CN113399649B - 用于加工具有嵌件的铝压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于加工具有嵌件的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置和定模装置，所述动模装置和定模装置合模形成有型腔，用于加工具有嵌件的铝合金压铸件。所述铝压铸模具还包括安装于所述动模装置的定位顶出装置和安装于所述定模装置的反顶组件，所述定位顶出装置向所述型腔输送嵌件并限定所述嵌件穿入所述型腔的深度，所述反顶组件包括相对于所述型腔的表面伸缩运动的二根及以上的顶针。定位顶出装置设置于动模装置并自动向型腔内输送嵌件，该嵌件在型腔内的凸出长度固定，铝压铸件成型后所固定的嵌件尺寸稳定，结构精度高。

Description

用于加工具有嵌件的铝压铸模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种用于加工具有嵌件的铝压铸模具。

背景技术

铝压铸模具包括定模装置和动模装置，定模装置和动模装置合模以压铸加工车用铝合金零部件。其中，部分车用铝合金部件需要在指定位置布局嵌件，以使嵌件在铝合金铸件成型过程中连接成一体，提高结合强度及定位精度。例如，汽车用具有嵌件的端盖等铝合金压铸件。

然而，现有的嵌件通过机械手或供料装置放置于模具内，再铝合金液体冲击压力作用下容易偏位，无法有效定位。并且，嵌件只能一一放置于定模装置，装配效率低，因此需要改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于加工具有嵌件的铝压铸模具。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：本发明提供了一种用于加工具有嵌件的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置和定模装置，所述动模装置和定模装置合模形成有型腔，用于加工具有嵌件的铝合金压铸件，所述铝压铸模具还包括安装于所述动模装置的定位顶出装置和安装于所述定模装置的反顶组件，所述定位顶出装置向所述型腔输送嵌件并限定所述嵌件穿入所述型腔的深度，所述反顶组件包括相对于所述型腔的表面伸缩运动的二根及以上的顶针。

在一实施例中，所述定位顶出装置包括进料组件、连接于所述进料组件的顶出伸缩组件和锁定组件，所述进料组件包括推料通道和位于所述推料通道一端的定位通道，所述定位通道向所述型腔内凸出或端面与所述型腔表面平齐，所述推料通道的孔径大于所述定位通道的孔径，所述锁定组件朝向所述定位通道的中心方向伸缩运动，所述顶出伸缩组件包括滑动连接于所述推料通道的抵推轴；

所述抵推轴推动所述推料通道内的所述嵌件向所述定位通道方向移动，直至所述嵌件穿出所述进料组件的预定长度，所述锁定组件抵接锁定所述嵌件的外周壁。

在一实施例中，所述锁定组件包括环绕所述定位通道的中心线均匀分布的至少二组锁定模块，所述锁定模块沿所述定位通道的径向伸缩运动。

在一实施例中，所述进料组件包括设置于所述推料通道和所述定位通道之间的抽气通道，所述抽气通道与所述推料通道的交汇处设置有定位凸台，所述定位凸台自所述推料通道的内壁向中心方向凸出且所述定位凸台的内径略大于所述抵推轴的外径，所述定位顶出装置还包括连接至所述抽气通道的抽气组件。

在一实施例中，所述抵推轴包括自端部沿轴线方向凹陷的吸气孔及自外周壁相交至吸气孔的至少一个导气孔，至少一个所述导气孔在所述嵌件穿出所述进料组件的预定长度时位于所述抽气通道内。

在一实施例中，所述进料组件包括连通至所述推料通道的进料口，所述定位顶出装置还包括安装于所述动模装置的连续供料组件，所述连续供料组件连接至所述进料口。

在一实施例中，所述定模装置包括定模板、定模座和安装于所述定模座的定模块，所述反顶组件安装于所述定模座并与所述定模块背对设置，所述定模块设置有型体部及与所述型体部连通的流道部，二根及以上的所述顶针滑动连接于所述定模座和定模块并在开模时凸出所述流道部的表面，所述嵌件与所述型体部相对设置。

在一实施例中，所述反顶组件包括安装于所述定模座的顶板架、安装于所述顶板架的弹簧件和复位顶杆，二根及以上的所述顶针固定于所述顶板架并与所述弹簧件背对设置，所述复位顶杆平行于所述顶针并凸出所述定模座的表面，所述弹簧件弹性抵接于所述定模板。

在一实施例中，所述顶板架包括安装板、固连于所述安装板的调节板和二根及以上支撑柱，所述支撑柱插接连接于所述定模板，所述弹簧件套设于所述支撑柱，且所述弹簧件的两端分别抵接于所述调节板和定模板，所述复位顶杆及所述顶针固连于所述安装板。

