进行超声波探伤，避免若探伤结果合格则实施步骤S6，若探伤结果不合格则返回实施步骤S3。超声波探伤使用在对合金层粗加工以后，从而避免合金层直接堆焊后，由于合金层表面的不平整而造成对探测结果的较大影响。另外，在粗加工后加工成型前对轴瓦进行探伤也避免堆焊质量不符合要求的轴瓦进入下一步骤，从而节省了加工成本。

(6)本发明的一种轴瓦的修复方法，在加工成型的最后一步对轴瓦进行清理，并对合金层的气孔进行补焊，从而提高轴瓦的修复质量。加工成型后还可以通过超声波探伤以及着色探伤的方式进行修复质量的检测。

附图说明

图1为本发明修复轴瓦的剖视图；

图2为本发明的流程图。

示意图中的标号说明：

1、上轴瓦；10、安装部；11、第一定位孔；2、下轴瓦；20、第二定位孔；3、固定部件；4、合金层；5、连接槽；6、油槽。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例

本实施例中使用的轴瓦为两片结构的轴瓦，分别为上轴瓦和下轴瓦，轴瓦合金层为可修复结构，这种可修复结构的合金层体现在轴瓦合金层与轴瓦具有一定的连接强度，否则在修复过程中容易因合金层出现脱落而修复失败。。

对于磨损掉的合金层，本发明采用堆焊的方式进行修补。但在对合金层进行堆焊修复时，需要综合以下方面的因素。

第一，轴瓦在长期使用过程中已经产生了一定程度的磨损，因此需要考虑轴瓦在修复前的加工处理，减少轴瓦本身结构上的问题而造成降低修复处理后得到的产品品质，或者降低修复处理时产生的残次品率，此过程可以包括对轴瓦连接面的打磨、加工掉轴瓦合金层上的油污等操作。本发明是针对合金层轻度磨损的轴瓦进行修复，因此在轴瓦合金层上的油污被加工掉之后，以及修复操作之前可对轴瓦进行筛选。筛选的方式可以采用超声波探伤，可以采用GB/T1172-1992中的D级标准探测损伤程度是否符合轻度磨损的轴瓦。值得注意的是，轴瓦合金层上油污会干扰到超声波探伤的准确性，因此这里进行探伤时需要在合金层油污已被加工掉的条件下进行。另外，轴瓦使用过程中不仅合金层可能产生损坏，轴瓦本体也可能存有损坏，因此本实施例可以增加对轴瓦本体的质量检测，从而避免对已经损坏本体的轴瓦进行合金层的修复。

第二，由于轴瓦合金层修复后，还需要通过车床加工来保证合金层在额定的厚度范围内，因此轴瓦的各个部分需要设计连接结构来保证轴瓦平整地连为一体。由于对合金层的厚度有一定的精度要求，因而在车床加工时，需要分为粗加工和精加工，从而来满足车床加工后合金层的厚度在公差范围内。粗加工时对合金层的去除材料多，切削速度小、在车床上的进给量和吃刀量大，因而最后得到的产品尺寸精度低、表面质量低；精加工时对合金层的去除材料少，切削速度大、在车床上的进给量和吃刀量小，保证最终尺寸精度、表面质量。由此可见，粗加工只是为了精加工之前对合金层的尺寸进行先一步的处理，从而很大程度地减少精加工的耗时。另外，在粗加工后可以对堆焊修复的合金层进行先一步的检测探伤，避免对已经出现不符合标准的轴瓦进行细加工，从而减少不合理的加工耗时，提高了修复工艺的效率。在对合金层加工精度要求更高的情况下，本实施例还可以根据加工需求，在粗加工和精加工之间设置半精加工的步骤，在半精加工时也需要为精加工留有一定的加工余量，同时半精加工后合金层的表面比粗加工要平整，可以为精加工作准备。

