CN113414384A - 一种中熵合金复合材料及其制备方法与应用 - Google Patents

一种中熵合金复合材料及其制备方法与应用 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种中熵合金复合材料及其制备方法与应用，涉及增材制造领域；所述中熵合金复合材料，包括95～99.9wt％的CrCoNi中熵合金基体粉末和0.1～5wt％的LaB6粉末；所述中熵合金复合材料具有较强的机械性能。

Description

一种中熵合金复合材料及其制备方法与应用
技术领域
本申请涉及增材制造领域，具体而言，涉及一种中熵合金复合材料及其制备方法与应用。
背景技术
中熵合金是多主元合金的一个分支，意为主元素为三元的单相合金。在中熵合金中多种原子半径各异，带来极大的晶格畸变导致原子的扩散极为困难，因此具有扩散阻滞效应及固溶强化效应，且强韧性匹配一般较高熵合金更优，但其强度较差，故需要通过添加其他元素、增强体等方法对其机械性能进行提升。
目前，现有技术中通常在中熵合金中加入Mn元素以提高其抗拉强度和延伸率，但若将此类中熵合金用于增材制造时其机械性能却不太理想。
发明内容
发明人在研究过程中发现，现有技术中的中熵合金复合材料在制备过程中由于人为引入其他相会导致更多脆性中间相的产生，因此在增材制造产生的大过冷度下难以保持原有结构，导致其机械性能会大大削弱。因此，本申请提供了一种中熵合金符合材料及其制备方法与应用。
本申请的实施例是这样实现的：
第一方面，本申请示例提供了一种中熵合金复合材料，其包括95～99.9wt％的CrCoNi中熵合金基体粉末和0.1～5wt％的LaB6粉末。但基体粉末不可避免混有游离态氧元素，会降低机械性能，因此本申请利用LaB6粉末原位化学反应:LaB6+[O]＝＝La2O3+硼化物降低了基体中游离态氧含量，同时引入La2O3析出相，形成第二相强化机制，再通过中熵合金的固溶强化效应，使得所得复合材料的机械性能得到大幅提升。并且，本申请所述中熵合金基体粉末和LaB6粉末的混合质量比可将原位化学反应产生的析出相体积分数与打印态工件微观组织平均晶粒尺寸控制在较佳范围内。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，为与增材制造的设备相匹配，以提高材料利用率，本申请利用不同光斑直径匹配不同的粉末粒径，可最大化利用材料表面粗糙度性质，提高能量利用率，降低粉末不熔化的概率，提升工件品质的同时防止浪费。本申请所述CrCoNi中熵合金基体粉末的粒径为≤53μm和/或53～150μm；如较细粒径(≤53μm)的基体粉末匹配于选区激光熔化铺粉系统，该系统包含粉床、刮刀等铺粉设备；较粗粒径(53～150μm)的基体粉末则用于选区激光熔覆送粉系统，该系统包含喷嘴等送粉设备。
结合第一方面或第一方面的第一种可能的示例，在本申请的第一方面的第二种可能的示例中，为最大程度利用第二相的强化效果，本申请在研究过程中结合原位化学反应析出相的尺寸对LaB6粉末进行了限定，即0～50nm、50～500nm和/或0.5～5μm。
在实际工业化生产过程中，在考虑CrCoNi中熵合金中的各元素组成时，不仅需要考虑到其固溶强化效应程度，还需考虑成本问题。因此结合第一方面或第一方面的第一种或第二种可能的示例，在本申请的第一方面的第三种可能的示例中，本申请对CrCoNi中熵合金中的各元素组成进行了以下限定：20～50atom％Cr、20～50atom％Co和20～50atom％Ni。
第二方面，本申请提供了上述中熵合金复合材料的制备方法，所述制备方法可有效防止各种中间脆性中间相的形成，无需切除过渡区，可极大提升复合材料的整体性能和材料利用率。
结合第二方面，在本申请第二方面的第一种可能的示例中，本申请所述的中熵合金复合材料的制备方法包括下述步骤：将CrCoNi中熵合金基体粉末和LaB6粉末按比例混合后经球磨混合而得。