在一实施例中，所述流道部包括连通至所述型体部的进液流道和排渣流道，所述排渣流道与所述进液流道设置于所述型体部的相对两侧，所述定模装置设置有浇筑口，所述进液流道与所述浇筑口连通，所述顶针分别对应于所述进液流道和排渣流道。

本发明的有益效果：定位顶出装置设置于动模装置并自动向型腔内输送嵌件，该嵌件在型腔内的凸出长度固定，铝压铸件成型后所固定的嵌件尺寸稳定，结构精度高。嵌件通过定位顶出装置固定，避免嵌件在铝合金液体压力冲击下移动或倾斜，嵌件的成型位置尺寸精度高。定位顶出装置安装于动模装置并随动模装置移动，方便嵌件连续供应及铝合金压铸件的抓取。反顶组件安装于定模装置并能够通过顶针将成型的铝压铸件推离型腔，从而方便机械手抓取，提高成型物料抓取的便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中铝压铸模具的立体结构示意图。

图2是本发明中铝压铸模具的剖视结构示意图。

图3是本发明中定位顶出装置的结构示意图。

图4是本发明中进料组件的局部剖视结构示意图。

图5是本发明中进料组件的爆炸结构示意图。

图6是本发明中顶出伸缩组件的结构示意图。

图7是本发明中顶出伸缩组件的剖视结构示意图。

图8是本发明中顶出伸缩组件的爆炸结构示意图。

图9是本发明中定模装置的结构示意图。

图10是本发明中定模装置的剖视结构示意图。

图11是本发明中定模装置的爆炸结构示意图。

图12是本发明中反顶组件的结构示意图。

图13是本发明中定模座的结构示意图。

图中：定模装置10；型腔101；定模板11；定模座12；模腔槽121；收纳槽122；中心槽1221；第一延伸槽1222；第二延伸槽1223；加强凸台1224；定模块13；型体部131；流道部132；进液流道1321；排渣流道1322；反顶组件14；顶针141；顶板架142；调节板1421；安装板1422；支撑柱1423；弹簧件143；复位顶杆144；导向柱145；导向套146；浇筑口15；动模装置20；定位顶出装置30；连续供料组件31；输送管311；进料组件32；定位通道321；推料通道322；推料孔3221；导向部3222；止动部3223；抽气通道323；输出管324；进料管325；导向孔3251；进料口3252；法兰部3253；调节块326；通孔3261；锁定组件33；锁定件331；弹性件332；抽气组件34；气泵341；导气管342；检测元件35；顶出伸缩组件40；液压缸体41；第一缸体411；第一液压口4111；管体部4112；端封部4113；螺纹部4114；第二缸体412；第二液压口4121；锁固件413；第一腔414；第二腔415；活塞杆42；输出轴421；滑块422；抵推轴423；定位部4231；导气部4232；吸气孔42321；导气孔42322；抵推杆4233；嵌件50。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图3所示，本发明公开了一种用于加工具有嵌件50的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置20和定模装置10，动模装置20和定模装置10合模形成有型腔101，用于加工具有嵌件50的铝合金压铸件。铝压铸模具还包括安装于动模装置20的定位顶出装置30和安装于定模装置10的反顶组件14，定位顶出装置30向型腔101输送嵌件50并限定嵌件50穿入型腔101的深度。其中，定位顶出装置30用于向型腔101内连续自动输送嵌件50，以使模具加工具有嵌件50的铝合金压铸件，该嵌件50的一端凸出铸件的表面。具体地，定位顶出装置30安装于动模装置20，以在开模过程中随动模装置20同步运动且远离定模装置10，方便下一个嵌件50推出指定长度，从而使该嵌件50凸出定位顶出装置30的一端在动模装置20与定模装置10合模后位于型腔101内。即，定位顶出装置30设置于动模装置20并自动向型腔101内输送嵌件50，该嵌件50在型腔101内的凸出长度固定，铝压铸件成型后所固定的嵌件50尺寸稳定，结构精度高。嵌件50通过定位顶出装置30固定，避免嵌件50在铝合金液体压力冲击下移动或倾斜，嵌件50的成型位置尺寸精度高。定位顶出装置30安装于动模装置20并随动模装置20移动，方便嵌件50连续供应及铝合金压铸件的抓取。

反顶组件14安装于定模装置10，包括相对于型腔101的表面伸缩运动的二根及以上的顶针141。顶针141随着铝压铸模具的开模及合模过程而相对运动，具体为，顶针141在开模过程中穿出型腔101的表面并推动成型的铝压铸件脱离型腔101的表面，从而方便机械手等取料装置抓取。顶针141在合模过程中缩回定模装置10且顶针141的端部与型腔101的表面基本平齐或平滑过渡，以改善铝压铸件的成型表面效果。即，反顶组件14安装于定模装置10并能够通过顶针141将成型的铝压铸件推离型腔101，从而方便机械手抓取，提高成型物料抓取的便捷性。

