CN110977347A - 一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，包括以下步骤：1)加工曲面轴瓦毛坯；2)曲面轴瓦整体预热；3)焊接前表面清理；4)以脉冲焊接的方式，采用右焊法沿预设的焊接路径实现巴氏合金打底层焊接；5)以冷金属过渡的方式，采用左焊法沿预设的焊接路径实现第二层和第三层巴氏合金的焊接。本发明公开的方法能够提高曲面轴瓦表面巴氏合金的焊接成型质量，解决轴瓦边缘巴氏合金塌陷的问题，提高结合强度，延长使用寿命，降低产品返修率，节约材料成本。

Description

一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法

技术领域：

本发明涉及水轮发电机产品制造领域，是一种大型水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法。

背景技术：

轴瓦是轴承的重要组成部件，用于支撑轴和轴上零件，保证轴的旋转精度，减少轴与轴上零件的摩擦。为提高轴瓦的耐磨性能，通常在其表面制备3mm～6mm厚度的巴氏合金。

轴瓦表面巴氏合金层的传统生产工艺主要为静态浇铸和离心浇铸两种方式，由于巴氏合金的材料熔点低，结晶时三种金属间化合物密度不同的特点，使用离心浇铸或静态浇筑获得的巴氏合金层存在成分偏析、结合强度低、表面缺陷多等问题，此外浇铸工艺工序繁琐，自动化程度极低，产品质量不稳定。

近年来，业内开发了采用CMT冷金属过渡技术实现轴瓦表面巴氏合金焊接制备的工艺，基本解决了成分偏析、表面缺陷多等问题，但基于CMT冷金属过渡技术自身热输入量极低的特点，制备的巴氏合金与轴瓦基体母材之间的冶金反应通常很少，进而导致巴氏合金结合强度不会太高，实际生产中发现，采用CMT冷金属过渡技术制备的巴氏合金与轴瓦基体的结合强度为20MPa～30MPa，这将极大的影响产品的使用寿命；此外，由于巴氏合金熔点低(固相点温度为240℃,液相点温度为370℃)、焊接过程中极易流淌，采用自动化焊接设备按照之字形路径堆焊巴氏合金时，会出现获得的巴氏合金中间厚、边缘薄的特点，图5所示为传统之字形焊接轨迹获得的轴瓦表面巴氏合金截面示意图，焊接过程中巴氏合金的流淌导致边缘位置出现了较大范围的塌陷，此塌陷范围距离曲面瓦边缘大约10mm～25mm，边缘的巴氏合金塌陷直接造成了焊接材料的浪费，且塌陷的存在直接导致该区域内巴氏合金厚度达不到产品设计要求，需要人工补焊。

发明内容：

为了改善曲面轴瓦表面巴氏合金的焊接成型质量，提高巴氏合金与曲面轴瓦基体的结合强度，延长曲面轴瓦使用寿命，降低产品返修率，节约材料成本，提出一种水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法。

本发明的技术方案为：一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，包括如下步骤：

1)加工曲面轴瓦毛坯，待焊接的表面粗糙度不大于Ra12.5μm，待焊接的表面四周留5mm加工余量且尺寸公差不大于0.5mm；

2)对加工后的曲面轴瓦毛坯进行整体预热，预热温度不低于80℃；

3)将预热后的曲面轴瓦毛坯平放固定在焊接操作台上，待焊接的表面向上；

4)采用机械方式打磨曲面轴瓦毛坯待焊接的表面，清除表面的油污、杂质、氧化物；

5)焊接打底层，采用脉冲焊接方式：焊接电流110A～125A，焊接电压18V～22V，弧长修正-10％～10％，脉冲修正-5％～5％，其他焊接参数为：采用右焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度6000mm/min～8000mm/min，焊接速度600mm/min～1200mm/min，焊接轨迹为：在第一起弧点起弧焊接，沿第一路径焊接至第一熄弧点熄弧，至第二起弧点起弧焊接，沿第二路径焊接至第二熄弧点熄弧，至第三起弧点起弧焊接，沿第三路径焊接至第三熄弧点熄弧，至第四起弧点起弧焊接，沿第四路径焊接至第四熄弧点熄弧，至第五起弧点起弧焊接，沿第五路径焊接至第五熄弧点熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第六起弧点起弧焊接，沿第六路径焊接至第六熄弧点熄弧完成打底层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业；

