CN113430365A - 一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，根据含氰废渣中含有氰化物、砷及重金属等多种污染物的特征，首先选用调浆工艺，按照一定的硫铁矿与含氰废渣混合加调浆液调成泥浆；然后将矿浆输送至焙烧炉，进行还原焙烧预处理流程，焙烧脱除氰化物、砷及重金属等污染物；二氧化硫烟气采用传统硫酸生产技术生产工业硫酸；焙烧尾矿经过磁选工艺回收铁精矿，铁回收率达80％以上。磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆，制酸废气达标排放。

Description

一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法
技术领域
本发明属于尾矿环保回收技术领域，尤其涉及一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法。
背景技术
含氰废渣主要来源于黄金、电镀等行业，例如：黄金行业氰化浸出工艺会产生大量的含氰尾渣，而且其中含有高浓度氰化物、重金属等污染物，经毒性浸出鉴别，95％以上均为危险废弃物。
目前，含氰废渣的综合治理技术并不多，主要以调浆处理为主，调浆后进行综合治理的方法主要包括双氧水法、次氯酸钠法、焦亚硫酸钠法等。尾气中二氧化硫主要以碱液吸收为主，但处理成本相对较高，且每种处理方法均有其局限性。
发明内容
根据以上现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种工艺流程简单、处理效率高的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，实现硫铁矿及氰化废渣中铁的综合回收。
为实现以上目的，本发明根据含氰废渣中含有氰化物、砷及重金属等多种污染物的特征，首先选用调浆工艺，按照一定的硫铁矿与含氰废渣混合加调浆液调成泥浆；然后将矿浆输送至焙烧炉，进行还原焙烧预处理流程，焙烧脱除氰化物、砷及重金属等污染物；二氧化硫烟气采用传统硫酸生产技术生产工业硫酸；焙烧尾矿经过磁选工艺回收铁精矿。鉴定结果为磁选尾矿为一般固体废弃物的尾矿渣堆至尾矿库，清液达标排放或进入调浆工艺循环调浆。
所采用的具体技术方案是：
一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，包括以下步骤：
1)在搅拌状态下，将硫铁矿与含氰废渣于搅拌槽中混合配成混合固体物料，并向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65～75％的矿浆，保证搅拌时间为4～6小时；
2)在搅拌状态下，将步骤1)调浆后的矿浆从搅拌槽中放出，经筛网直径为0.8-1.0mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中进行焙烧；
3)将步骤2)焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；
4)将步骤2)焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调百分质量比矿浓为20～40％，添加石灰调整PH，输送至磁选机，经过磁选产出含铁55～65％的铁精矿。
优选的，步骤1)中硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.8～1:1，配成的混合固体物料中含硫27～30％。
优选的，步骤1)所述调浆液为步骤4)磁选铁后尾液，所述尾液进入调浆池闭路循环调浆。
优选的，步骤2)中焙烧温度为700～800℃，焙烧炉中供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80～90％，焙烧反应时间为15min～30min。
优选的，步骤4)中添加石灰调整PH＝5～7，磁选时矿浆流量为5～10t/h，磁场强度为180～250mT。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明根据硫铁矿焙烧工艺以及含氰废渣的特点，采用“焙烧治废、综合回收铁”的思路，将企业硫铁矿焙烧与含氰废渣净化治理相互结合，并实现硫铁矿及氰化废渣中铁的综合回收。
(2)本发明主要采用尾液调浆技术、还原焙烧处理技术以及有价元素铁的综合回收技术，协同对黄金矿山含氰废渣进行深度处理，处理效果好、处理效率高，系统运行稳定，工艺流程简单，便于实现工业应用，处理后产出铁精矿，而磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆，制酸废气达标排放。
具体实施方式
以下结合实例对本发明进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
某企业含氰尾渣，含水率为35％，含铁为32％，含硫2.5％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为10.69，CNT为158.8mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫43％，含铁39.6％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.8，配成含硫25.2％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65％的矿浆，保证搅拌时间为4小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径0.8mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制700℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为15min；焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为20％，添加石灰调整PH＝5，输送至磁选机，控制矿浆流量5t/h，磁场强度180mT，经过磁选产出含铁55％、含硫0.3％的铁精矿，铁回收率为85.5％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
实施例2
某企业含氰尾渣，含水率为30％，含铁为35％，含硫1.0％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为11.65，CNT为189.6mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫49％，含铁41.2％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.85，配成含硫27％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为70％的矿浆，保证搅拌时间为5小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径0.8mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制750℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的85％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为25min；焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为30％，添加石灰调整PH＝6，输送至磁选机，控制矿浆流量8t/h，磁场强度220mT，经过磁选产出含铁60％、含硫0.29％的铁精矿，铁回收率为82.30％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
实施例3