如图3至图5所示，定位顶出装置30包括固定于动模装置20的进料组件32、连接于进料组件32的顶出伸缩组件40和锁定组件33，顶出伸缩组件40位于进料组件32的一端，锁定组件33安装于进料组件32并环绕进料组件32分布，锁定组件33与顶出伸缩组件40间隔设置。进料组件32包括推料通道322和位于推料通道322一端的定位通道321，推料通道322的孔径大于定位通道321的孔径。可选地，推料通道322的孔径大于嵌件50的最大外轮廓尺寸，以方便嵌件50在推料通道322内移动。定位通道321的孔径略大于嵌件50的最大外轮廓尺寸，以通过定位通道321对嵌件50进行定位，提高嵌件50的安装精度。锁定组件33朝向定位通道321的中心方向伸缩运动，以将嵌件50进一步夹紧锁定，避免嵌件50后退或继续伸出定位通道321，保持嵌件50位于型腔101内的预定长度尺寸稳定。可选地，定位通道321与推料通道322之间的交汇部位圆弧过渡连接，以方便嵌件50移动。

顶出伸缩组件40包括滑动连接于推料通道322的抵推轴423，抵推轴423推动推料通道322内的嵌件50向定位通道321方向移动，直至嵌件50穿出进料组件32的预定长度，锁定组件33抵接锁定嵌件50的外周壁。抵推轴423插接滑动于进料组件32，以推动嵌件50在进料组件32内移动。可选地，抵推轴423连接于顶出伸缩组件40的输出轴421或者构成输出轴421的一部分。

定位顶出装置30通过抵推轴423抵接于嵌件50的一端并保持抵推姿态，避免嵌件50在铝合金液体压力冲击下移动，嵌件50的轴线位置尺寸精度高。锁定组件33锁固定位嵌件50的外周壁，以避免嵌件50转动或晃动，进一步提高嵌件50的成型位置。定位顶出装置30安装于动模装置20并随动模装置20移动，方便嵌件50连续供应及铝合金压铸件的抓取。

锁定组件33沿嵌件50的外周壁抵接卡紧限定，以向嵌件50提供径向的锁紧力，以避免嵌件50沿轴向移动。其中，锁定组件33包括环绕定位通道321的中心线均匀分布的至少二组锁定模块，锁定模块沿定位通道321的径向伸缩运动。锁定模块配置为两块及以上，以使嵌件50受力均衡，各个方向的形变量相同。当嵌件50未位于定位通道321内时，锁定模块在自由状态下沿定位通道321的径向伸缩运动，且自由端穿出定位通道321的壁面。当嵌件50位于定位通道321内时，则锁定模块的自由端抵接于嵌件50的外周壁，以定位和夹持嵌件50。可选地，锁定模块配置为电磁阀等伸缩机构自动夹持锁定嵌件50。

可选地，锁定模块配置为弹性结构，弹性结构在嵌件50的抵推下压缩锁定嵌件50。在一实施例中，锁定模块包括滑动连接于进料组件32的锁定件331及弹性抵接于锁定件331的弹性件332，锁定件331的自由端在弹性件332的弹性力作用下相对于定位通道321的径向伸缩运动。在进料组件32上设置有孔状的滑动通道，弹性件332和锁定件331滑动于该滑动通道内，锁定件331的一端在弹性件332的弹性力作用下伸出滑动通道并向定位通道321的中心方向凸出。可选地，锁定件331凸出的一端设置为球面，以提高嵌件50推动锁定件331压缩的顺畅性。例如，锁定件331配置为圆球或者端面为球面的柱体。可选地，锁定件331设置有斜面，斜面位于嵌件50穿入一侧，以提高嵌件50推动锁定件331压缩的顺畅性。

可选地，锁定模块设置有三组，三组锁定模块环绕定位通道321的中心线均匀分布，以均衡夹持于嵌件50的外周壁。当嵌件50的外周壁设置有环形凹槽时，锁定件331的端部嵌入环形凹槽中，还可进一步提高嵌件50的定位精度，并能够在径向和轴向定位嵌件50。

定位顶出装置30包括连续供料组件31，连续供料组件31连接至进料组件32的进料口3252。连续供料组件31用于向进料组件32连续输送嵌件50，以构成自动供料连续加工的功能。其中，连续供料组件31包括安装于动模装置20的输送管311，输送管311的一端插入到进料口3252，以使嵌件50可以直接沿进料口3252输送至推料通道322。抵推轴423在推动嵌件50向定位通道321移动时自动封闭进料口3252，从而避免输送管311内的嵌件50继续滑落，实现逐一供料的结构。当抵推轴423缩回开启进料口3252时，输送管311内的一根嵌件50自动落入到进料组件32的进料口3252内，抵推轴423推动，并依次循环加工。