第三，对于轴瓦在车床上的加工，还需要依据轴瓦的结构设置轴瓦各部分的连接方式，从而便于轴瓦在车床上加工。本实施例中针对具有两片结构的轴瓦，即包括上轴瓦和下轴瓦，由于上轴瓦和下轴瓦均为半圆环柱的结构，因此上、下轴瓦的连接面为上、下轴瓦沿轴向呈平面的端面。上、下轴瓦需要通过固定件实现连接，因此需要设置定位孔，在上轴瓦中设置第一定位孔，而在下轴瓦中设置位置相对应的第二定位孔。固定件通常自上而下进行安装，因此固定件先穿过上轴瓦的第一定位孔，再穿过下轴瓦的第二定位孔从而实现连接上、下轴瓦，但由于上、下轴瓦连接在一起后，第一定位孔的开孔位置位于上轴瓦的外缘，该外缘为曲面，不利于开孔与固定件端部保持形状上的相对应。因此，本实施例还设置有便于第一定位孔开设的安装部，具体地，上轴瓦两个圆弧侧面沿轴向开设有槽体，槽体开设的底部形成槽底，槽底平面即为本实施例中的安装部。

第四，考虑到堆焊时焊条的温度与合金层的温度并不相同，如果不对轴瓦进行温度上的处理会造成堆焊后合金层与原本的合金层连接不紧密甚至产生合金层的脱落。因此需要测试堆焊时合金条的温度后，再相对应地设置轴瓦的温度，从而使堆焊时合金条的温度与轴瓦合金层的温度相对保持一致。并且在堆焊完成以后，由于一定厚度的合金层在冷却过程中内外温度下降速度是不一致的，这会导致合金层可能因为冷却时体积的变化不同，而造成堆焊上的合金层与原本的合金层之间产生间隙甚至发生合金层的部分脱落，因此对堆焊后的合金层还需要控制轴瓦冷却的时间。出于节能考虑，本实施例中焊接后的轴瓦可以采用随炉冷却的方式进行温度控制，即堆焊前的加热炉本身具有一定的温度，保证其温度靠近堆焊时焊条的温度，在堆焊操作完成之后，将轴瓦放置在加热炉中随炉冷却，可以降低轴瓦温度的下降速度，并且利用了加热炉在堆焊前加热的温度，从而具有节省能源的效果。

第五，采用堆焊工艺进行合金层的修复与重新浇铸的工艺相比，由于堆焊的合金层与原本的合金层为热处理连接上的，并且焊条在堆焊过程中也会出现产物比例的差别，因此本实施例中需要对堆焊后的合金层进行探伤处理，从而保证修复得到轴瓦质量达到使用标准。使用探伤处理要考虑避免对合金层产生磨损带到的伤害，因此探伤时采用的方式为超声波探伤的方法。超声波探伤利用超声波能透入金属材料的深处的原理，在超声波由金属材料一截面进入另一截面时，会在界面边缘发生反射，在通过分析接受的超声波反射来检查零件缺陷。当超声波束自金属材料表面由探头通至金属材料内部，遇到缺陷以及金属材料底面时就分别发生反射波，在超声波探伤设备的荧光屏上形成脉冲波形，此时可以通过脉冲波形来判断缺陷位置和大小。超声波探伤设备按波形分可分为纵波、横波、表面波和板波等，不同的波形适用的探伤场景时不同的，本实施例中对堆焊产生的合金层采用的波形为横波，横波可以探测到焊缝中的气孔、夹渣、裂缝以及未焊透等缺陷。在粗加工后精加工前的轴瓦进行超声波探伤后，如果发现堆焊得到的合金层不符合标准，则应当重新对轴瓦合金层进行修复。

由于超声波探伤也具有不可避免的缺点，例如对缺陷的显示依靠脉冲波形，因此发现的缺陷并不直观，并且探伤技术难度大，对操作具有较高的要求，容易受到主、客观因素的影响。此外，在对厚度较薄的合金层检查难度高。对轴瓦修复质量的探测还可以使用着色探伤的方式，通过着色探伤可以直观地反映出轴瓦修复后可能出现的焊缝。

