CN110116257A - 一种使用cmt应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，包括下述步骤：(1)编辑CMT焊接径向轴瓦程序；配置径向轴瓦的焊接设备与行走设备；(2)径向轴瓦焊前表面处理；(3)焊接参数的选择与焊接过程中参数配置；(4)实施焊接，焊缝检测合格后完成焊接操作。本发明能使轴瓦具有高的径向轴瓦质量，结合强度高，寿命增加，对轴瓦的形状、壁厚不敏感，制造过程可停顿，可以实现全自动操作。
Description
技术领域
本发明涉及堆焊领域，尤其涉及一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法。
背景技术
径向轴瓦广泛应用于汽车、柴油机、发电机等高端装备行业，轴瓦中最好的耐金属间摩擦的材料为巴氏合金，巴氏合金具有承载高、抗冲击、抗震等特点，径向轴瓦使用巴氏合金具有噪音小、寿命长、结构简单、径向尺寸小等优点。目前市面上对于径向轴瓦巴氏合金的制造一般为离心浇铸或静态浇筑，由于巴氏合金的材料熔点低，结晶时三种金属间化合物密度不同的特点，在使用离心浇铸或静态浇筑过程中在质量上和其他因素上主要会产生以下问题：
1、偏析，偏析是浇筑巴氏合金产生的最大问题之一，巴氏合金材料本身特点：在结晶过程中液态巴氏合金冷却到380℃时会析出CU6SN5，密度8.28g/立方厘米，冷却到300℃～240℃时析出SNSB，密度6.97g/立方厘米，冷却到231℃时软基锡开始结晶，由于上述三种密度不同，在冷却速度过慢的情况下CU6SN5易下沉SNSB易上浮产生偏析，产生偏析后巴氏合金的使用寿命大大降低；巴氏合金轴瓦目前普遍采用离心浇铸的制造工艺，此工艺因其离心力的原因不可避免会产生合金偏析，主要是因为离心旋转过程中，质量重且熔点高的Cu6Sn5相会且先析出，离心力会甩至底部，瓦面脆性相Cu6Sn5聚集，导致轴瓦脱壳、龟裂、承压能力不足等缺陷。
2、结合强度低，即剥落，结合强度低是巴氏合金在浇筑过程中产生的另一最大问题，主要是巴氏合金层和滑动轴瓦本体之间的强度。根据上述问题所述主要是因为离心旋转过程中，质量重且熔点高的Cu6Sn5相会且先析出，离心力会甩至底部，瓦面脆性相Cu6Sn5聚集，使用过程中在交变和冲击载荷作用下，合金容易碎裂和瓤落导致轴瓦结合层脆化在应力的作用下剥落；另外浇筑过程中在冷却阶段上速冷会产生较大内应力，易导致变形，裂纹，合金层脱壳等缺陷。
3、冷却方式和冷却效果无法得到保障，在离心浇铸过程中Cu6Sn5和SnSb的结晶温度范围内241℃～380℃应速冷，减轻Cu6Sn5的下沉和SbSn的上浮引起比重偏析；在241℃至室温应缓冷，避免锡的凝固收缩时无锡液补缩，产生缩孔；而此阶段速冷会产生较大内应力，易导致变形，裂纹，合金层脱壳等缺陷。目前浇筑在瓦背面都是采用水冷的方式，无法做到上述要求，另外由于瓦背的厚度不同会导致冷却效果更差。浇筑因为都是人员操作，无法及时有效的控制冷却速度。
4、工序繁琐，无法自动化，高度依赖人的责任心，产品质量无法重复。离心浇铸的工序主要有清洗–预热–涂熔剂–搪锡–熔化金属–旋转浇铸–工件水冷–机加工；静态浇筑的工序主要有清洗–预热–涂熔剂–搪锡–边缘装防流板–再预热–熔化金属–预热铁板搅动–工件水冷–机加工；在浇筑过程中工序繁多，这高度依赖操作者的经验和责任心，无法实现自动化操作。
发明内容
发明目的：针对现有技术的不足与缺陷，本发明提供一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，能使轴瓦具有高的径向轴瓦质量，结合强度高，寿命增加，对轴瓦的形状、壁厚不敏感，制造过程可停顿，可以实现全自动操作。
技术方案：本发明的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：包括下述步骤：
(1)编辑CMT焊接径向轴瓦程序；配置径向轴瓦的焊接设备与行走设备；
(2)径向轴瓦焊前表面处理；
(3)焊接参数的选择与焊接过程中参数配置；
(4)实施焊接，焊缝检测合格后完成焊接操作。
其中，所述的步骤(1)中焊接设备为CMT焊接设备，行走设备为十字滑架且CMT焊接设备安装在十字滑架的横梁上，垂直于工件；CMT焊接设备伸入径向轴瓦内壁，按照设定的焊接程序每焊接完一圈360度，CMT焊接设备按照设定的距离步进。
