CN113390579A - 复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法 - Google Patents

复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法 Download PDF

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CN113390579A CN202110658750.8A CN202110658750A CN113390579A CN 113390579 A CN113390579 A CN 113390579A CN 202110658750 A CN202110658750 A CN 202110658750A CN 113390579 A CN113390579 A CN 113390579A
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Abstract

本发明公开了一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，方法为：将内支承装置放置于复合材料筒体内壁，紧密接触，复合材料筒体两端装配内壁密封装置，通过氦质谱仪进行初始探漏，合格后使用铣床进行复合材料筒体边壁减薄，减薄后再次连接氦质谱仪，判断金属焊接箔材气密性是否合格，若不合格，使用着色探伤法明确漏气路径。本发明的测试方法可在无视筒体气密性的前期下，量化测试复合材料筒体内壁金属焊接箔材的气密性。

Description

复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法
技术领域
本发明属于真空技术领域，具体涉及一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法。
背景技术
复合材料因其比模量和比强度高、可设计性好等优点而在工程中得到广泛应用，其中包括常见的复合材料压力容器和高速旋转筒体，这类复合材料筒体在提供足够强度的同时还要考虑其应用的特殊条件和环境，其内部往往存有特殊物质，需要复合材料筒体本身要有严格的密封性能，起到对外界的隔离作用，为了增加安全系数，还需要在其内壁增加表面处理层，如铺放金属箔材并焊接。因此，复合材料筒体在被应用初期，结合要存放的特殊物质，需要对其复合材料的气密性进行检测，还需对施加在复合材料内表面的焊接箔材进行气密性测试，其难点在于在复合材料气密性完好的情况下，如何单独测试焊接金属箔材的气密性。综上，设计一套适合于复合材料筒体内壁金属焊接箔材气密性检测方法，进而能检测筒体气密性良好状态下焊接箔材的气密性。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中存在的缺点而提出的，其目的是提供一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，包括以下步骤：
（ⅰ）在复合材料筒体内部装配内支撑装置；
（ⅱ）在复合材料筒体端部装配内壁密封装置；
（ⅲ）将完成步骤（ⅰ、ⅱ）装配的整个复合材料筒体连接氦质谱仪，进行氦气漏率测试；
（ⅳ）步骤（ⅲ）漏率合格后，将整个复合材料筒体与氦质谱仪分离，并使用铣床将复合材料筒体对应焊缝的外壁位置的壁厚削减；
（ⅴ）壁厚削减后的整个复合材料筒体重新连接氦质谱仪，重复氦气漏率测试，判断金属焊接箔材密封性；
（ⅵ）当步骤（ⅴ）判断金属焊接箔材漏气时，使用着色探伤法明确漏气路径。
在上述技术方案中，所述内支撑装置包括均为半圆环型结构的左支撑件和右支撑件，以及设置于两者中间的支撑杆；左支撑件中间形成螺纹孔，右支撑件内底面形成限位槽；所述支撑杆包括与螺纹孔螺纹配合的螺纹段和插入限位槽内的插接段；所述插接段与限位槽之间设置轴承。
在上述技术方案中，所述支撑杆还包括设置于螺纹段和插接段之间的调节段，以及包括相邻插接段设置的限位环；限位环的外径大于限位槽的内径。