6)采用钢丝刷对焊接完成的打底层巴氏合金进行打磨清理，清除浮灰和焊接飞溅物；

7)焊接第二层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第七起弧点起弧焊接，沿第七路径焊接至第七熄弧点熄弧，至第八起弧点起弧焊接，沿第八路径焊接至第八熄弧点熄弧，至第九起弧点起弧焊接，沿第九路径焊接至第九熄弧点熄弧，至第十起弧点起弧焊接，沿第十路径焊接至第十熄弧点熄弧，至第十一起弧点起弧焊接，沿第十一路径焊接至第十一熄弧点熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十二起弧点起弧焊接，沿第十二路径焊接至第十二熄弧点熄弧完成第二层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业；

8)焊接第三层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第十三起弧点起弧焊接，沿第十三路径焊接至第十三熄弧点熄弧，至第十四起弧点起弧焊接，沿第十四路径焊接至第十四熄弧点熄弧，至第十五起弧点起弧焊接，沿第十五路径焊接至第十五熄弧点熄弧，至第十六起弧点起弧焊接，沿第十六路径焊接至第十六熄弧点熄弧，至第十七起弧点起弧焊接，沿第十七路径焊接至第十七熄弧点熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十八起弧点起弧焊接，沿第十八路径焊接至第十八熄弧点熄弧完成第三层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业，完成曲面瓦巴氏合金堆焊制备。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，所用巴氏合金焊丝直径为Φ1.5mm～Φ1.7mm，保护气体为纯度≥99.999％的氩气。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤5)焊接打底层，第一路径、第二路径、第三路径、第四路径四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面边缘之间的距离为2mm～3mm，第一路径、第二路径、第三路径、第四路径四个焊接轨迹包络线与第五路径、第六路径两个焊接轨迹包络线之间的距离为4mm～7mm，第五路径、第六路径两个焊接轨迹的道间距为4mm～7mm。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤7)焊接第二层，第七路径、第八路径、第九路径、第十路径四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面边缘之间的距离为5.5mm～6.5mm，第七路径、第八路径、第九路径、第十路径四个焊接轨迹包络线与第十一路径、第十二路径两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十一路径、第十二路径两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤8)焊接第三层，第十三路径、第十四路径、第十五路径、第十六路径四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面边缘之间的距离为7mm～8mm，第十三路径、第十四路径、第十五路径、第十六路径四个焊接轨迹包络线与第十七路径、第十八路径两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十七路径、第十八路径两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤5)、步骤7)和步骤8)中的焊接轨迹，所有曲面周向的焊接路线采用沿曲面向上焊接的方式，所有曲面轴向的焊接路线采用沿轴向水平方向焊接的方式。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤5)中的焊接轨迹，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为4mm～7mm。

进一步地，所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，步骤7)和步骤8)中的焊接轨迹，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为5mm～8mm。

技术效果：

本发明提供了一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，并给出了详细的焊接工艺方案，具有以下技术优点：

1)与背景技术中采用CMT冷金属过渡单一焊接方式制备巴氏合金的工艺相比，本发明所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，采用脉冲方式焊接巴氏合金打底层，脉冲方式进行打底焊接能够提高瞬时能量密度，提高巴氏合金与轴瓦基体金属的界面反应程度，进而提高巴氏合金与轴瓦基体的结合强度，此外，打底层焊接用右焊法，可以进一步增大熔深，提高结合强度，经过工艺验证，采用本发明提出的脉冲焊接的方式进行打底层焊接，巴氏合金与轴瓦基体的结合强度大于75MPa；

2)本发明所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，采用冷金属过渡方式焊接第二层和第三层，焊接方式为左焊法，能够有效的降低焊接飞溅，降低焊后表面的波浪度，减少后续加工量，提升巴氏合金表面成型质量；

3)针对巴氏合金熔点低，在焊接一定厚度的巴氏合金时极易出现在轴瓦边缘位置塌陷的情况，本发明提出了一种更有优势的焊接轨迹，每一层焊缝焊接时均先在轴瓦边缘内侧焊接一圈环形焊缝，之后在环形焊缝内按之字形轨迹进行焊接，且每一层的环形焊缝与轴瓦边缘的距离不同，打底层的环形焊缝距离轴瓦边缘2mm～3mm，第二层的环形焊缝距离轴瓦边缘5.5mm～6.5mm，第二层的环形焊缝距离轴瓦边缘7mm～8mm，此种焊接轨迹布局方式有效的防止了焊接过程中边缘位置巴氏合金熔化流淌造成的塌陷，成型情况参考说明书附图6，焊接完成后将轴瓦四周加工3mm～5mm,剩余表面的巴氏合金厚度完全能够满足设计加工要求，无需补焊，且降低了巴氏合金材料浪费，节约了成本；