合适的球磨机混粉参数是保证混合粉末的技术指标(如基体粉末球形度、第二相附着均匀度及附着强度等)的前提，该参数的设计会对后续增材制造过程中稳定进行和打印态工件质量产生一定影响。因此结合第二方面或第二方面的第一种可能的示例，在本申请第二方面第二种可能的示例中，本申请对球磨机混粉参数进行了以下限定：球料比为2:1～0.3:1，旋转速度为300～600min，混合时间为2～5h，并要求每15～45min改变旋转方向。
第三方面，本申请提供了上述中熵合金复合材料在增材制造领域中的应用。
结合第三方面，在本申请第三方面第一种可能的示例中，为提高材料利用率，本申请将激光光斑的直径与复合材料的粒径相匹配使用，即将不同粒径的复合材料与不同的增材制造设备相匹配。如当CrCoNi中熵合金基体粉末粒径≤53μm时，将其用于激光光斑直径为0.03～0.10mm的选区激光熔化铺粉增材制造设备；当CrCoNi中熵合金基体粉末粒径为53～150μm时，则将其用于激光光斑直径为1.5～3mm的选区激光熔覆送粉增材制造设备。
下面将分为两部分进行阐述：
(1)当将粒径≤53μm的CrCoNi中熵合金基体粉末用于激光光斑直径为0.03～0.10mm的选区激光熔化铺粉增材制造设备时，在本申请一些可选的示例中，可通过下述方法实现：
步骤1：以不锈钢或钛作为基板，将所述CrCoNi中熵合金基体粉末用于并联选区激光熔化铺粉系统；建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤2：按600～1200mm/s的扫描速度、0.02～0.05mm的扫描间距、180～300W的功率、0.03～0.10mm的激光光斑直径和0.03～0.05mm的层厚以给定路径扫描；
步骤3：待扫描完成、冷却后，将工件与不锈钢或钛基板在连接处采用线切割方式进行分离。
(2)当将粒径为53～150μm的CrCoNi中熵合金基体粉末用于激光光斑直径为1.5～3mm的选区激光熔覆送粉增材制造设备时，在本申请一些可选的示例中，可通过下述方法实现：
步骤1：以不锈钢或钛作为基板，建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤2：按500～1000mm/s的扫描速度、2.0～4.0mm的扫描间距、2500～6000W的功率、1.5～3mm的激光光斑直径和0.5～1mm的层厚以给定路径扫描，形成熔池；同时将所述CrCoNi中熵合金基体粉末送入熔池，使之与前层材料(此处前层材料是指增材制造过程中上一层已经被激光扫描过的原料)结合；
步骤3：待扫描完成、冷却后，将工件与不锈钢或钛基板在连接处采用线切割方式进行分离。
通过上述内容可以看出：
本申请利用CrCoNi中熵合金的固溶强化效应，得到高强度、高韧性的打印态工件，同时利用“扩散阻滞”效应，延缓甚至阻止增材制造过程中基板材料的扩散，防止了各种脆性中间相的形成，无需切除过渡区，极大提升了工件整体性能和材料利用率。再通过添加LaB6粉末，利用原位反应吸收基体粉末中的游离氧，达到提纯消除有害物质的目的，进一步增加中熵合金的强度和韧性。
本申请所述制备方法采用球磨混粉技术，并对球磨参数进行了限定，以使得混合粉末的技术指标如基体粉末球形度、第二相附着均匀度及附着强度等得到保证，同时保证了后续增材制造过程中稳定进行和打印态工件质量。
本申请所述的应用方法分为两种情形，将不同粒径的复合材料与不同的增材制造设备匹配进行使用，以提高材料利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请所制得的中熵合金复合材料的扫描电镜图；
图2为选区激光熔化铺粉增材制造设备的示意图；
图3为选区激光熔覆送粉增材制造设备的示意图；
图4为本申请实施例3所制得的中熵合金复合材料的XRD衍射图谱；
图5为本申请实施例4所制得的中熵合金复合材料的EBSD取向分布图谱。
具体实施方式
下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本申请实施例提供的中熵合金复合材料及其制备方法与应用进行具体说明。