其中，所述的步骤(2)中径向轴瓦焊前表面处理，使用电动角磨机装砂轮片打磨待焊接表面至粗糙度小于25um；打磨后使用丙酮或酒精擦洗表面去除杂质。
其中，所述的步骤(3)中测定熔敷效率并确定送丝速度与焊接速度；测定送丝速度与焊接速度并确定焊接电流与焊接电压。
其中，所述的步骤(3)中调整热输入量≤0.5KJ/mm；设置焊接干伸长为15mm～20mm；根据喷嘴直径与干伸长度设置焊接气流量。
其中，所述的步骤(3)中测定液态熔池的形态并确定送丝速度、焊接电流与电压；测定电弧的形态与软硬度并确定电感与弧长；测定焊缝的高低并确定焊接速度。
其中，所述的步骤(3)中焊完一层后需测量层间温度的大小，层间温度不高于180℃。
其中，所述的步骤(4)中实施焊接，安装焊丝，接通气体后进行焊接，焊完一层后，焊接位置需要重新瞄定后进行下一层的焊接；检测合格后完成焊接操作。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下显著优点：本发明使用CMT焊接径向轴瓦巴氏合金的方法能使轴瓦具有高的径向轴瓦质量(每一层厚度控制在2mm内；合金不偏析)，结合强度高，寿命增加，对轴瓦的形状、壁厚不敏感，制造过程可停顿(如小轴瓦焊接时温升太快)，瓦背可用气冷却(如需要时)，可以实现全自动操作，具有质量稳定性高、对环境友好、节能高效、材料利用率高等特点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案做进一步的描述。
本发明的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：包括下述步骤：
(1)编辑CMT焊接径向轴瓦程序；配置径向轴瓦的焊接设备与行走设备；焊接设备为CMT焊接设备，行走设备为十字滑架且CMT焊接设备安装在十字滑架的横梁上，垂直于工件；CMT焊接设备伸入径向轴瓦内壁，按照设定的焊接程序每焊接完一圈360度，CMT焊接设备按照设定的距离步进；
(2)径向轴瓦焊前表面处理；径向轴瓦焊前表面处理，使用电动角磨机装砂轮片打磨待焊接表面至粗糙度小于25um；打磨后使用丙酮或酒精擦洗表面去除杂质；
(3)焊接参数的选择与焊接过程中参数配置；测定熔敷效率并确定送丝速度与焊接速度；测定送丝速度与焊接速度并确定焊接电流与焊接电压；调整热输入量≤0.5KJ/mm；设置焊接干伸长为15mm～20mm；根据喷嘴直径与干伸长度设置焊接气流量；测定液态熔池的形态并确定送丝速度、焊接电流与电压；测定电弧的形态与软硬度并确定电感与弧长；测定焊缝的高低并确定焊接速度；焊完一层后需测量层间温度的大小，层间温度不高于180℃；
(4)实施焊接，安装焊丝，接通气体后进行焊接，焊完一层后，焊接位置需要重新瞄定后进行下一层的焊接；检测合格后完成焊接操作。
实施例1：规格为内径600mm，壁厚20mm，长度500mm的径向轴瓦，焊接巴氏合金11-6，焊丝直径1.6mm，要求机加工后有效焊层为2mm。
本实施例的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，包括下述步骤：
(1)编辑CMT焊接径向轴瓦程序；a选用短路过渡工艺，在一个周期内短路电流增长至上限时瞬间衰减电流为零，并持续一小段时间再增长一个短路电流，以此类推设置过渡的频率；b根据焊丝直径1.6mm编辑在一米送丝速度的情况下电流电压值，如送丝速度增加1m/min，电流增加10A，电压增加1.5V；c选择用惰性气体工艺，即焊接过程中电弧气氛中无氧原子；d确定CMT焊接程序；
配置径向轴瓦的焊接设备与行走设备；a焊接设备为CMT焊接设备，选用FRONIUSTPS4000CMT焊接设备，配有制冷水箱、送丝机、推拉丝焊枪；b焊接电源方面，径向轴瓦较大需要自动化持续不断的进行焊接，焊机的额定电流需达到400A；送丝机方面，选用1.6mm槽的送丝轮，且送丝速度12M/min以上；水箱方面，为保证持续不断焊接过程过程中，焊枪不会过热烧损，水箱需要具有制冷作用，且水流量大约4L/min；推拉丝焊枪方面，需安装1.6mm槽的拉丝轮，且拉丝轮与送丝轮协同转动；c将巴氏合金焊丝安装在送丝机上，将焊丝穿过送丝机、焊件缆和推拉丝马达到达焊枪处，压紧送丝轮及拉丝轮；d安装AR气，且纯度≥99.995％，保持在焊接过程中气流量在15L/min；