继续参见图3至图5所示，进料组件32包括设置于推料通道322和定位通道321之间的抽气通道323，抽气通道323与推料通道322的交汇处设置有定位凸台。定位凸台自推料通道322的内壁向中心方向凸出且定位凸台的内径略大于抵推轴423的外径，定位顶出装置30还包括连接至抽气通道323的抽气组件34。抽气通道323与抽气组件34连通，抽气组件34在运行时将抽气通道323内的气体抽出形成负压，以使嵌件50与抵推轴423抵紧贴合，避免嵌件50与抵推轴423之间形成较大间隙，提高嵌件50在铝压铸件上的成型位置及尺寸精度。其中，抽气通道323的孔径尺寸大于定位通道321的孔径尺寸，以使抽气通道323在低气压或真空状态形成负压。推料通道322的孔径尺寸大于或等于或小于定位通道321的孔径尺寸，定位凸台将抽气通道323和推料通道322分隔开，以使负压主要存在于抽气通道323内，继而将嵌件50吸附于抵推轴423的端部。

进一步地，抵推轴423包括自端部沿轴线方向凹陷的吸气孔42321及自外周壁相交至吸气孔42321的至少一个导气孔42322，至少一个导气孔42322在嵌件50穿出进料组件32的预定长度时位于抽气通道323内。吸气孔42321的一端开口位于抵推轴423的端部，该抵推轴423端部抵接于嵌件50的端面处。导气孔42322位于抽气通道323内，使得吸气孔42321也处于负压状态。当吸气孔42321的轴线与嵌件50的轴线重合时，吸气孔42321作用于嵌件50的吸力可以保持嵌件50与抵推轴423紧密贴合且中心不易摆动。可选地，导气孔42322设置为一个。可选地，导气孔42322设置为均匀分布的两个及以上。

抽气组件34在抵推轴423推动嵌件50至少部分进入定位通道321后启动，以抽取抽气通道323内的气体形成负压。其中，抽气组件34包括安装于动模装置20的气泵341和连接于气泵341的导气管342，导气管342连接至进料组件32并与抽气通道323连通。气泵341位于动模装置20的外表面上，通过导气管342延伸连接至进料组件32，以使气泵341能够抽取抽气通道323内的气体，构成整体负压环境。

嵌件50从推料通道322装入并在抵推轴423的抵推下移动，可选地，抵推轴423的伸缩运动量通过液压杆自身控制或者通过传感器检测控制。可选地，推料通道322包括推料孔3221、设置于推料孔3221孔壁处的导向部3222和止动部3223。推料孔3221沿进料组件32的长度方向延伸并贯穿，抵推轴423滑动于推料孔3221，以推动位于推料孔3221内的嵌件50移动。导向部3222沿推料孔3221的长度方向延伸，以平行于推料孔3221的轴线方向，以引导抵推轴423滑动。其中，导向部3222可设置为平面；或者，导向部3222设置自推料孔3221的孔壁凸出的凸台；或者，导向部3222设置自推料孔3221的孔壁凹陷的凹槽。止动部3223设置于导向部3222的延伸方向上，以限定抵推轴423的伸长极限距离。可选地，导向部3222设置为凹槽状的导向凹槽，两个导向凹槽对称分布于推料孔3221。相应地，抵推轴423包括抵推杆4233和设置于抵推杆4233的定位部4231，抵推杆4233滑动连接于推料孔3221。定位部4231滑动连接于导向部3222，并在嵌件50穿出进料组件32的预定长度时抵接于止动部3223。定位部4231设置为凸出抵推杆4233表面的凸台或导轨结构，定位部4231插接于导向凹槽并沿导向凹槽滑动，不会摆动，导向方向稳定。定位部4231制动于止动部3223还可吸收和缓冲液压缸伸缩所产生的惯性，提高嵌件50伸出尺寸的精度。其中，导气部4232设置于抵推轴423的端部，定位部4231与抵推轴423的端部之间间隔长度与嵌件50在模具内的凸出位置相互对应调节，以提供嵌件50在型腔101内的长度稳定。可选地，定位部4231与抵推轴423一体成型，定位部4231与抵推轴423呈台阶轴结构或者定位部4231为凸出抵推轴423表面的凸块结构。可选地，定位部4231为块状或柱状的定位块，抵推轴423设置有贯穿的装配孔，定位块安装于装配孔且凸出抵推轴423的外周壁，从而方便调节定位部4231的不同定位长度，调节方便。