某企业含氰尾渣，含水率为28％，含铁为40％，含硫6.2％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为12.65，CNT为239.6mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫51％，含铁43.2％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，硫铁矿与含氰废渣的配比为1:1，配成含硫28.6％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为75％的矿浆，保证搅拌时间为6小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径1.0mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制800℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的90％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为30min；焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为40％，添加石灰调整PH＝7，输送至磁选机，控制矿浆流量10t/h，磁场强度250mT，经过磁选产出含铁65％、含硫0.28％的铁精矿，铁回收率82.6％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
对比例1
某企业含氰尾渣，含水率为35％，含铁为32％，含硫2.5％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为10.69，CNT为158.8mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫43％，含铁39.6％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，含氰废渣与硫铁矿的配比为1:0.5，配成含硫16％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65％的矿浆，保证搅拌时间为4小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径0.8mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制700℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为15min；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为20％，添加石灰调整PH＝5，输送至磁选机，控制矿浆流量5t/h，磁场强度180mT，经过磁选产出含铁51％、含硫0.3％的铁精矿，铁回收率为65.5％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
对比例2
某企业含氰尾渣，含水率为35％，含铁为32％，含硫2.5％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为10.69，CNT为158.8mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫43％，含铁39.6％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.8，配成含硫20.5％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65％的矿浆，保证搅拌时间为4小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径0.8mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制600℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为15min；焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为20％，添加石灰调整PH＝5，输送至磁选机，控制矿浆流量5t/h，磁场强度180mT，经过磁选产出含铁51％、含硫0.29％的铁精矿，铁回收率为66.5％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
对比例3
某企业含氰尾渣，含水率为35％，含铁为32％，含硫2.5％，该尾矿渣经过毒性浸出，浸出液污染物超标组份pH为10.69，CNT为158.8mg/L，毒性浸出结果为危险废弃物。硫铁矿成分主要为含硫43％，含铁39.6％。在搅拌状态下，按照硫铁矿与含氰废渣混合，硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.8，配成含硫20.5％的混合固体物料，向搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65％的矿浆，保证搅拌时间为4小时；在搅拌状态下，将调浆后矿浆从搅拌槽放出，经筛网直径0.8mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中，焙烧温度控制900℃，供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80％，充分保证还原焙烧气氛，反应时间为15min；焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调成百分质量比矿浓为20％，添加石灰调整PH＝5，输送至磁选机，控制矿浆流量5t/h，磁场强度180mT，经过磁选产出含铁52％、含硫0.28％的铁精矿，铁回收率为67.5％，磁选后尾渣为一般固体废弃物，堆至尾矿库存储，废水进入调浆池闭路循环调浆。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明是的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在搅拌状态下，将硫铁矿与含氰废渣于搅拌槽中混合配成混合固体物料，并向所述搅拌槽中加调浆液调成质量百分比为65～75％的矿浆，保证搅拌时间为4～6小时；
2)在搅拌状态下，将步骤1)调浆后的矿浆从搅拌槽中放出，经筛网直径为0.8-1.0mm的振动筛筛除大颗粒矿物，筛下矿浆经泵输送至沸腾焙烧炉中进行焙烧；
3)将步骤2)焙烧产出的含有二氧化硫、三氧化硫、细粒矿尘等烟气经过传统制酸工艺净化、转化、吸收等工序产出工业硫酸产品；
4)将步骤2)焙烧产出的含铁焙砂直接进入冷却工序，经调百分质量比矿浓为20～40％，添加石灰调整PH，输送至磁选机，经过磁选产出含铁55～65％的铁精矿。
2.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤1)中硫铁矿与含氰废渣的配比为1:0.8～1:1，配成的混合固体物料中含硫27～30％。
3.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤2)中焙烧温度为700～800℃。
4.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤2)中焙烧炉中供氧量为物料全部燃烧所需总氧量的80～90％。
5.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤2)中焙烧反应时间为15min～30min。
6.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤4)中添加石灰调整PH＝5～7。
7.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤4)磁选时矿浆流量为5～10t/h，磁场强度为180～250mT。
8.根据权利要求1所述的利用硫铁矿焙烧处理含氰废渣回收铁精矿的方法，其特征在于，步骤1)所述调浆液为步骤4)磁选铁后尾液，所述尾液进入调浆池闭路循环调浆。
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