4)本发明提出的曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，工艺方案中设计的焊接轨迹，所有沿曲面周向的焊接路线采用爬坡焊的方式，所有沿曲面轴向的焊接路线采用水平焊的方式，在不对曲面轴瓦进行变位的前提下保证了整个焊接过程没有下坡焊的存在，有效的降低了焊接夹渣缺陷的发生概率，提升了焊接质量；

5)本发明提出的曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法及其详细的工艺方案，适用于手工焊接、机械焊接及自动化焊接，尤其适用于机器人自动化焊接；

附图说明：

图1为水轮发电机曲面轴瓦及其表面巴氏合金焊接轨迹示意图

图2为水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金打底层焊接轨迹俯视图

图3为水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金第二层焊接轨迹俯视图

图4为水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金第三层焊接轨迹俯视图

图5为传统焊接轨迹获得的轴瓦表面巴氏合金截面示意图

图6为本发明焊接轨迹获得的轴瓦表面巴氏合金截面示意图

附图中：

1曲面轴瓦毛坯； 2待焊接的表面；

3第一起弧点； 4第一路径；

5第一熄弧点； 6第二起弧点；

7第二路径； 8第二熄弧点；

9第三起弧点； 10第三路径；

11第三熄弧点； 12第四起弧点；

13第四路径； 14第四熄弧点；

15第五起弧点； 16第五路径；

17第五熄弧点； 18第六起弧点；

19第六路径； 20第六熄弧点；

21第七起弧点； 22第七路径；

23第七熄弧点； 24第八起弧点；

25第八路径； 26第八熄弧点；

27第九起弧点； 28第九路径；

29第九熄弧点； 30第十起弧点；

31第十路径； 32第十熄弧点；

33第十一起弧点； 34第十一路径；

35第十一熄弧点； 36第十二起弧点；

37第十二路径； 38第十二熄弧点；

39第十三起弧点； 40第十三路径；

41第十三熄弧点； 42第十四起弧点；

43第十四路径； 44第十四熄弧点；

45第十五起弧点； 46第十五路径；

47第十五熄弧点； 48第十六起弧点；

49第十六路径； 50第十六熄弧点；

51第十七起弧点； 52第十七路径；

53第十七熄弧点； 54第十八起弧点；

55第十八路径； 56第十八熄弧点；

57曲面轴瓦基体周向截面；

58传统工艺焊接得到的巴氏合金截面；

59传统工艺焊接的巴氏合金边缘成型；

60本发明方法焊接得到的巴氏合金截面；

61本发明方法焊接的巴氏合金边缘成型；

具体实施方式：

本发明是一种焊接成型质量高，结合强度高，焊缝缺陷少，返修率低的水轮发电机曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，采用本发明提供的方法获得的曲面轴瓦巴氏合金使用寿命更长，且制造成本低，以白鹤滩上导瓦表面制备巴氏合金为例，产品结构如图1，具体实施方式为：

包括以下步骤：

1)加工曲面轴瓦毛坯1，待焊接的表面2粗糙度不大于Ra12.5μm，待焊接的表面2四周留5mm加工余量且尺寸公差不大于0.5mm；

2)对加工后的曲面轴瓦毛坯1进行整体预热，预热温度不低于80℃；

3)将预热后的曲面轴瓦毛坯1平放固定在焊接操作台上，待焊接的表面2向上；

4)采用机械方式打磨曲面轴瓦毛坯1待焊接的表面2，清除表面的油污、杂质、氧化物；

5)焊接打底层，采用脉冲焊接方式：焊接电流110A～125A，焊接电压18V～22V，弧长修正-10％～10％，脉冲修正-5％～5％，其他焊接参数为：采用右焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，所用巴氏合金焊丝直径为Φ1.5mm～Φ1.7mm，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体为纯度≥99.999％的氩气，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度6000mm/min～8000mm/min，焊接速度600mm/min～1200mm/min，焊接轨迹为：在第一起弧点3起弧焊接，沿第一路径4焊接至第一熄弧点5熄弧，至第二起弧点6起弧焊接，沿第二路径7焊接至第二熄弧点8熄弧，至第三起弧点9起弧焊接，沿第三路径10焊接至第三熄弧点11熄弧，至第四起弧点12起弧焊接，沿第四路径13焊接至第四熄弧点14熄弧，至第五起弧点15起弧焊接，沿第五路径16焊接至第五熄弧点17熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第六起弧点18起弧焊接，沿第六路径19焊接至第六熄弧点20熄弧完成打底层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业，其中：第一路径4、第二路径7、第三路径10、第四路径13四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面2边缘之间的距离为2mm～3mm，第一路径4、第二路径7、第三路径10、第四路径13四个焊接轨迹包络线与第五路径16、第六路径19两个焊接轨迹包络线之间的距离为4mm～7mm，第五路径16、第六路径19两个焊接轨迹的道间距为4mm～7mm，所有沿曲面周向的焊接路线采用爬坡焊的方式，所有沿曲面轴向的焊接路线采用水平焊的方式，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为4mm～7mm，如图2所示；