在一具体实施例中，进料组件32包括进料管325、可拆卸连接于进料管325的输出管324和调节块326，推料通道322贯穿进料管325。进料管325和输出管324可拆卸连接，以方便加工不同管径的推料通道322、抽气通道323及定位通道321。其中，进料管325设置有相交至推料通道322的导向孔3251，调节块326包括贯穿的通孔3261，调节块326安装于导向孔3251，通孔3261的中心与推料通道322的中心同轴。导向孔3251设置为长孔结构，其中心线与推料通道322的中心线相交。调节块326沿导向孔3251插入，以使通孔3261与推料通道322同轴，调节块326构成止动部3223。其中，推料通道322位于调节块326的一侧，抽气通道323位于调节块326的另一侧。可选地，输出管324安装于进料管325的一端，定位通道321设置于输出管324，从而构成独立加工通道的结构，提高加工的便捷性。可选地，进料管325设置连接法兰部3253，法兰部3253用于将进料组件32固定于动模装置20。

进一步地，进料组件32包括连通至推料通道322的进料口3252，具体地，进料口3252设置于进料管325，并且，进料口3252位于调节块326和进料管325的端部之间，当抵推轴423处于缩回位置时，进料口3252在推料通道322的中心线上的投影位于调节块326和抵推轴423之间。

在一实施例中，定位顶出装置30还包括安装于进料组件32的检测元件35，检测元件35朝向定位通道321。检测元件35设置为传感器结构，用于检测嵌件50的相关参数，如：嵌件50的伸出长度、嵌件50是否装配到位等。如，检测元件35设置为光电传感器，以检测嵌件50在抵推轴423抵推下的位置。

如图4至图8所示，顶出伸缩组件40包括液压缸体41和滑动连接于液压缸体41的活塞杆42，液压缸体41包括液压腔，活塞杆42将液压腔分隔成第二腔415和第一腔414。活塞杆42滑动连接于液压腔，其中，活塞杆42包括滑动连接于液压腔的滑块422及连接于滑块422的输出轴421，输出轴421穿出第二缸体412。滑块422与液压腔滑动配合，以将液压腔分隔成独立的第二腔415和第一腔414。当第二腔415压力大于第一腔414内的压力时，滑块422向第一腔414一侧移动，以使输出轴421缩回液压腔。当第二腔415压力小于第一腔414内的压力时，滑块422向第二腔415一侧移动，以使输出轴421向液压缸体41外伸长。

液压缸体41包括第二缸体412、可拆卸连接于第二缸体412的第一缸体411和锁固件413，第一缸体411可转动连接于第二缸体412，锁固件413将第一缸体411锁定于第二缸体412。第二缸体412和第一缸体411组合装配连接，以构成封闭的液压腔结构。其中，第二缸体412配置与第二腔415连通的第二液压口4121，第一缸体411配置与第一腔414连通的第一液压口4111。

液压缸体41由可拆卸连接的第二缸体412和第一缸体411构成，第二缸体412和第一缸体411拆装方便，有利于调节活塞杆42的位置，顶出伸缩组件40维护方便。第一缸体411通过锁固件413锁定于第二缸体412，第二缸体412和第一缸体411的相对安装位置锁定，调节方便。

第二缸体412和第一缸体411可拆卸连接，如，两者通过螺旋连接；或者，两者通过插接连接；或者，两者通过旋扣卡接连接等。锁固件413将第二缸体412和第一缸体411锁定呈一体，并构成快拆结构，提高顶出伸缩组件40维护和安装的便捷性。

在一可选地实施例中，第一缸体411插入第二缸体412并与第二缸体412螺旋连接，以使两者可以快速装配连接，螺旋部分结构紧密可提高密封性能。具体地，第一缸体411包括管体部4112、自管体部4112的端部局部凸出的螺纹部4114及设于管体部4112另一端的端封部4113，第一液压口4111位于端封部4113。端封部4113与管体部4112构成一端封闭的管状结构。可选地，端封部4113与管体部4112通过螺栓紧固连接。可选地，端封部4113与管体部4112焊接连接成一体。第一液压口4111设置于端封部4113，以连接至第一腔414。管体部4112具有液压孔，活塞杆42滑动连接于液压孔。滑块422与端封部4113之间的液压孔空间构成第一腔414，该第一腔414的容积随着滑块422的滑动而调整。螺纹部4114与端封部4113分别位于管体部4112的两端，螺纹部4114的最大外径小于管体部4112的外径，从而构成台阶结构。