在上述技术方案中，所述内壁密封装置包括设置于复合材料筒体两端的上、下密封模具，所述上密封模具包括与复合材料筒体上端面接触的上外法兰盘和设置于复合材料筒体内的上内法兰盘，且两者之间通过多个螺栓连接；上外法兰盘和上内法兰盘两者中间均形成通孔，上外法兰盘顶部连接抽空机构；所述下密封模具包括与复合材料筒体下端面接触的下外法兰盘和设置于复合材料筒体内的下内法兰盘，且两者之间通过多个螺栓连接；所述上内、外法兰盘之间，以及所述下内、外法兰盘之间均设置外密封圈；所述抽空机构包括真空阀座以及两个设置于其上的阀门，一个阀门连通真空获得系统，另一个阀门连接真空检测装置，真空阀座通过上外法兰盘和上内法兰盘两者中间的通孔与复合材料筒体内部连通。
在上述技术方案中，所述上外法兰盘靠近上内法兰盘的端面形成凸环；所述上内法兰盘靠近上外法兰盘的端面形成环形凹槽，所述环形凹槽位置与凸环位置相对应；所述环形凹槽内设置内密封圈。
在上述技术方案中，所述内支撑装置螺纹孔的轴向位置与金属箔材焊接位置的环向距离＜5mm。
在上述技术方案中，所述步骤（ⅲ）氦气漏率测试的判断标准为：若漏率量级≤10-10Pa.m3.s-1，则说明复合材料筒体端部密封合格且复合材料筒体外壁气密性良好，进行后续步骤；若漏率量级＞10-10Pa.m3.s-1，则可直接判断金属箔材漏气，无需后续步骤。
在上述技术方案中，所述步骤（ⅳ）中壁厚削减至0.2mm~0.5mm。
在上述技术方案中，所述步骤（ⅴ）中金属焊接箔材密封性判断标准为：漏率量级≤10-10Pa.m3.s-1，则判断金属焊接箔材密封性完好；漏率量级＞10-10Pa.m3.s-1，则判断金属焊接箔材漏气。
在上述技术方案中，所述步骤（ⅵ）中着色探伤法明确漏气路径的具体步骤为：在漏气量级大于10-10Pa.m3.s-1的情况下，保持复合材料筒体内腔真空的状态，在复合材料筒体筒体外壁进行着色探伤，选用核级颗粒大小的着色剂，进行探伤示踪；喷涂着色剂后，保持内腔真空12h后，破空；喷涂清洗剂完成外壁清洁，卸载内壁密封模具和内支撑模具，在金属箔材焊接位置观察着色剂渗透情况，喷涂显影剂，完成漏气路径分析。
本发明的有益效果是：
本发明提供了一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，用以检测筒体气密性良好状态下焊接箔材的气密性。
附图说明
图1是本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法所使用的内支撑装置的结构示意图；
图2是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法所使用的内支撑装置中左支撑件的剖视图；
图3是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中所使用的内支撑装置中左支撑件的右视图；
图4是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中所使用的内支撑装置中右支撑件的剖视图；
图5是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中所使用的内支撑装置中右支撑件的左视图；
图6是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中所使用的内支撑装置与复合材料筒体装配示意图；
图7是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中所使用的内壁密封装置的结构示意图;
图8是本发明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法中复合材料筒体铣销后的结构示意图。
其中：
1 内支撑装置
11 左支撑件 111 螺纹孔
12 右支撑件 121 凹槽
13 支撑杆 131 螺纹段
132 插接段 133 调节段
134 限位环
14 轴承
2 内壁密封装置
201 上外法兰盘 202 下外法兰盘
203 上内法兰盘 204 下内法兰盘
205 螺栓 206 外密封圈
207 真空阀座 208 阀门
209 凸环 210 内密封圈
3 复合材料筒体。
对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明技术方案，下面结合说明书附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法的技术方案。
