CN113417943A - 一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及圆锥滚子轴承的装配技术领域，公开了一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备，包括机台及设置于所述机台一侧的圆锥滚子上料机构，所述机台上设有旋转盘及沿所述旋转盘的外周依次设置的保持架上料机构、圆锥滚子安装机构、内圈上料机构、圆锥滚子检测机构、铆压机构，所述铆压机构下游设有出料机构。将圆锥滚子以料带的形式的进行上料，输送方便，且圆锥滚子在料带上是按序排列的，在上料过程冲无需另外排列、整理圆锥滚子，只需利用圆锥滚子料带分离组件将圆锥滚子与料带分离并分道输送，圆锥滚子即可有序进入到圆锥滚子安装机构中，圆锥滚子安装机构将圆锥滚子一颗颗排列好，一次压入保持架，大大提升了组装效率及质量。

Description

一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备
技术领域
本发明涉及圆锥滚子轴承的装配技术领域，尤其涉及一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备。
背景技术
圆锥滚子轴承属于分离型轴承，轴承的内、外圈均具有锥形滚道，圆锥滚子轴承的内圈和一组锥形滚子由筐形保持架包罗成的一个内圈组件，外圈可以和内圈组件分离。
目前，现有的圆锥滚子轴承加工设备在组装内圈时，对于圆锥滚子的上料结构设计的比较复杂，且不适用于料带形式的圆锥滚子的上料。
有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，使其更具有产业上的利用价值。
发明内容
本发明的目的在于提出一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备，能够将排列好的圆锥滚子料带中的圆锥滚子快速剥离、传输并安装到保持架中，以提升圆锥滚子轴承的装配效率。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备，包括机台及设置于所述机台一侧的圆锥滚子上料机构，所述机台上设有旋转盘及沿所述旋转盘的外周依次设置的保持架上料机构、圆锥滚子安装机构、内圈上料机构、圆锥滚子检测机构、铆压机构，所述铆压机构下游设有出料机构，其中：
所述圆锥滚子上料机构被配置为将圆锥滚子料带上的圆锥滚子分离出并向所述圆锥滚子安装机构按序输送圆锥滚子；
所述旋转盘上沿其圆周均布有多个装配工位，各所述装配工位被配置为承载待加工件；
所述保持架上料机构被配置为将保持架放置于空闲的所述装配工位上；
所述圆锥滚子安装机构被配置为将多个圆锥滚子同时压入保持架中；
所述内圈上料机构被配置为抓取内圈并向装有圆锥滚子的保持架中装入内圈形成组件；
所述圆锥滚子检测机构被配置为检测所述组件中的圆锥滚子的个数；
所述铆压机构被配置为将从对应的所述装配工位上移送来的所述组件进行铆压；
所述出料机构被配置为对所述组件进行称重并踢出不良所述组件、输出合格的所述组件。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述圆锥滚子上料机构包括上料架及设置于所述上料架的圆锥滚子料带输送组件、圆锥滚子料带分离组件、料带收集组件，其中：
所述圆锥滚子料带输送组件包括间隔设置的两组夹持滚轮、及驱动其中一组所述夹持滚轮转动的滚轮驱动件；
所述圆锥滚子料带分离组件包括位于所述夹持滚轮下游的限位座、安装于所述限位座的分离刀片、圆锥滚子输出管道及料带导送件，所述限位座设有正对所述夹持滚轮的限位通孔，所述限位通孔被配置为引导圆锥滚子料带穿进所述限位座中，所述分离刀片被配置为将圆锥滚子从圆锥滚子料带上剥离，所述圆锥滚子输出管道被配置为承接剥离后的圆锥滚子，所述圆锥滚子输出管道输出端连接有倾斜通向所述圆锥滚子安装机构的导料管，所述料带导送件被配置为将分离后的料带引导至所述料带收集组件上；