现有技术通常在中熵合金中人为引入其他相以提高其抗拉强度和延伸率，但该操作也会导致更多脆性中间相的产生，在增材制造产生的大过冷度下难以保持原有结构，甚至会削弱其机械性能。因此发明人在研究过程中为避免上述技术不足，通过将CrCoNi中熵合金基体粉末和LaB6粉末按质量比95～99.9:0.1～5的比例混合后，不仅可以利用LaB6粉末原位化学反应:LaB6+[O]＝＝La2O3+硼化物降低了基体中游离态氧含量，同时引入La2O3析出相，形成第二相强化机制，再通过中熵合金的固溶强化效应，使得所得复合材料的机械性能得到大幅提升。并且CrCoNi中熵合金基体粉末和LaB6粉末通过上述质量比混合后，可将原位化学反应产生的析出相体积分数与打印态工件微观组织平均晶粒尺寸控制在较佳范围内。所得中熵合金复合材料如图1所示。
为使得混合粉末的技术指标如基体粉末球形度、第二相附着均匀度及附着强度等得到保证，同时保证后续增材制造过程中稳定进行和打印态工件质量。本申请在具体实施过程中，采用球磨对CrCoNi中熵合金基体粉末和LaB6粉末进行混合处理，其中球料比为2:1～0.3:1，旋转速度为300～600min，混合时间为2～5h，每15～45min改变旋转方向。
通过上述制备方法所得中熵合金复合材料的XRD衍射图谱如图4所示，如图所示：打印态材料呈现单相FCC结构。
为研究所制得的中熵合金复合材料中不同相及不同晶粒取向在宏观材料中的分布状况，本申请将所述复合材料进行了EBSD(电子背散射衍射)检测，如图5所示，可以看出：打印态工件相分布均一，晶粒取向随机，保证了良好的力学性能。
为最大程度利用第二相的强化效果，发明人在研究过程中结合原位化学反应析出相的尺寸对LaB6粉末进行了限定，即0～50nm、50～500nm和/或0.5～5μm。
通过上述制备方法可充分利用“扩散阻滞”效应，有效防止各种脆性中间相的形成，过渡区厚度较低而无需刻意去除，从而对复合材料的整体性能进行了提升。
在已达到上述技术技术效果的前提下，考虑到最终需要落实到工业化生产，故以提高材料利用率及降低生产成本为目的对技术方案进行了进一步的优化，即：
将CrCoNi中熵合金基体粉末的粒径限定为≤53μm和/或53～150μm，其中细粉(≤53μm)与选区激光熔化铺粉系统(如图2所示)匹配使用，粗粉(53～150μm)与选区激光熔覆送粉系统(如图3所示)匹配使用；同时对CrCoNi中熵合金中的各元素组成进行了以下限定：20～50atom％Cr、20～50atom％Co和20～50atom％Ni。
上述方法制备所得的中熵合金复合材料最终用于增材制造领域，结合上述对CrCoNi中熵合金基体粉末粒径的限定，下面将分为两部分进行阐述：
第一种情形为当所使用的CrCoNi中熵合金基体粉末粒径为≤53μm时，采用下述使用方法：
步骤1：以不锈钢或钛作为基板，清理至洁净；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔化铺粉系统，将粉状中熵合金复合材料烘干、过筛后填入铺粉系统；所述选区激光熔化铺粉系统中设置有刮刀，用于将第一层粉状中熵合金复合材料平铺在不锈钢或钛基板上；
步骤3：在软件中建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤4：按600～1200mm/s的扫描速度、0.02～0.05mm的扫描间距、180～300W的功率、0.03～0.10mm的激光光斑直径和0.03～0.05mm的层厚以给定路径扫描；每扫描一层，计算机控制基板下降一层厚度的距离，同时通过铺粉机构将新一层粉状中熵合金复合材料铺入；
步骤5：待扫描完成、冷却后，将工件与不锈钢或钛基板采用线切割方式进行分离；
步骤6：将所有工件进行清洗、打磨、抛光即可。
第二种情形为当所使用的CrCoNi中熵合金基体粉末粒径为53～150μm时，采用下述使用方法：