实施例1
一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，包括以下步骤：
（ⅰ）在复合材料筒体内部装配内支撑装置，保证内支撑装置与复合材料筒体之间无相对位移，且内支撑装置打孔（螺纹孔）的轴向位置与金属箔材焊接位置的环向距离＜10mm；
（ⅱ）在复合材料筒体端部装配内壁密封装置，形成内密封腔；
（ⅲ）将完成步骤（ⅰ、ⅱ）装配的整个复合材料筒体连接氦质谱仪，进行氦气漏率测试，若漏率量级达到10-10Pa.m3.s-1，则进行后续步骤，若漏率量级大于10-10Pa.m3.s-1，则可直接判断金属箔材漏气，无需后续步骤；
气密性初始检测时结果不合格，必然是中部角度层、内层纯环向层、内衬层同时漏气，否则结果必然小于10-10，不需要着色探伤。
（ⅳ）步骤（ⅲ）漏率合格后，将整个复合材料筒体与氦质谱仪分离，至于铣床下，使用铣床将复合材料筒体对应焊缝的外壁位置的壁厚削减至0.2mm~0.5mm；
（ⅴ）壁厚削减后的整个复合材料筒体如图8所示，将其重新连接氦质谱仪，重复氦气漏率测试，判断金属焊接箔材密封性，若漏率量级达到10-10Pa.m3.s-1，则判断金属焊接箔材密封性完好，若漏率量级达大于10-10Pa.m3.s-1，则判断金属箔材漏气；
（ⅵ）当步骤（ⅴ）判断金属焊接箔材漏气时，使用着色探伤法明确漏气路径；在漏气量级大于10-10Pa.m3.s-1的情况下，保持内腔真空的状态，在筒体外壁进行着色探伤，选用核级颗粒大小的着色剂，进行探伤示踪。喷涂着色剂后，保持内腔真空约12h后，破空；喷涂清洗剂完成外壁清洁，卸载内壁密封模具和内支撑模具，在金属箔材焊接位置观察着色剂渗透情况，必要时喷涂显影剂，完成漏气路径分析。
如图1~6所示，所述内支撑装置包括左支撑件11、右支撑件12以及设置于两者中间的支撑杆13；左支撑件11中间形成螺纹孔111，右支撑件12内底面形成限位槽121；支撑杆13一端与螺纹孔111连接，另一端插入限位槽121内。所述左支撑件11和右支撑件12均为半圆环型，所述左支撑件11和右支撑件12内侧中间均形成截面为长方形的凸台。螺纹孔111和限位槽121均形成于对应凸台位置，底面为平面的凸台便于与支撑杆3配合装配。所述支撑杆13包括与螺纹孔111螺纹配合的螺纹段131和插入限位槽121内的插接段132。
所述左支撑件11和右支撑件12可组成完整圆柱体，且圆柱体外径小于复合材料筒体3内径1mm。
在本实施例中，为了便于手动旋转支撑杆，所述支撑杆13还包括设置于螺纹段131和插接段132之间的调节段133。调节段133的外径大于螺纹段131和插接段132；所述调节段133为可紧固的螺栓，通过扳手紧固螺栓，完成紧固。
在本实施例中，为了避免插接段132过度插入限位槽121，所述支撑杆13还包括相邻插接段132设置的限位环134。限位环134的外径大于限位槽121的内径。
在本实施例中，为了保证支撑杆旋转过程的顺滑进行，所述支撑杆13的插接段132与限位槽121之间设置轴承14。
在本实施例中，为了保证装置支撑力的均衡性，所述左支撑件11、右支撑件12和支撑杆13共轴线。
在本实施例中，为了避免对复合材料筒体气密性试验的影响，所述左支撑件11和右支撑件12在任一轴向方向开设一排直径0.5mm的通孔，孔距5mm，且通孔与金属箔材焊接焊缝在轴向位置相同。此设计的目的是因为内支撑模具的外壁与筒体外壁在完全紧密接触的条件下，其间隙较小，可能对表面的裂纹进行遮挡，导致本应气密性不合格的检测结果变成气密性合格，通过通孔还原焊缝位置的真实气密性。打孔时只需保证轴向垂直即可，通过旋转内支撑的位置，可保证通孔与焊缝位置相同。
如图7所示，所述内壁密封装置包括设置于复合材料筒体3两端的上、下密封模具，所述上密封模具包括与复合材料筒体3上端面接触的上外法兰盘201和设置于复合材料筒体3上端内部的上内法兰盘203，两者之间通过多个螺栓205紧固连接；上外法兰盘201和上内法兰盘203之间外密封圈206；
上外法兰盘201和上内法兰盘203两者中间均形成通孔，上外法兰盘201顶部连接抽空机构；所述抽空机构包括真空阀座207以及两个设置于其上的阀门208，一个阀门208连通真空获得系统，另一个阀门连接真空检测装置，真空阀座207通过上外法兰盘201和上内法兰盘203两者中间的通孔与复合材料筒体3内部连通。所述上外法兰盘201和上内法兰盘203两者中间的通孔与真空阀座207同轴线。