所述料带收集组件包括卷绕盘及驱动所述卷绕盘转动的卷绕盘驱动件。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述保持架上料机构包括能够相对所述机台转动的串杆架、与所述串杆架同轴连接并位于所述串杆架底部的挡盘、安装于所述挡盘的放料组件、位于所述放料组件下方的承托件、第一抓取件及将保持架从所述承托件上移送至所述第一抓取件处的第一移送件，其中：
所述串杆架沿其周向悬挂有若干个串杆，各所述串杆被配置为串接保持架，且所述串杆架设有与各所述串杆一对一对应的通孔，各所述串杆的底部伸出对应的所述通孔，保持架能够从对应的所述通孔穿过；
所述挡盘设有供所述串杆上的保持架通过的过孔；
所述放料组件包括与所述过孔连通的过料筒、与所述过料筒活动配合的卡持件及卡持件驱动件，所述卡持件驱动件被配置为驱动所述卡持件阻挡/放行保持架通过所述过料筒；
所述承托件能够穿过所述机台升降，所述承托件被配置为从所述过料筒处承接保持架并携带至所述第一移送件上；
所述第一抓取件被配置为从所述第一移送件上获取保持架并放置到对应的所述装配工位上。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述圆锥滚子安装机构包括支撑架、设置于所述支撑架的圆锥滚子落料组件、驱动所述圆锥滚子落料组件转动的转动件、位于所述圆锥滚子落料组件下方的上料模具、及驱动所述圆锥滚子落料组件与所述上料模具沿所述支撑架升降的第一升降驱动件，其中：
所述圆锥滚子落料组件包括与所述导料管连通的出料管，所述出料管被配置为绕圈转动逐个将圆锥滚子填入所述上料模具中；
所述上料模具包括自上而下依次设置的上料上模、转动挡板及上料下模，所述上料上模、所述转动挡板及所述上料下模均沿周向设有多个贯通的圆锥滚子通道，所述上料下模的底部能够与保持架匹配，所述转动挡板被配置为控制所述上料上模的各所述圆锥滚子通道与所述上料下模的所述圆锥滚子通道连通与否。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述装配工位包括承载台、与所述承载台活动套接的定位轴杆，所述机台设有位于所述圆锥滚子安装机构下方的第二升降驱动件，所述第二升降驱动件被配置为带动所述定位轴杆相对所述承载台升降。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述圆锥滚子检测机构包括夹爪、驱动所述夹爪旋转的旋转件、驱动所述夹爪及旋转件升降的第三升降驱动件、反射型光纤传感器，所述夹爪能够夹取所述组件，所述反射型光纤传感器被配置为在所述组件转动一圈中记录光纤跳变数。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述铆压机构包括正对设置的上铆压组件和下铆压组件，所述上铆压组件包括铆压架、沿所述铆压架升降的铆压气缸及安装于所述铆压气缸输出端的铆压上模；所述下铆压组件包括能够垂直穿过机台的铆压下模及驱动所述铆压下模垂直移动的第四升降驱动件，所述铆压下模被配置定位所述组件。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述机台上还设有推送机构，所述推送机构被配置将待铆压的所述组件推送至所述铆压机构处、将所述铆压机构处的已铆压完的所述组件推送至所述出料机构处，所述推送机构包括能够开合的两个夹持板，两个所述夹持板被配置为夹持/释放所述组件，两个所述夹持板能够沿所述机台在所述铆压机构与所述旋转盘之间往复移动，靠近所述铆压机构的所述夹持板设有能够抵持已铆压完的所述组件的推送板；所述推送机构与所述旋转盘之间还设有第二抓取件，所述第二抓取件被配置为从对应的所述装配工位上获取待铆压的所述组件并放置到两个所述夹持板之间。
作为上述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的一种优选方案，所述出料机构包括位于所述推送机构尾端的称重机构、位于所述称重机构一侧的不良品踢料机构及位于所述称重机构上方的良品输送机构，所述称重机构被配置为承载已铆压完的所述组件并称重。