本发明针对的是一种可以进行修复的轴瓦。该轴瓦的合金层与轴瓦内壁具有足够的连接强度，能够避免修复过程中发生合金层脱落。

具体地，如图1所示，本实施例中使用的轴瓦为两片式的轴瓦结构，先要实现将两片式轴瓦固定为一体结构，再实施轴瓦的修复操作。本实施例中的轴瓦，包括上轴瓦1、下轴瓦2和固定部件3，上轴瓦1和下轴瓦2均为半圆环柱结构，上轴瓦1与下轴瓦2通过定位部件拼接后形成圆环柱形轴瓦，即上轴瓦1与下轴瓦2沿轴线方向连接为一体从而形成轴瓦的圆环柱的结构。上轴瓦1端部两侧设置有安装部10，具体地在上轴瓦1两个圆弧侧面沿轴向开设有槽体，槽体开设的底部形成槽底，槽底平面即为本实施例中的安装部10。安装部10上均开设有第一定位孔11，下轴瓦2沿轴向的上端平面开设有与第一定位孔11相对应的第二定位孔20，固定部件3在第一定位孔11和第二定位孔20内安装，用于固定拼接的上轴瓦1和下轴瓦2，从而形成轴瓦的一体结构。上轴瓦1和下轴瓦2内壁设置有一定厚度的合金层4，合金层4的厚度与轴瓦的尺寸相匹配，该合金层4为可修复的结构。

本实施例在上轴瓦1和下轴瓦2的内壁沿轴向开设有连接槽5，连接槽5用于合金层4在轴瓦上的连接，设置连接槽5可以增加合金层4与轴瓦内壁的接触面积从而提高合金层4与轴瓦内壁的连接强度。连接槽5可以设置有多个，多个连接槽5绕轴瓦的中轴线呈中心对称分布，从而形成稳定的连接结构。本实施例中连接槽5槽底宽度大于槽口宽度，槽口为连接槽5在轴瓦内壁的开设口，槽底为与槽口相对的连接槽5底面，设置这种形状的连接槽5是为了让合金层4在连接槽5中填充时与连接槽5形成一定的卡扣结构，从而增加合金层4与轴瓦的连接强度。

轴瓦使用时可能出现由于油污等杂质附着在合金层4的情况，这会加大合金层4的磨损，严重影响到轴瓦的使用寿命。为了容置油污等杂质，本实施例在下轴瓦2内侧底部开设有油槽6，这样设置油槽6的位置可以使油污等杂质通过下轴瓦2内壁的曲面结构进入油槽6，增加了油槽6的实用性。

本实施例中，上轴瓦1与下轴瓦2通过固定件相连接，固定件设置可以为螺栓或者销钉，以及同时使用螺栓和销钉，通过螺栓连接的方式能够起到的连接固定效果更好，但是采用螺栓固定需要在轴瓦上开设螺纹孔，即第二定位孔20与第二定位孔20为螺纹孔，螺纹孔的加工比销孔要费时并且精度要求较大，且销钉的定位效果好于螺栓。

需要注意的是，上轴瓦1与下轴瓦2沿轴线方向相配合，因此在上轴瓦1在轴向的两个端部均设置有第一定位孔11，相对应的，下轴瓦2在轴向的两个端部均设置有第二定位孔20。由于上轴瓦1和下轴瓦2两个轴向端部的连接相同，因此本实施例在描述时仅针对上轴瓦1和下轴瓦2一端的连接展开。

本发明提供的一种轴瓦的修复方法，用于表面轻度磨损的轴瓦修复，主要包括如图2所示的步骤，具体地：

S1、处理轴瓦各片的连接面，使轴瓦通过固定部件连接为整体。

将轴瓦各单片，即本实施例中的上轴瓦和下轴瓦，相配合的哈夫面打磨平整光滑，哈夫面为上轴瓦与下轴瓦之间相连接的面，可以使用砂纸等工具对哈夫面进行打磨，打磨的目的是为了使轴瓦各单片形成稳定的配合，避免后续操作中因配合不稳定而造成工艺精度的下降。