螺纹部4114与第二缸体412螺纹连接，相应地，第二缸体412设置有内螺纹结构。螺纹部4114与第二缸体412螺纹连接，以使第一缸体411插入到第二缸体412内，同轴度高，螺纹结合紧密，密封面积大。锁固件413螺旋连接于螺纹部4114，从而将第一缸体411与第二缸体412的相对位置锁定，避免第一缸体411相对于第二缸体412转动，提高锁定位置的可控性和灵活性。具体为，第一缸体411螺旋连接至第二缸体412，直至第一缸体411达到预定位置，锁固件413相对于螺纹部4114向第二缸体412方向转动并抵接于第二缸体412，以锁定第一缸体411，锁定方便。

在一可选地实施例中，第一缸体411的长度尺寸大于第二缸体412的长度尺寸，以使滑块422沿第一缸体411滑动的距离变大，减小滑块422与第二缸体412和第一缸体411相交位置缝隙的接触几率，提高液压缸体41及活塞杆42的使用寿命及运行平稳性。可选地，第二缸体412配置有与液压孔同轴等径的延长孔，以扩大活塞杆42的活动范围。

可选地，抵推杆4233与输出轴421可拆卸连接，以使两者独立加工，又能连接成一个整体。例如，抵推杆4233插接连接于输出轴421，其中一者设置为轴状的插接部，另一者设置匹配的孔状的插接孔，以使两者插接连接。或者，抵推杆4233与输出轴421螺旋连接，以使两者快拆且对中性好。或者，抵推杆4233与输出轴421通过转接件进行连接，以构成固定连接结构。该转接件可设置为套管、转接头等。

如图9至图13所示，定模装置10包括定模板11、定模座12和安装于定模座12的定模块13，反顶组件14安装于定模座12。定模板11和定模座12之间相对滑动连接，以使定模座12和定模座12之间相对移动，以进行合模及开模功能。定模块13镶嵌于定模座12内，定模块13设置有型体部131及与型体部131连通的流道部132，当动模装置20和定模装置10合模时，型体部131与动模装置20之间构成型腔101，流道部132与浇筑口15连通，以引导液态的铝合金液体流动至型腔101内。反顶组件14与定模块13背对设置于定模座12，反顶组件14包括间隔分布的二根及以上的顶针141。当定模装置10和动模装置20处于开模状态时，二根及以上的顶针141滑动连接于定模座12和定模块13并凸出流道部132的表面，以推动成型的铝压铸件与型腔101分离脱模，脱模效果好。当定模装置10和动模装置20处于合模状态时，反顶组件14在动模装置20推动下弹性移动，顶针141的端部与流道部132的表面平齐，以使所加工的铝压铸件的表面顺畅。顶针141抵接于流道部132所对应铝压铸件的料柄处，避免在铝压铸件的表面形成顶痕，铝压铸件的表面质量好。可选的，顶针141的端部截面形状可配置为矩形、圆形或锥形中的一种或多种；顶针141的端面可设置为平面、斜面、曲面中的一种或多种。

顶针141在弹性力作用下伸缩运动，从而构成自动推抵铝压铸件脱模的结构。可选地，反顶组件14包括安装于定模座12的顶板架142、安装于顶板架142的弹簧件143和复位顶杆144，二根及以上的顶针141固定于顶板架142并与弹簧件143背对设置。复位顶杆144平行于顶针141并凸出定模座12的表面，弹簧件143弹性抵接于定模板11。二根及以上数量的顶针141间隔固定于顶板架142，以对应抵接于流道部132。顶板架142在弹簧件143的弹性力弹性移动，从而实现反顶组件14在开模时自动推动铝压铸件脱模。具体为，复位顶杆144及顶针141向型腔101一侧凸出，其中，在开模状态时，弹簧件143推动顶板架142抵接于定模座12，从而使顶针141的端部凸出流道部132的表面。该顶针141凸出流道部132表面的最大高度小于或等于毫米，例如，顶针141凸出流道部132表面的高度设置为5mm、8mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm。顶针141凸出流道部132表面的高度即为顶针141推动铝压铸件的顶出高度，脱模调节方便。在开模状态时，复位顶杆144的端部凸出定模座12的表面。在动模装置20和定模装置10合模时，动模装置20抵推于复位顶杆144，以使复位顶杆144带动顶板架142移动，继而使顶板架142压缩弹簧件143，保持顶板架142与定模板11之间具有弹性预紧力。

复位顶杆144固定于顶板架142，并与弹簧件143背对设置，从而能够在外力作用下压缩弹簧件143，以及外力消失后再弹簧件143的弹性力作用下自动滑动连接于定模座12，复位效果好。可选地，复位顶杆144包括一根或多根。例如，复位顶杆144设置为一根、呈斜对角分布的两根、三角分布的三根、呈四角分布的四根等。在一可选地实施例中，复位顶杆144设置有四根，其中，复位顶杆144包括两根上顶杆和两根下顶杆，上顶杆的中心线和下顶杆的中心线分别位于四边形的顶角位置，两根上顶杆之间的间距小于两根下顶杆之间的间距。复位顶杆144呈四角分布，以平稳引导顶板架142的四周平稳受力，压缩量均衡且移动平稳。