6)采用钢丝刷对焊接完成的打底层巴氏合金进行打磨清理，清除浮灰和焊接飞溅物；

7)焊接第二层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，巴氏合金焊丝直径为Φ1.5mm～Φ1.7mm，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体为纯度≥99.999％的氩气，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第七起弧点21起弧焊接，沿第七路径22焊接至第七熄弧点23熄弧，至第八起弧点24起弧焊接，沿第八路径25焊接至第八熄弧点26熄弧，至第九起弧点27起弧焊接，沿第九路径28焊接至第九熄弧点29熄弧，至第十起弧点30起弧焊接，沿第十路径31焊接至第十熄弧点32熄弧，至第十一起弧点33起弧焊接，沿第十一路径34焊接至第十一熄弧点35熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十二起弧点36起弧焊接，沿第十二路径37焊接至第十二熄弧点38熄弧完成第二层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业，其中：第七路径22、第八路径25、第九路径28、第十路径31四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面2边缘之间的距离为5.5mm～6.5mm，第七路径22、第八路径25、第九路径28、第十路径31四个焊接轨迹包络线与第十一路径34、第十二路径37两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十一路径34、第十二路径37两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm，所有沿曲面周向的焊接路线采用爬坡焊的方式，所有沿曲面轴向的焊接路线采用水平焊的方式，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为5mm～8mm，如图3所示；

8)焊接第三层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，所用巴氏合金焊丝直径为Φ1.5mm～Φ1.7mm，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体为纯度≥99.999％的氩气，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第十三起弧点39起弧焊接，沿第十三路径40焊接至第十三熄弧点41熄弧，至第十四起弧点42起弧焊接，沿第十四路径43焊接至第十四熄弧点44熄弧，至第十五起弧点45起弧焊接，沿第十五路径46焊接至第十五熄弧点47熄弧，至第十六起弧点48起弧焊接，沿第十六路径49焊接至第十六熄弧点50熄弧，至第十七起弧点51起弧焊接，沿第十七路径52焊接至第十七熄弧点53熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十八起弧点54起弧焊接，沿第十八路径55焊接至第十八熄弧点56熄弧完成第三层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业，完成曲面瓦巴氏合金堆焊制备，其中：第十三路径40、第十四路径43、第十五路径46、第十六路径49四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面2边缘之间的距离为7mm～8mm，第十三路径40、第十四路径43、第十五路径46、第十六路径49四个焊接轨迹包络线与第十七路径52、第十八路径55两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十七路径34、第十八路径37两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm，所有沿曲面周向的焊接路线采用爬坡焊的方式，所有沿曲面轴向的焊接路线采用水平焊的方式，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为5mm～8mm，如图4所示。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求的保护范围由权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：包括如下步骤：

1)加工曲面轴瓦毛坯(1)，待焊接的表面(2)粗糙度不大于Ra12.5μm，待焊接的表面(2)四周留3mm～5mm加工余量且尺寸公差不大于0.5mm；

2)对加工后的曲面轴瓦毛坯(1)进行整体预热，预热温度70℃～90℃；

3)将预热后的曲面轴瓦毛坯(1)平放固定在焊接操作台上，待焊接的表面(2)向上；

4)采用机械方式打磨曲面轴瓦毛坯(1)待焊接的表面(2)，清除表面的油污、杂质、氧化物；

5)焊接打底层，采用脉冲焊接方式：焊接电流110A～125A，焊接电压18V～22V，弧长修正-10％～10％，脉冲修正-5％～5％，其他焊接参数为：采用右焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度6000mm/min～8000mm/min，焊接速度600mm/min～1200mm/min，焊接轨迹为：在第一起弧点(3)起弧焊接，沿第一路径(4)焊接至第一熄弧点(5)熄弧，至第二起弧点(6)起弧焊接，沿第二路径(7)焊接至第二熄弧点(8)熄弧，至第三起弧点(9)起弧焊接，沿第三路径(10)焊接至第三熄弧点(11)熄弧，至第四起弧点(12)起弧焊接，沿第四路径(13)焊接至第四熄弧点(14)熄弧，至第五起弧点(15)起弧焊接，沿第五路径(16)焊接至第五熄弧点(17)熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第六起弧点(18)起弧焊接，沿第六路径(19)焊接至第六熄弧点(20)熄弧完成打底层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业；