通过固定件将轴瓦连接为整体，拼接后合金层位于轴瓦内壁。固定件可以为定位销和定位螺栓中的一种或者多种，为了连接轴瓦各单片，在轴瓦上对应开设有安装孔，即销孔和螺纹孔。作为优化地，在轴瓦沿长度方向的两个端部均设置有销孔和螺纹孔，为了实现定位的平衡，轴瓦两端沿长度方向相对应的位置上分别设置不同类型的安装孔。

S2、处理合金层的油污部分。

本实施例通过车床车削加工掉轴瓦合金层的油污部分。为了增加轴瓦的车削精度，轴瓦在车床上安装时，需要对安装位置进行校正，使轴瓦中轴线与车床主轴的中轴线保持重合。作为优化方案，本实施例车床加工的切削厚度为0.8mm～1.2mm之间。这样设置切削厚度是由于，切削厚度过大会造成后续堆焊的合金层与原合金层连接薄弱甚至出现局部脱落的现象，而切削厚度过小则又不能完全去除合金层的油污部分从而会大幅降低后续堆焊工艺的质量甚至造成堆焊工艺的无法实现，在本实施例的切削厚度范围内，既能够实现油污层的彻底清除又能满足剩余的原合金层与堆焊形成的合金层的良好结合。

S3、轴瓦放入加热炉中预加热处理，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min加热时间，之后使用堆焊工艺加工合金层。

将轴瓦放入加热炉中进行预加热处理，加热炉温度设定在95℃～105℃之间。预加热处理是为了提高轴瓦以及轴瓦上合金层的温度，避免在后续堆焊操作时焊料与原本轴瓦上合金层因为温度差距过大而难以形成连接结构或者形成的连接结构容易发生脱落。而加热炉的温度设定范围是与合金堆焊时的温度相匹配的，合金堆焊时焊料的温度一般在90℃～100℃之间，值得注意的是，焊料温度过高会导致产物成分的变化，从而使合金层的质量大幅下降，因此对轴瓦预热的温度不能过高，预热后合金层的温度要接近但是低于堆焊时焊料的温度，否则会可能发生合金层局部温度过高而堆焊失败。考虑到轴瓦从加热炉取出再到堆焊的操作需要消耗一定的时间，轴瓦的温度会因此发生小幅度降低，因此轴瓦的预加热温度可以适当提高至95℃～105℃之间，从而增加预加热的效率。

轴瓦在加热炉内进行加热需要时间，加热时间过长不仅会使轴瓦的温度偏高，而且会消耗轴瓦修复工艺的耗时；而加热时间过短则轴瓦温度未达到设定温度范围，或者轴瓦各处的温度出现不均匀，这都会造成轴瓦修复时合金层的结合强度的下降，从而影响轴瓦的修复质量。本发明中，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min的加热时间，这样设置的加热时长可以保证轴瓦的合金层能够接近堆焊时焊料的温度，且不高于堆焊时的焊料温度。本实施例中的堆焊工艺为通过堆焊方法先将合金条焊接到轴瓦的合金层上，再将轴瓦放入加热炉中使轴瓦随炉冷却至室温。

使用的堆焊方法为氧气、乙炔火焰堆焊，将合金条堆焊到轴瓦内壁的合金层上，并保证合金层具有一定的加工余量。合金层的加工余量设置为3mm～4mm。这个范围内的加工余量可以满足粗加工要求，并且不会产生过多的材料浪费。