本发明的有益效果为：将圆锥滚子以料带的形式的进行上料，输送方便，且圆锥滚子在料带上是按序排列的，在上料过程冲无需另外排列、整理圆锥滚子，只需利用圆锥滚子料带分离组件将圆锥滚子与料带分离并分道输送，圆锥滚子即可有序进入到圆锥滚子安装机构中，圆锥滚子安装机构将圆锥滚子一颗颗排列好，一次压入保持架，大大提升了组装效率及质量。
附图说明
图1是本发明具体实施方式提供的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的结构示意图；
图2是本发明具体实施方式提供的圆锥滚子轴承的内组件装配设备的另一角度的结构示意图；
图3是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的圆锥滚子上料机构的结构示意图；
图4是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的保持架上料机构的结构示意图；
图5是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的圆锥滚子安装机构与旋转盘的装配结构示意图；
图6是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的圆锥滚子安装机构与旋转盘的另一角度的装配结构示意图；
图7是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的圆锥滚子检测机构的结构示意图；
图8是圆锥滚子轴承的内组件装配设备中的铆压机构与推送机构的装配结构示意图。
图中：100-机台，110-旋转盘，120-装配工位，122-定位轴杆，130-第二升降驱动机构，200-圆锥滚子上料机构，210-上料架，221-夹持滚轮，230-圆锥滚子料带分离组件，231-限位座，2311-限位通孔，232-分离刀片，233-圆锥滚子输出管道，2331-导料管，234-料带导送件，240-料带收集组件，241-卷绕盘，242-卷绕盘驱动件，300-保持架上料机构，310-串杆架，311-串杆，320-挡盘，330-放料组件，331-过料筒，332-卡持件，333-卡持件驱动件，340-承托件，350-第一抓取件，360-第一移送件，400-圆锥滚子安装机构，410-支撑架，420-圆锥滚子落料组件，421-出料管，430-转动件，440-上料模具，441-上料上模，442-转动挡板，443-上料下模，444-转动挡板驱动件，450-第一升降驱动件，500-内圈上料机构，600-圆锥滚子检测机构，610-夹爪，620-旋转件，630-第三升降驱动件，700-铆压机构，710-上铆压组件，711-铆压架，712-铆压气缸，713-铆压上模，720-下铆压组件，721-铆压下模，722-第四升降驱动件，800-出料机构，810-称重机构，820-不良品踢料机构，830-良品输送机构，900-推送机构，910-夹持板，920-推送板，930-第三抓取件。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图1和图2所示，本发明的圆锥滚子轴承的内组件装配设备包括机台100及设置于机台100一侧的圆锥滚子上料机构200，机台100上设有旋转盘110及沿旋转盘110的外周依次设置的保持架上料机构300、圆锥滚子安装机构300、内圈上料机构500、圆锥滚子检测机构600、铆压机构700，铆压机构700下游设有出料机构800。其中，圆锥滚子上料机构200被配置为将圆锥滚子料带上的圆锥滚子分离出并向圆锥滚子安装机构300按序输送圆锥滚子；旋转盘110上沿其圆周均布有多个装配工位120，各装配工位120被配置为承载待加工件；保持架上料机构300被配置为将保持架放置于空闲的装配工位120上；圆锥滚子安装机构300被配置为将多个圆锥滚子同时压入保持架中；内圈上料机构500被配置为抓取内圈并向装有圆锥滚子的保持架中装入内圈形成组件；圆锥滚子检测机构600被配置为检测组件中的圆锥滚子的个数；铆压机构700被配置为将从对应的装配工位上移送来的组件进行铆压；出料机构800被配置为对组件进行称重并踢出不良组件、输出合格的组件。本实施例中，圆锥滚子料带是将圆锥滚子首尾排列在塑料膜上呈带状结构，将圆锥滚子以料带的形式的进行上料，输送方便，且圆锥滚子在料带上是按序排列的，在上料过程冲无需另外排列、整理圆锥滚子，只需利用将圆锥滚子与料带分离并分道输送，圆锥滚子即可有序进入到圆锥滚子安装机构400中，圆锥滚子安装机构400将圆锥滚子一颗颗排列好，一次压入保持架，大大提升了组装效率及质量；在装配完成后，利用出料机构800先对组件称重，根据称重结果，判断是否为良品，良品输出，不良品踢出，无需后续工作人员另外检测分类整理。