步骤1：以不锈钢或钛作为基板，清理至洁净；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔化铺粉系统，将粉状中熵合金复合材料烘干、过筛后填入送粉系统；
步骤3：在软件中建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤4：按500～1000mm/s的扫描速度、2.0～4.0mm的扫描间距、2500～6000W的功率、1.5～3mm的激光光斑直径和0.5～1mm的层厚以给定路径扫描，形成熔池；同时将步骤2所述送粉系统中的粉状中熵合金复合材料送入熔池，使之与前层材料结合；
步骤5：待扫描完成、冷却后，将工件与不锈钢或钛基板采用线切割方式进行分离；
步骤6：将所有工件进行清洗、打磨、抛光即可。
通过上述内容可以看出：本申请通过对CrCoNi中熵合金中的元素比，及其与LaB6粉末的粒径限定，以使所制得复合材料的机械性能达到最优的同时提高了材料的利用率；另外对球磨参数进行限定，以使得混合粉末的技术指标如基体粉末球形度、第二相附着均匀度及附着强度等等到保证，同时保证了后续增材制造过程中稳定进行和打印态工件质量。
以下结合实施例对本申请的技术方案作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种中熵合金复合材料的制备方法，主要包括以下步骤：
将药粉配方为Cr50％:Co30％:Ni20％、质量分数为99.9％、粒径为0～25μm的CrCoNi中熵合金基体粉末与质量分数为0.1％、粒径为0～50nm的LaB6粉末以2：1的球料比，300r/min的旋转速度，6h的混合时间，20min的变向间隔，经球磨混合而成。
将上述中熵合金复合材料通过下述步骤应用于增材制造：
步骤1：选择125mm×125mm的不锈钢基板，清理至洁净、无油污、灰尘、锈迹等；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔化铺粉系统；将粉末烘干、过筛后填入铺粉系统，同时铺粉系统中的刮刀将第一层粉末平铺在基板上；
步骤3：在专用软件中建立欲打印的3D模型，其为半径7.5mm、高5mm的圆柱阵列，将其转化成机器人扫描路径文件，输入机器人控制电脑中；
步骤4：按750mm/s的扫描速度、0.02mm的扫描间距、180W的功率、0.03mm的激光光斑直径、0.03mm的层厚以给定路径扫描；每扫描一层，计算机控制基板下降一层厚度的距离，同时通过铺粉机构将新一层合金粉末铺入；
步骤5：待全部扫描完成、冷却后使用线切割令工件与基板分离；
步骤6：清洗、打磨、抛光工件至满足需求。
本实施例以硬度对复合材料工件的机械性能进行表征，硬度越高，机械性能越高，对应的工件质量越好。硬度测量采用维氏显微硬度标准，加载力500gf、载荷时间15s，将工件经砂纸打磨后在测试面上九个点处取得数据，以平均值和标准差描述其分布范围。
由实施例1制备的半径7.5mm、高5mm的圆柱阵列复合材料工件，其硬度分布在354.3±12.1HV。
实施例2
本实施例提供了一种中熵合金复合材料的制备方法，主要包括以下步骤：
将药粉配方为Cr40％:Co30％:Ni30％、质量分数为99.5％、粒径为15～53μm的CrCoNi中熵合金基体粉末与质量分数为0.5％、粒径为50～500nm的LaB6粉末以1：1的球料比，360r/min的旋转速度，3h的混合时间，15min的变向间隔，经球磨混合而成。
将上述中熵合金复合材料通过下述步骤应用于增材制造：
步骤1：选择125mm×125mm的钛基板，清理至洁净、无油污、灰尘、锈迹等；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔化铺粉系统；将粉末烘干、过筛后填入铺粉系统，同时铺粉系统中的刮刀将第一层粉末平铺在基板上；
步骤3：在专用软件中建立欲打印的3D模型，其为边长10mm的正方体阵列，将其转化成机器人扫描路径文件，输入机器人控制电脑中；