在一实施例中，顶板架142包括安装板1422、固连于安装板1422的调节板1421和二根及以上支撑柱1423，支撑柱1423插接连接于定模板11。弹簧件143套设于支撑柱1423，且弹簧件143的两端分别抵接于调节板1421和定模板11，复位顶杆144及顶针141固连于安装板1422。安装板1422和调节板1421两者独立设置，以分别安装不同零配件，加工方便且转配效果好。顶针141及复位顶杆144固定于安装板1422，调节板1421可对顶针141及复位顶杆144进行支撑和定位，装配尺寸精度高。支撑柱1423的一端固定于调节板1421，另一端插接连接于定模板11，并能相对于定模板11滑动。弹簧件143套设于支撑柱1423，以限定弹簧件143的装配位置及弹性形变的稳定性，压缩性能好。

弹簧件143设置有多个，以使顶板架142的各个角度受力均衡。如，弹簧件143设置为两个，两个弹簧件143对称设置于顶板架142。或者，弹簧件143设置为四个，四个弹簧件143对称设置于顶板架142并呈四角分布。可选地，弹簧件143设置为六个，每三个弹簧件143呈一行对称分布。六个弹簧件143设置为两行，型腔101的中心部位位于两行弹簧件143之间，从而使弹簧件143的弹性力抵接抵接于顶板架142，位于型腔101两侧的流道部132均能够被顶针141均衡顶出，改善铝压铸件的脱模效果。

为进一步提高顶板架142滑动方向和弹簧件143弹性压缩方向的稳定性，顶板架142与定模座12之间还配置有导向机构，用于引导定模座12滑动。在一实施例中，反顶组件14包括固连于定模座12的二根及以上的导向柱145和滑动连接于导向柱145的导向套146，导向柱145贯穿顶板架142及定模板11，导向套146连接于顶板架142。导向柱145的一端固定于定模座12，另一端依次穿插于顶板架142和定模板11，从而引导顶板架142沿导向柱145的轴线方向直线滑动。并且，导向柱145通过导向套146与顶板架142连接，能够对顶板架142进行支撑和引导。可选地，导向柱145设置有四个，以提高顶板架142滑动的均衡性。

定模块13和反顶组件14均安装于定模座12，并且，定模块13和反顶组件14的顶板架142背对设置。在一可选地实施例中，定模块13和顶板架142均收纳于定模座12内。具体的，定模座12包括自表面凹陷的模腔槽121及收纳槽122，模腔槽121和收纳槽122背对设置。定模块13安装于模腔槽121，以使定模块13的边缘与定模座12的表面平齐或相对凹陷。反顶组件14位于收纳槽122内，并与定模块13背对设置，缩短两者之间的距离。顶针141穿梭于模腔槽121和收纳槽122之间的间隔壁的距离缩短，提高顶针141抵推力的可控性和抵推方向的稳定性。

如图9至图13所示，定模块13设置为矩形块状结构，相应地，模腔槽121配置为矩形凹槽结构。为保持定模座12的整体强度，顶板架142的结构及布局适配收纳槽122的形状。其中，收纳槽122包括中心槽1221、自中心槽1221的底部凸出的加强凸台1224、自中心槽1221凸出延伸的第一延伸槽1222和第二延伸槽1223，第一延伸槽1222和第二延伸槽1223间隔设置。中心槽1221与加强凸台1224之间构成环形槽结构，以提高定模块13在模腔槽121的中心区域的强度，提高抗形变的能力。第一延伸槽1222和第二延伸槽1223间隔分布并相交于中心槽1221，从而构成分支结构，在第一延伸槽1222和第二延伸槽1223之间具有半岛形凸块。反顶组件14套设于加强凸台1224且并沿中心槽1221延伸至第一延伸槽1222和第二延伸槽1223，顶针141位于中心槽1221所对应的区域内。中心槽1221对应于流道部132的背部，以使顶针141穿过中心槽1221的底部并延长至流道部132。顶针141设置于中心槽1221，中心槽1221可提供安装空间及滑动空间，方便顶针141弹性伸缩运动。