具体地，如图3所示，圆锥滚子上料机构200包括上料架210及设置于上料架210的圆锥滚子料带输送组件、圆锥滚子料带分离组件230、料带收集组件240。其中，圆锥滚子料带输送组件包括间隔设置的两组夹持滚轮221、及驱动其中一组夹持滚轮221转动的滚轮驱动件；圆锥滚子料带分离组件230包括位于夹持滚轮221下游的限位座231、安装于限位座231的分离刀片232、圆锥滚子输出管道233及料带导送件234，限位座231设有正对夹持滚轮221的限位通孔2311，限位通孔2311被配置为引导圆锥滚子料带穿进限位座231中，分离刀片232被配置为将圆锥滚子从圆锥滚子料带上剥离，圆锥滚子输出管道233被配置为承接剥离后的圆锥滚子，圆锥滚子输出管道233输出端连接有倾斜通向圆锥滚子安装机构400的导料管2331，料带导送件234被配置为将分离后的料带引导至料带收集组件240上；料带收集组件240包括卷绕盘241及驱动卷绕盘241转动的卷绕盘驱动件242。两组夹持滚轮221夹着圆锥滚子料带往限位座231输送，夹持滚滚221的两个夹持滚轮之间的间距可调，以便适应不同粗细的圆锥滚子的输送。圆锥滚子料带穿进限位通孔2311进入限位座231中，在分离刀片232与圆锥滚子输出管道233的配合下，分离刀片232将圆锥滚子从料带上剥离，剥离的圆锥滚子进入圆锥滚子输出管道233，同时，分离刀片232将剥离后的塑料膜导送至料带导送件234上，由料带导送件234将塑料膜引导至卷绕盘241上进行卷绕回收；圆锥滚子依次进入圆锥滚子输出管道233并依次进入导料管2331达到圆锥滚子安装机构400上。可见，利用圆锥滚子料带分离组件230将圆锥滚子与料带分离并分道输送，圆锥滚子即可有序进入到圆锥滚子安装机构中，实现精准上料。
圆锥滚子是先安装到保持架中的，因此，需要先将保持架送至圆锥滚子安装机构400下方。如图4所示，保持架上料机构300包括能够相对机台100转动的串杆架310、与串杆架310同轴连接并位于串杆架310底部的挡盘320、安装于挡盘320的放料组件330、位于放料组件330下方的承托件340、第一抓取件350及将保持架从承托件340上移送至第一抓取件350处的第一移送件360。其中，串杆架310沿其周向悬挂有若干个串杆311，各串杆311被配置为串接保持架，且串杆架310设有与各串杆311一对一对应的通孔，各串杆311的底部伸出对应的通孔，保持架能够从对应的通孔穿过；挡盘320设有供串杆311上的保持架通过的过孔；放料组件330包括与过孔连通的过料筒331、与过料筒331活动配合的卡持件332及卡持件驱动件333，卡持件驱动件333被配置为驱动卡持件332阻挡/放行保持架通过过料筒331；承托件340能够穿过机台100升降，承托件340被配置为从过料筒331处承接保持架并携带至第一移送件360上；第一抓取件350被配置为从第一移送件360上获取保持架并放置到对应的装配工位120上。
装配工位120携带保持架转动至圆锥滚子安装机构400，圆锥滚子安装机构400将一定数量的圆锥滚子一次性压入保持架中。如图5和图6所示，圆锥滚子安装机构400包括支撑架410、设置于支撑架410的圆锥滚子落料组件420、驱动圆锥滚子落料组件420转动的转动件430、位于圆锥滚子落料组件420下方的上料模具440、及驱动圆锥滚子落料组件420与上料模具440沿支撑架410升降的第一升降驱动件450。其中，圆锥滚子落料组件420包括与导料管2331连通的出料管421，出料管421被配置为绕圈转动逐个将圆锥滚子填入上料模具440中；上料模具440包括自上而下依次设置的上料上模441、转动挡板442及上料下模443，上料上模441、转动挡板442及上料下模443均沿周向设有多个贯通的圆锥滚子通道，上料下模443的底部能够与保持架匹配，转动挡板442被配置为控制上料上模441的各圆锥滚子通道与上料下模443的圆锥滚子通道连通与否。