步骤4：按1000mm/s的扫描速度、0.04mm的扫描间距、200W的功率、0.03mm的激光光斑直径、0.03mm的层厚以给定路径扫描；每扫描一层，计算机控制基板下降一层厚度的距离，同时通过铺粉机构将新一层合金粉末铺入；
步骤5：待全部扫描完成、冷却后使用线切割令工件与基板分离；
步骤6：清洗、打磨、抛光工件至满足需求。
本实施例以硬度对复合材料工件的机械性能进行表征，硬度越高，机械性能越高，对应的工件质量越好。硬度测量采用维氏显微硬度标准，加载力500gf、载荷时间15s，将工件经砂纸打磨后在测试面上九个点处取得数据，以平均值和标准差描述其分布范围。
由实施例2制备的边长10mm的正方体阵列复合材料工件，其硬度分布在353.3±14.4HV。
实施例3
本实施例提供了一种中熵合金复合材料的制备方法，主要包括以下步骤：
将药粉配方为Cr20％:Co50％:Ni30％、质量分数为99％、粒径为53～150μm的CrCoNi中熵合金基体粉末与质量分数为1％、粒径为0.5～5μm的LaB6粉末以0.5：1的球料比，500r/min的旋转速度，4h的混合时间，45min的变向间隔，经球磨混合而成。
将上述中熵合金复合材料通过下述步骤应用于增材制造：
步骤1：选择400mm×400mm的不锈钢基板，清理至洁净、无油污、灰尘、锈迹等；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔覆送粉系统，将合金粉末烘干、过筛后填入送粉系统中；
步骤3：在专用软件中建立欲打印的3D模型，其为边长15mm、高10mm的长方体阵列，将其转化成机器人扫描路径文件，输入机器人控制电脑中；
步骤4：按700mm/s的扫描速度、2.5mm的扫描间距、4000W的功率、2mm的激光光斑直径、0.5mm的层厚以给定路径扫描，形成熔池；同时通过送粉机构将粉末送入熔池，使之与前层材料结合；
步骤5：待全部扫描完成、冷却后使用线切割令工件与基板分离；
步骤6：打磨、抛光至满足需求。
本实施例以硬度对复合材料工件的机械性能进行表征，硬度越高，机械性能越高，对应的工件质量越好。硬度测量采用维氏显微硬度标准，加载力500gf、载荷时间15s，将工件经砂纸打磨后在测试面上九个点处取得数据，以平均值和标准差描述其分布范围。
由实施例3制备的边长15mm、高10mm的长方体阵列复合材料工件，其硬度分布在334.2±30.1HV。
实施例4
本实施例提供了一种中熵合金复合材料的制备方法，主要包括以下步骤：
将药粉配方为Cr30％:Co20％:Ni50％、质量分数为95％、粒径为0～25μm的CrCoNi中熵合金基体粉末与质量分数为5％、粒径为0～50nm的LaB6粉末以0.3：1的球料比，300r/min的旋转速度，5h的混合时间，30min的变向间隔，经球磨混合而成。
将上述中熵合金复合材料通过下述步骤应用于增材制造：
步骤1：选择125mm×125mm的不锈钢基板，清理至洁净、无油污、灰尘、锈迹等；
步骤2：采用工业机器人搭载激光器，并联选区激光熔化铺粉系统；将粉末烘干、过筛后填入铺粉系统，同时铺粉系统中的刮刀将第一层粉末平铺在基板上；
步骤3：在专用软件中建立欲打印的3D模型，其为半径7.5mm、高5mm的圆柱阵列，将其转化成机器人扫描路径文件，输入机器人控制电脑中；
步骤4：按600mm/s的扫描速度、0.02mm的扫描间距、220W的功率、0.03mm的激光光斑直径、0.03mm的层厚，以给定路径扫描；每扫描一层，计算机控制基板下降一层厚度的距离，同时通过铺粉机构将新一层合金粉末铺入；
步骤5：待全部扫描完成、冷却后使用线切割令工件与基板分离；
步骤6：清洗、打磨、抛光工件至满足需求。
本实施例以硬度对复合材料工件的机械性能进行表征，硬度越高，机械性能越高，对应的工件质量越好。硬度测量采用维氏显微硬度标准，加载力500gf、载荷时间15s，将工件经砂纸打磨后在测试面上九个点处取得数据，以平均值和标准差描述其分布范围。