在一实施例中，流道部132包括连通至型体部131的进液流道1321和排渣流道1322，排渣流道1322与进液流道1321设置于型体部131的相对两侧。可选地，进液流道1321位于型体部131的下部，排渣流道1322位于型体部131的上部。铝合金液体自进液流道1321流入型体部131，部分铝合金液体及气体进入排渣流道1322，以保持型腔101内的铝合金液体无气泡及渣，提高铝压铸件的成型效果。定模装置10设置有浇筑口15，进液流道1321与浇筑口15连通。其中，进液流道1321包括两条及以上，浇筑口15输入的铝合金液体沿进液流道1321分流进入型腔101，使得型腔101填充铝合金液体的速度快且均匀。可选地，排渣流道1322设置有两个及以上，每个排渣流道1322可设置一个及以上的分支流道，以进一步增加流动阻力，排出空气，提高型腔101内铝压铸件的成型质量。顶针141分别对应于进液流道1321和排渣流道1322，从环绕型腔101的多个角度同步推动铝压铸件移动，铝压铸件的各个角度受力均衡，脱模效果好。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员应该明白，还可以对本发明做各种修改、等同替换、变化等等。但是，这些变换只要未背离本发明的精神，都应在本发明的保护范围之内。另外，本申请说明书和权利要求书所使用的一些术语并不是限制，仅仅是为了便于描述。

Claims (8)

1.一种用于加工具有嵌件的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置和定模装置，所述动模装置和定模装置合模形成有型腔，用于加工具有嵌件的铝合金压铸件，其特征在于，所述铝压铸模具还包括安装于所述动模装置的定位顶出装置和安装于所述定模装置的反顶组件，所述定位顶出装置向所述型腔输送嵌件并限定所述嵌件穿入所述型腔的深度，所述反顶组件包括相对于所述型腔的表面伸缩运动的二根及以上的顶针；

所述定位顶出装置包括进料组件、连接于所述进料组件的顶出伸缩组件和锁定组件，所述进料组件包括推料通道和位于所述推料通道一端的定位通道，所述定位通道向所述型腔内凸出或端面与所述型腔表面平齐，所述推料通道的孔径大于所述定位通道的孔径，所述锁定组件朝向所述定位通道的中心方向伸缩运动，所述顶出伸缩组件包括滑动连接于所述推料通道的抵推轴；

所述抵推轴推动所述推料通道内的所述嵌件向所述定位通道方向移动，直至所述嵌件穿出所述进料组件的预定长度，所述锁定组件抵接锁定所述嵌件的外周壁；

所述进料组件包括设置于所述推料通道和所述定位通道之间的抽气通道，所述抽气通道与所述推料通道的交汇处设置有定位凸台，所述定位凸台自所述推料通道的内壁向中心方向凸出且所述定位凸台的内径略大于所述抵推轴的外径，所述定位顶出装置还包括连接至所述抽气通道的抽气组件。

2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述锁定组件包括环绕所述定位通道的中心线均匀分布的至少二组锁定模块，所述锁定模块沿所述定位通道的径向伸缩运动。

3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述抵推轴包括自端部沿轴线方向凹陷的吸气孔及自外周壁相交至吸气孔的至少一个导气孔，至少一个所述导气孔在所述嵌件穿出所述进料组件的预定长度时位于所述抽气通道内。

4.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述进料组件包括连通至所述推料通道的进料口，所述定位顶出装置还包括安装于所述动模装置的连续供料组件，所述连续供料组件连接至所述进料口。

5.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置包括定模板、定模座和安装于所述定模座的定模块，所述反顶组件安装于所述定模座并与所述定模块背对设置，所述定模块设置有型体部及与所述型体部连通的流道部，二根及以上的所述顶针滑动连接于所述定模座和定模块并在开模时凸出所述流道部的表面，所述嵌件与所述型体部相对设置。

6.根据权利要求5所述的铝压铸模具，其特征在于，所述反顶组件包括安装于所述定模座的顶板架、安装于所述顶板架的弹簧件和复位顶杆，二根及以上的所述顶针固定于所述顶板架并与所述弹簧件背对设置，所述复位顶杆平行于所述顶针并凸出所述定模座的表面，所述弹簧件弹性抵接于所述定模板。

7.根据权利要求6所述的铝压铸模具，其特征在于，所述顶板架包括安装板、固连于所述安装板的调节板和二根及以上支撑柱，所述支撑柱插接连接于所述定模板，所述弹簧件套设于所述支撑柱，且所述弹簧件的两端分别抵接于所述调节板和定模板，所述复位顶杆及所述顶针固连于所述安装板。

8.根据权利要求5所述的铝压铸模具，其特征在于，所述流道部包括连通至所述型体部的进液流道和排渣流道，所述排渣流道与所述进液流道设置于所述型体部的相对两侧，所述定模装置设置有浇筑口，所述进液流道与所述浇筑口连通，所述顶针分别对应于所述进液流道和排渣流道。

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