初始状态，转动挡板442将上料上模441的各圆锥滚子通道与上料下模443的圆锥滚子通道阻隔，第一升降驱动件450带动圆锥滚子落料组件420与上料模具440下压在保持架上，转动件430带动圆锥滚子落料组件420旋转，圆锥滚子一个个按序按方向从出料管421依次进入上料下模443的圆锥滚子通道中，待圆锥滚子落料组件420旋转一圈后，转动挡板驱动件444驱动转动挡板转动，使上料上模441的各圆锥滚子通道与上料下模443的圆锥滚子通道连通，圆锥滚子一次性填入保持架中，然后，第一升降驱动件450带动圆锥滚子落料组件420与上料模具440回位，继续给下一个保持架安装圆锥滚子。
另外，为了在给保持架安装圆锥滚子时，对保持架进行定位，确保圆锥滚子精准安装到保持架中，本发明的装配工位120包括承载台、与承载台活动套接的定位轴杆122，机台100设有位于圆锥滚子安装机构400下方的第二升降驱动件130，第二升降驱动件130被配置为带动定位轴杆122相对承载台升降。当保持架到达圆锥滚子安装机构400下方时，第二升降驱动件130启动，定位轴杆122伸进保持架中，防止保持架产生偏移。
当保持架中安装好圆锥滚子后，进入到下一工位，由内圈上料机构500从输送带上抓取内圈并装入装有圆锥滚子的保持架中形成组件。继续转动至下一工位，进行圆锥滚子数量的检测，如图7所示，圆锥滚子检测机构600包括夹爪610、驱动夹爪610旋转的旋转件620、驱动夹爪610及旋转件620升降的第三升降驱动件630、反射型光纤传感器，夹爪610能够夹取组件，反射型光纤传感器被配置为在组件转动一圈中记录光纤跳变数。夹爪610下降夹住组件，然后旋转一圈，根据反射型光纤传感器记录的光纤跳变数判断圆锥滚子是否存在漏装的情况。
最后，再对组件进行铆压，使圆锥滚子限制在保持架内。如图8所示，铆压机构700包括正对设置的上铆压组件710和下铆压组件720，上铆压组件710包括铆压架711、沿铆压架711升降的铆压气缸712及安装于铆压气缸712输出端的铆压上模713；下铆压组件720包括能够垂直穿过机台100的铆压下模721及驱动所述铆压下模721垂直移动的第四升降驱动件722，铆压下模721被配置定位组件。当组件到达铆压上模713与铆压下模721之间后，铆压气缸712启动，将组件进行铆压。
为了使组件从装配工位120到达铆压机构700处，本发明在机台100上还设有推送机构900，推送机构900被配置将待铆压的组件推送至铆压机构700处、将铆压机构700处的已铆压完的组件推送至出料机构800处，推送机构900包括能够开合的两个夹持板910，两个夹持板910被配置为夹持/释放组件，两个夹持板910能够沿机台100在铆压机构700与旋转盘110之间往复移动，靠近铆压机构700的夹持板910设有能够抵持已铆压完的组件的推送板920；推送机构900与旋转盘110之间还设有第二抓取件930，第二抓取件930被配置为从对应的装配工位120上获取待铆压的组件并放置到两个夹持板910之间。即，由第二抓取件930将组件从对应的装配工位120上抓至两个夹持板910，两个夹持板910夹住组件移动至铆压下模721处，同时，推送板920将铆压下模721上已经铆压好的组件推至出料机构800处。铆压下模721承接待铆压的组件后，第四升降驱动件722带动组件下降，让出空间使两个夹持板910回位，然后，再将组件升起进行铆压。可见，在将组件送去铆压的同时能将铆压好的组件推送至出料机构800处，更进一步提升了组装效率。
再如图1所示，本发明中的出料机构800包括位于推送机构900尾端的称重机构810、位于称重机构810一侧的不良品踢料机构820及位于称重机构810上方的良品输送机构830，称重机构810被配置为承载已铆压完的组件并称重。根据称重结果，判断是否为良品，良品输出，不良品踢出，无需手续工作人员另外检测分类整理。