行走设备为十字滑架且CMT焊接设备安装在十字滑架的横梁上，垂直于工件；a根据径向轴瓦结构的特点，焊接位置为轴径的内壁，施焊时焊接行走机构需要具有几个特点：焊接轴为变位机旋转轴、没焊完360度行走机构可按照设定的距离自动步近、实现不停弧连续焊接，实施例行走机构选用十字划架专机；b将焊枪拉丝马达安装在十字划架专机的横梁上，并保持CMT焊枪垂直于工件；c专机程序内根据径向轴瓦直径设计焊接轴的转速，专机程序内设定每焊接360度横梁自动步近的距离及步近道数；d将径向轴瓦安装在行走机构的焊接轴上，即滚轮架；
CMT焊接设备伸入径向轴瓦内壁，按照设定的焊接程序每焊接完一圈360度，CMT焊接设备按照设定的距离步进。
(2)径向轴瓦焊前表面处理；径向轴瓦焊前表面处理，使用电动角磨机装砂轮片打磨待焊接表面至粗糙度小于25um；打磨后使用丙酮或酒精擦洗表面去除杂质。
(3)焊接参数的选择与焊接过程中参数配置；测定熔敷效率并确定送丝速度与焊接速度；测定送丝速度与焊接速度并确定焊接电流与焊接电压；调整热输入量≤0.5KJ/mm；设置焊接干伸长为15mm～20mm；根据喷嘴直径与干伸长度设置焊接气流量；测定液态熔池的形态并确定送丝速度、焊接电流与电压；测定电弧的形态与软硬度并确定电感与弧长；测定焊缝的高低并确定焊接速度；焊完一层后需测量层间温度的大小，层间温度不高于180℃。
(4)实施焊接，安装焊丝，接通气体后进行焊接，焊完一层后，焊接位置需要重新瞄定后进行下一层的焊接；检测合格后完成焊接操作；用氩气保护并设置气体流量为15L/min。
与现有技术相比，本发明具有以下显著优点：本发明使用CMT焊接径向轴瓦巴氏合金的方法能使轴瓦具有高的径向轴瓦质量(每一层厚度控制在2mm内；合金不偏析)，结合强度高，寿命增加，对轴瓦的形状、壁厚不敏感，制造过程可停顿(如小轴瓦焊接时温升太快)，瓦背可用气冷却(如需要时)，可以实现全自动操作，具有质量稳定性高、对环境友好、节能高效、材料利用率高等特点。
Claims (8)
1.一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：包括下述步骤：
(1)编辑CMT焊接径向轴瓦程序；配置径向轴瓦的焊接设备与行走设备；
(2)径向轴瓦焊前表面处理；
(3)焊接参数的选择与焊接过程中参数配置；
(4)实施焊接，焊缝检测合格后完成焊接操作。
2.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(1)中焊接设备为CMT焊接设备，行走设备为十字滑架且CMT焊接设备安装在十字滑架的横梁上，垂直于工件；CMT焊接设备伸入径向轴瓦内壁，按照设定的焊接程序每焊接完一圈360度，CMT焊接设备按照设定的距离步进。
3.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(2)中径向轴瓦焊前表面处理，使用电动角磨机装砂轮片打磨待焊接表面至粗糙度小于25um；打磨后使用丙酮或酒精擦洗表面去除杂质。
4.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(3)中测定熔敷效率并确定送丝速度与焊接速度；测定送丝速度与焊接速度并确定焊接电流与焊接电压。
5.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(3)中调整热输入量≤0.5KJ/mm；设置焊接干伸长为15mm～20mm。
6.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(3)中测定液态熔池的形态并确定送丝速度、焊接电流与电压；测定电弧的形态与软硬度并确定电感与弧长；测定焊缝的高低并确定焊接速度。
7.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(3)中焊完一层后需测量层间温度的大小，层间温度不高于180℃。
8.根据权利要求1所述的一种使用CMT应用于径向轴瓦巴氏合金的焊接方法，其特征在于：所述的步骤(4)中实施焊接，安装焊丝，接通气体后进行焊接，焊完一层后，焊接位置需要重新瞄定后进行下一层的焊接；检测合格后完成焊接操作。
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