在堆焊时，由于合金层为曲面，因此在堆焊时需要控制堆焊区域的位置，避免因为重力导致焊料堆积不够均匀。具体地，可以通过转动轴瓦实现堆焊区域一直位于合金层在竖直方向的底部。与此同时，曲面堆焊对于堆焊后形成的合金层厚度比较难控制，容易形成合金层在堆焊后各处厚度不一致的情况，这不仅会增加车削的难度，还会导致焊接后的合金层与原本的合金层在各个位置的连接强度不一致，并且还会因为厚度不一致造成冷却速度的不同，这会降低合金层的物理性能。为了避免曲面堆焊厚度不一致的情况，本实施例还可以在堆焊时使用具有厚度参照功能的测厚部件，例如测厚样板等，保证堆焊后合金的厚度与测厚样板刻度或者端部齐平。通过保证曲面堆焊时合金层厚度的均匀性，大幅提高堆焊的质量。

保持加热炉中温度在95℃～105℃之间，并将轴瓦放入加热炉中，再关闭加热炉使轴瓦随炉冷却至室温。轴瓦原本的合金层与堆焊加工的合金层需要在温度上保持相对的一致，如果放置在空气中冷却则会因为冷却速度过快，而可能导致原本的合金层与堆焊加工的合金层结合不紧密甚至发生脱落。本实施例中95℃～105℃的温度范围与合金层堆焊加工时的温度保持一致，在加热炉中随炉冷却减缓了轴瓦冷却速度，提高了轴瓦合金层的质量。

S4、对轴瓦的合金层进行粗加工，加工后保持合金层具有一定的加工余量，所述加工余量设置为1.8mm～2.2mm。

具体的，先将轴瓦安装在车床上，并在车床加工前对轴瓦在车床上的安装位置进行校正，使轴瓦中轴线与车床主轴的中轴线保持重合，加工后保持合金层具有一定的加工余量。作为优选的，粗加工后保留的加工余量设置为2mm，可以保证后续精加工的需要，以达到对合金层厚度尺寸的要求。

S5、对合金层进行超声波探伤，若探伤结果合格则实施步骤S6，若探伤结果不合格则在加工掉堆焊形成的合金层之后返回实施步骤S3。超声波探伤采用GB/T1172-1992中的D级标准判断轴瓦加工是否合格。

在采用超声波探伤时，首先需要对堆焊形成合金层进行分析，了解对合金层的性能、制造方法和工艺特点，并且对影响轴瓦使用性能的缺陷种类及形成原因、合金层检测部位的受力状态及检测使用的标准进行了解。在超声波探伤时，需要注意声波入射方向，应使声束中心线与合金层表面尽可能垂直，从而可以得到缺陷带来的最大信号，在对合金层的堆焊工艺要求较高时可以从轴瓦的正、反两面进行检查。在必要时应从轴瓦的合金层以及轴瓦外缘两个面进行检查以得到更加准确的探伤效果。另外，为了避免合金层本身的结构可能产生反射或变型信号从而对检测缺陷的判别造成困难，因此，本实施例在的超声波探伤使用在对合金层粗加工以后，从而避免合金层堆焊后，由于合金层表面的不平整而造成对探测结果的较大影响。此外，在粗加工后加工成型前对轴瓦进行探伤也避免堆焊质量不符合要求的轴瓦进入下一步骤，从而节省了加工成本。

需要注意的是，超声波探伤结果不合格时则需要先加工掉堆焊形成的品质不合格的合金层即图2中的堆焊层，再返回重新实施步骤S3，即重新进行堆焊修复。

S6、加工成型并得到修复后轴瓦的合金层。

具体地，加工成型可以分为三步：

S6-1、对轴瓦的合金层进行精加工。

轴瓦安装在车床上，并在车床加工前对轴瓦在车床上的安装位置进行校正，使轴瓦中轴线与车床主轴的中轴线保持重合，再对合金层进行精加工，使合金层达到额定厚度。

S6-2、拆卸固定件将轴瓦各片分开，对应开设油槽的下轴瓦安装在镗床上进行合金层处的油槽加工。

具体地，拆卸固定件将轴瓦各片分开即分开上轴瓦与下轴瓦，对应开设油槽的下轴瓦安装在镗床上进行合金层处的油槽加工。为了防止油污等杂质堆积在轴瓦合金层而降低使用效果，因此在轴瓦上开设有油槽。开设轴瓦需要贯穿合金层进行，由于轴瓦修复过程中对的合金层已经进行了修复，因此油槽需要重新开设。