6)采用钢丝刷对焊接完成的打底层巴氏合金进行打磨清理，清除浮灰和焊接飞溅物；

7)焊接第二层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第七起弧点(21)起弧焊接，沿第七路径(22)焊接至第七熄弧点(23)熄弧，至第八起弧点(24)起弧焊接，沿第八路径(25)焊接至第八熄弧点(26)熄弧，至第九起弧点(27)起弧焊接，沿第九路径(28)焊接至第九熄弧点(29)熄弧，至第十起弧点(30)起弧焊接，沿第十路径(31)焊接至第十熄弧点(32)熄弧，至第十一起弧点(33)起弧焊接，沿第十一路径(34)焊接至第十一熄弧点(35)熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十二起弧点(36)起弧焊接，沿第十二路径(37)焊接至第十二熄弧点(38)熄弧完成第二层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业；

8)焊接第三层，采用冷金属过渡方式：焊接电流90A～110A，焊接电压10V～12V，弧长修正-10％～10％，推进修正-2％～2％，其他焊接参数为：采用左焊法，焊枪与焊接平面法线的夹角为5°～15°，焊丝干伸长度13mm～17mm，保护气体流量13L/min～17L/min，送丝速度8000mm/min～12000mm/min，焊接速度800mm/min～1600mm/min，焊接轨迹为：在第十三起弧点(39)起弧焊接，沿第十三路径(40)焊接至第十三熄弧点(41)熄弧，至第十四起弧点(42)起弧焊接，沿第十四路径(43)焊接至第十四熄弧点(44)熄弧，至第十五起弧点(45)起弧焊接，沿第十五路径(46)焊接至第十五熄弧点(47)熄弧，至第十六起弧点(48)起弧焊接，沿第十六路径(49)焊接至第十六熄弧点(50)熄弧，至第十七起弧点(51)起弧焊接，沿第十七路径(52)焊接至第十七熄弧点(53)熄弧，对焊枪进行清枪剪丝作业，之后运动至第十八起弧点(54)起弧焊接，沿第十八路径(55)焊接至第十八熄弧点(56)熄弧完成第三层焊接，对焊枪再次进行清枪剪丝作业，完成曲面瓦巴氏合金堆焊制备。

2.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所用巴氏合金焊丝直径为Φ1.5mm～Φ1.7mm，保护气体为纯度≥99.999％的氩气。

3.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤5)焊接打底层，第一路径(4)、第二路径(7)、第三路径(10)、第四路径(13)四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面(2)边缘之间的距离为2mm～3mm，第一路径(4)、第二路径(7)、第三路径(10)、第四路径(13)四个焊接轨迹包络线与第五路径(16)、第六路径(19)两个焊接轨迹包络线之间的距离为4mm～7mm，第五路径(16)、第六路径(19)两个焊接轨迹的道间距为4mm～7mm。

4.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤7)焊接第二层，第七路径(22)、第八路径(25)、第九路径(28)、第十路径(31)四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面(2)边缘之间的距离为5.5mm～6.5mm，第七路径(22)、第八路径(25)、第九路径(28)、第十路径(31)四个焊接轨迹包络线与第十一路径(34)、第十二路径(37)两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十一路径(34)、第十二路径(37)两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm。

5.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤8)焊接第三层，第十三路径(40)、第十四路径(43)、第十五路径(46)、第十六路径(49)四个焊接轨迹包络线与待焊接的表面(2)边缘之间的距离为7mm～8mm，第十三路径(40)、第十四路径(43)、第十五路径(46)、第十六路径(49)四个焊接轨迹包络线与第十七路径(52)、第十八路径(55)两个焊接轨迹包络线之间的距离为5mm～8mm，第十七路径(34)、第十八路径(37)两个焊接轨迹的道间距为5mm～8mm。

6.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤5)、步骤7)和步骤8)中的焊接轨迹，所有曲面周向的焊接路线采用沿曲面向上焊接的方式，所有曲面轴向的焊接路线采用沿轴向水平方向焊接的方式。

7.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤5)中的焊接轨迹，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为4mm～7mm。

8.根据权利要求1所述的一种曲面轴瓦表面巴氏合金复合焊接制备方法，其特征是：所述的步骤7)和步骤8)中的焊接轨迹，所有的起弧点、熄弧点与相邻焊接轨迹的距离为5mm～8mm。

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