综上，本发明的圆锥滚子轴承的内组件装配设备能够将排列好的圆锥滚子料带中的圆锥滚子快速剥离、传输并安装到保持架中，大大提升了圆锥滚子轴承的装配效率。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，包括机台(100)及设置于所述机台(100)一侧的圆锥滚子上料机构(200)，所述机台(100)上设有旋转盘(110)及沿所述旋转盘(110)的外周依次设置的保持架上料机构(300)、圆锥滚子安装机构(300)、内圈上料机构(500)、圆锥滚子检测机构(600)、铆压机构(700)，所述铆压机构(700)下游设有出料机构(800)，其中：
所述圆锥滚子上料机构(200)被配置为将圆锥滚子料带上的圆锥滚子分离出并向所述圆锥滚子安装机构(300)按序输送圆锥滚子；
所述旋转盘(110)上沿其圆周均布有多个装配工位(120)，各所述装配工位(120)被配置为承载待加工件；
所述保持架上料机构(300)被配置为将保持架放置于空闲的所述装配工位(120)上；
所述圆锥滚子安装机构(300)被配置为将多个圆锥滚子同时压入保持架中；
所述内圈上料机构(500)被配置为抓取内圈并向装有圆锥滚子的保持架中装入内圈形成组件；
所述圆锥滚子检测机构(600)被配置为检测所述组件中的圆锥滚子的个数；
所述铆压机构(700)被配置为将从对应的所述装配工位上移送来的所述组件进行铆压；
所述出料机构(800)被配置为对所述组件进行称重并踢出不良所述组件、输出合格的所述组件。
2.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述圆锥滚子上料机构(200)包括上料架(210)及设置于所述上料架(210)的圆锥滚子料带输送组件、圆锥滚子料带分离组件(230)、料带收集组件(240)，其中：
所述圆锥滚子料带输送组件包括间隔设置的两组夹持滚轮(221)、及驱动其中一组所述夹持滚轮(221)转动的滚轮驱动件；
所述圆锥滚子料带分离组件(230)包括位于所述夹持滚轮(221)下游的限位座(231)、安装于所述限位座(231)的分离刀片(232)、圆锥滚子输出管道(233)及料带导送件(234)，所述限位座(231)设有正对所述夹持滚轮(221)的限位通孔(2311)，所述限位通孔(2311)被配置为引导圆锥滚子料带穿进所述限位座(231)中，所述分离刀片(232)被配置为将圆锥滚子从圆锥滚子料带上剥离，所述圆锥滚子输出管道(233)被配置为承接剥离后的圆锥滚子，所述圆锥滚子输出管道(233)输出端连接有倾斜通向所述圆锥滚子安装机构(400)的导料管(2331)，所述料带导送件(234)被配置为将分离后的料带引导至所述料带收集组件(240)上；
所述料带收集组件(240)包括卷绕盘(241)及驱动所述卷绕盘(241)转动的卷绕盘驱动件(242)。
3.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述保持架上料机构(300)包括能够相对所述机台(100)转动的串杆架(310)、与所述串杆架(310)同轴连接并位于所述串杆架(310)底部的挡盘(320)、安装于所述挡盘(320)的放料组件(330)、位于所述放料组件(330)下方的承托件(340)、第一抓取件(350)及将保持架从所述承托件(340)上移送至所述第一抓取件(350)处的第一移送件(360)，其中：
所述串杆架(310)沿其周向悬挂有若干个串杆(311)，各所述串杆(311)被配置为串接保持架，且所述串杆架(310)设有与各所述串杆(311)一对一对应的通孔，各所述串杆(311)的底部伸出对应的所述通孔，保持架能够从对应的所述通孔穿过；
所述挡盘(320)设有供所述串杆(311)上的保持架通过的过孔；
所述放料组件(330)包括与所述过孔连通的过料筒(331)、与所述过料筒(331)活动配合的卡持件(332)及卡持件驱动件(333)，所述卡持件驱动件(333)被配置为驱动所述卡持件(332)阻挡/放行保持架通过所述过料筒(331)；
所述承托件(340)能够穿过所述机台(100)升降，所述承托件(340)被配置为从所述过料筒(331)处承接保持架并携带至所述第一移送件(360)上；
所述第一抓取件(350)被配置为从所述第一移送件(360)上获取保持架并放置到对应的所述装配工位(120)上。