S6-3、对轴瓦进行清理，并对合金层的气孔进行补焊。

对轴瓦进行清理，并对合金层的气孔进行补焊。在堆焊工艺中，可能会在合金层产生气孔，需要使用焊丝与电烙铁对细小的气孔进行补焊，从而提高轴瓦的质量。

完成修复之后，还可以设置步骤S7来检测轴瓦修复质量，从而淘汰掉不符合修复质量的轴瓦。

具体地，步骤S7包括：

S7-1、使用带膜探头对合金层进行进行超声波探伤。在轴瓦经过精加工以及开设油槽后，可能会对合金层局部造成损伤，因此需要再次对轴瓦的合金层进行超声波探伤以满足对轴瓦质量的要求，使用带膜探头是为了避免探测过程对合金层的磨损。

S7-2、对合金层进行着色探伤。

着色探伤需要将含有顔料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在合金层的表面上，之后渗透液沿着焊缝伸入流动，从而渗入到合金层的缺陷中。之后清除残留在合金层表面的渗透液，待渗透液干燥后添加显像剂，将已渗入至合金层缺陷中的渗透液吸附到合金层表面上来而显示出缺陷痕迹。利用着色探伤的方式可以直观地寻找到合金层存在缺陷，配合超声波探伤使用可以增加探伤的可信度。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种轴瓦的修复方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、处理轴瓦各片的连接面，使轴瓦通过固定部件连接为整体；

S2、处理合金层的油污部分；

S3、轴瓦放入加热炉中预加热处理，轴瓦在加热炉内的加热时间与轴瓦厚度相对应，每1mm的轴瓦厚度对应5min～10min加热时间，之后使用堆焊工艺加工合金层；

S4、对轴瓦的合金层进行粗加工，加工后保持合金层具有一定的加工余量，所述加工余量设置为1.8mm～2.2mm；

S5、对合金层进行超声波探伤，若探伤结果合格则实施步骤S6，若探伤结果不合格则在加工掉堆焊形成的合金层之后返回实施步骤S3；

S6、加工成型并得到修复后轴瓦的合金层。

2.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于：所述步骤S2中使用车削的方式处理合金层的油污部分，车削加工掉的合金层厚度为0.8mm～1.2mm之间。

3.根据权利要求2所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于：在所述步骤S2、S4以及S6中，车床加工前对轴瓦在车床上的安装位置进行校正，使轴瓦中轴线与车床主轴的中轴线保持重合。

4.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于：在所述步骤S3中，轴瓦在加热炉内的加热温度设置为95℃～105℃。

5.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于，所述步骤S3中使用的堆焊工艺为：通过堆焊方法先将合金条焊接到轴瓦的合金层上，再将轴瓦放入加热炉中使轴瓦随炉冷却至室温。

6.根据权利要求5所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于：在所述步骤S3中使用的堆焊方法为氧气、乙炔火焰堆焊，合金层的加工余量设置为3mm～4mm。

7.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于：所述步骤S5中超声波探伤采用GB/T1172-1992中的D级标准判断轴瓦堆焊是否合格。

8.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于，所述步骤S6包括：

S6-1、对轴瓦的合金层进行精加工；

S6-2、拆卸固定件将轴瓦各片分开，对应开设油槽的下轴瓦安装在镗床上进行合金层处的油槽加工；

S6-3、对轴瓦进行清理，并对合金层的气孔进行补焊。

9.根据权利要求1所述的一种轴瓦的修复方法，其特征在于，还包括用于检测轴瓦修复质量的步骤S7，所述步骤S7包括：

S7-1、使用带膜探头对合金层进行超声波探伤；

S7-2、对合金层进行着色探伤。

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