由实施例4制备的半径7.5mm、高5mm的圆柱阵列复合材料工件，其硬度分布在332.6±26.8HV。
以下各对比例描述了由相同的基体粉末，不添加增强相，由相同工艺制备的中熵合金工件，在相同条件下测得的硬度值，与相应实施例形成对比。
对比例1
本对比例与实施例1基体粉末相同，制备方法相同，但不添加LaB6粉末增强相，并对上述方法制得的复合材料工件进行硬度测定，其硬度分布在315.8±10.4HV。
对比例2
本对比例与实施例2基体粉末相同，制备方法相同，但不添加LaB6粉末增强相，并对上述方法制得的复合材料工件进行硬度测定，其硬度分布在313.2±16.7HV。
对比例3
本对比例与实施例3基体粉末相同，制备方法相同，但不添加LaB6粉末增强相，并对上述方法制得的复合材料工件进行硬度测定，其硬度分布在314.0±49.8HV。
对比例4
本对比例与实施例4基体粉末相同，制备相同，但不添加LaB6粉末增强相，并对上述方法制得的复合材料工件进行硬度测定，其硬度分布在298.5±23.1HV。
通过上述实施例和对比例可以看出，通过添加合理质量的LaB6粉末，可增加中熵合金的强度和韧性。
以上所述仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种中熵合金复合材料，其特征在于，包括95～99.9wt％的CrCoNi中熵合金基体粉末和0.1～5wt％的LaB6粉末。
2.根据权利要求1所述中熵合金复合材料，其特征在于，所述CrCoNi中熵合金基体粉末的粒径包括≤53μm和/或53～150μm。
3.根据权利要求1所述中熵合金复合材料，其特征在于，所述LaB6粉末的粒径为0～50nm、50～500nm和/或0.5～5μm。
4.根据权利要求2所述中熵合金复合材料，其特征在于，所述CrCoNi中熵合金基体粉末由20～50atom％Cr、20～50atom％Co和20～50atom％Ni组成。
5.一种如权利要求1-4任一所述中熵合金复合材料的制备方法，其特征在于，通过下述步骤制备而得：将CrCoNi中熵合金基体粉末和LaB6粉末按比例混合后经球磨混合。
6.根据权利要求5所述中熵合金复合材料的制备方法，其特征在于，所述球磨混合时，球料比为2:1～0.3:1，混合时间为2～5h，球磨机的旋转速度为300～600r/min。
7.根据权利要求5所述中熵合金复合材料的制备方法，其特征在于，所述球磨混合时，每15～45min改变球磨机的旋转方向。
8.一种如权利要求1-4任一所述中熵合金复合材料在增材制造中的应用。
9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，当所使用的CrCoNi中熵合金基体粉末粒径为≤53μm时，采用下述使用方法：
步骤1：将所述CrCoNi中熵合金基体粉末用于并联选区激光熔化铺粉系统；建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤2：按600～1200mm/s的扫描速度、0.02～0.05mm的扫描间距、180～300W的功率、0.03～0.10mm的激光光斑直径和0.03～0.05mm的层厚以给定路径扫描；
步骤3：待扫描完成、冷却，分离。
10.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，当所使用的CrCoNi中熵合金基体粉末粒径为53～150μm时，采用下述使用方法：
步骤1：建立欲打印工件的3D模型，转化成机器人扫描路径文件输入至电脑端；
步骤2：按500～1000mm/s的扫描速度、2.0～4.0mm的扫描间距、2500～6000W的功率、1.5～3mm的激光光斑直径和0.5～1mm的层厚以给定路径扫描，形成熔池；同时将所述CrCoNi中熵合金基体粉末送入熔池进行覆盖结合；
步骤3：待扫描完成、冷却，分离。
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