4.根据权利要求2所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述圆锥滚子安装机构(400)包括支撑架(410)、设置于所述支撑架(410)的圆锥滚子落料组件(420)、驱动所述圆锥滚子落料组件(420)转动的转动件(430)、位于所述圆锥滚子落料组件(420)下方的上料模具(440)、及驱动所述圆锥滚子落料组件(420)与所述上料模具(440)沿所述支撑架(410)升降的第一升降驱动件(450)，其中：
所述圆锥滚子落料组件(420)包括与所述导料管(2331)连通的出料管(421)，所述出料管(421)被配置为绕圈转动逐个将圆锥滚子填入所述上料模具(440)中；
所述上料模具(440)包括自上而下依次设置的上料上模(441)、转动挡板(442)及上料下模(443)，所述上料上模(441)、所述转动挡板(442)及所述上料下模(443)均沿周向设有多个贯通的圆锥滚子通道，所述上料下模(443)的底部能够与保持架匹配，所述转动挡板(442)被配置为控制所述上料上模(441)的各所述圆锥滚子通道与所述上料下模(443)的所述圆锥滚子通道连通与否。
5.根据权利要求4所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述装配工位(120)包括承载台、与所述承载台活动套接的定位轴杆(122)，所述机台(100)设有位于所述圆锥滚子安装机构(400)下方的第二升降驱动件(130)，所述第二升降驱动件(130)被配置为带动所述定位轴杆(122)相对所述承载台升降。
6.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述圆锥滚子检测机构(600)包括夹爪(610)、驱动所述夹爪(610)旋转的旋转件(620)、驱动所述夹爪(610)及旋转件(620)升降的第三升降驱动件(630)、反射型光纤传感器，所述夹爪(610)能够夹取所述组件，所述反射型光纤传感器被配置为在所述组件转动一圈中记录光纤跳变数。
7.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述铆压机构(700)包括正对设置的上铆压组件(710)和下铆压组件(720)，所述上铆压组件(710)包括铆压架(711)、沿所述铆压架(711)升降的铆压气缸(712)及安装于所述铆压气缸(712)输出端的铆压上模(713)；所述下铆压组件(720)包括能够垂直穿过机台(100)的铆压下模(721)及驱动所述铆压下模(721)垂直移动的第四升降驱动件(722)，所述铆压下模(721)被配置定位所述组件。
8.根据权利要求1所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述机台(100)上还设有推送机构(900)，所述推送机构(900)被配置将待铆压的所述组件推送至所述铆压机构(700)处、将所述铆压机构(700)处的已铆压完的所述组件推送至所述出料机构(800)处，所述推送机构(900)包括能够开合的两个夹持板(910)，两个所述夹持板(910)被配置为夹持/释放所述组件，两个所述夹持板(910)能够沿所述机台(100)在所述铆压机构(700)与所述旋转盘(110)之间往复移动，靠近所述铆压机构(700)的所述夹持板(910)设有能够抵持已铆压完的所述组件的推送板(920)；所述推送机构(900)与所述旋转盘(110)之间还设有第二抓取件(930)，所述第二抓取件(930)被配置为从对应的所述装配工位(120)上获取待铆压的所述组件并放置到两个所述夹持板(910)之间。
9.根据权利要求8所述的圆锥滚子轴承的内组件装配设备，其特征在于，所述出料机构(800)包括位于所述推送机构(900)尾端的称重机构(810)、位于所述称重机构(810)一侧的不良品踢料机构(820)及位于所述称重机构(810)上方的良品输送机构(830)，所述称重机构(810)被配置为承载已铆压完的所述组件并称重。
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