所述下密封模具包括与复合材料筒体3下端面接触的下外法兰盘202和设置于复合材料筒体3内的下内法兰盘204，且两者之间通过多个螺栓205连接；
所述下外法兰盘202和下内法兰盘204之间均设置外密封圈206。
所述上外法兰盘201和下外法兰盘202的直径大于复合材料筒体3的外径。
所述上内法兰盘203和下内法兰盘204的直径小于复合材料筒体3的内径。
所述上内法兰盘203靠近上外法兰盘201的端面以及下内法兰盘204靠近下外法兰盘202的端面均形成凸台，外密封圈206置于凸台外壁与复合材料筒体3的内壁之间。
在本实施例中，为了进一步保证复合材料筒体的密封效果，所述上密封模具设置内密封结构，所述内密封结构包括形成于上外法兰盘201靠近上内法兰盘203一侧端面的凸环209，以及形成于上内法兰盘203靠近上外法兰盘201一侧端面的环形凹槽，凸环209和环形凹槽两者位置相对设置，且环形凹槽内设置内密封圈210，进而在螺栓205紧固上外法兰盘201和上内法兰盘203时，凸环209挤压内密封圈210，实现内层密封，实现双层密封保护。
本发明的工作原理：
本发明内支撑装置的支撑杆13的螺纹段131与左支撑件11中心的螺纹孔11连接，将轴承14放入右支撑件12中心的限位槽121内，将支撑杆13的插接段132插入轴承中，将装置整体放置入筒体内腔中，通过旋转支撑杆13，调整螺纹段131旋入螺纹孔111的深度，使得支撑杆轴向由螺纹处扩展，调整左右支撑件11/12之间的距离，撑开两个紧固半环，达到支撑效果。
本发明的内壁密封装置通过上下两端的密封模具实现对复合材料筒体两端的密封，密封模具有外径小于复合材料筒体内径的内法兰盘（即上内法兰盘203和下内法兰盘204）以及外径大于复合材料筒体外径的外法兰盘（即上外法兰盘201和下外法兰盘202）组成，两者之间通过螺栓紧固，拧紧螺栓时，内外法兰盘结构相互靠近，挤压橡胶圈产生变形，进而对筒体内壁顶端产生压力，形成筒体内壁密封腔。
实验开始前，两个真空阀座与阀门一个连接真空获得系统、一个连接真空检测装置；通过螺栓挤压上外法兰盘与上内法兰盘，使上方外密封腔圈受到挤压产生向内、向外的变形，与复合材料筒体的内壁接触，产生密封效果；同理螺栓挤压下法兰盘与下内法兰盘，使下方外密封腔圈产生变形，产生模具的下端密封效果。安装好实验装置。安装好后开启真空获得系统，抽到极限压力，关闭连接真空获得系统的阀门，系统稳定一定时间后，记录真空检测装置的读数；使用氦质谱检漏仪检测密封面处的密封情况。确定复合材料筒体肚端面密封合格后开始后续试验。
引入铣床的目的在于对复合材料筒体侧壁进行局部的切割减薄，以降低复合材料筒体的气密性，进而实现对金属焊接箔材密封性的检测。
氦质谱仪的应用原理为将待检测的物件内部抽真空，并与氦质谱仪连接，形成内真空的环境，在物件外部喷吹氦气，若出现漏点，氦原子可由漏点漏至内腔，被氦质谱仪检出。
以实施例1的方法对复合材料筒体进行密封试验检测实例如下：
实例一
（ⅰ）检测的复合材料筒体内径为200mm、外径为210mm，筒体轴长为300mm，内壁金属焊接箔材材料为Cu，厚度为0.2mm；设计内壁密封装置内法兰盘直径为199mm，外法兰盘直径为215mm，内支撑装置中左支撑件和右支撑件组成的完整圆柱体的直径为198mm。
（ⅱ）完成内支撑装置和内壁密封装置的装配后，连接氦质谱仪，初始漏率10- 10Pa.m3.s-1；
（ⅲ）在铣床下将筒壁减薄至0.3mm；
（ⅳ）连接氦质谱仪，重复探漏，漏率下降至10-5Pa.m3.s-1，判断为Cu箔材焊接工艺异常导致漏气；
（ⅴ）使用着色探伤法，判断Cu箔材漏气位置为全面失效。
实例二
（ⅰ）检测的复合材料筒体内径为100mm、外径为110mm，筒体轴长为300mm，内壁金属焊接箔材材料为Al，厚度为0.2mm；设计内壁密封装置内法兰盘直径99mm，外法兰盘直径115mm，内支撑装置中左支撑件和右支撑件组成的完整圆柱体的直径为98mm；
（ⅱ）完成内支撑模具和内壁密封模具的装配后，连接氦质谱仪，初始漏率10- 10Pa.m3.s-1；
（ⅲ）在铣床下将筒壁减薄至0.5mm；
（ⅳ）连接氦质谱仪，重复探漏，漏率依然为10-10Pa.m3.s-1，判断Al箔材焊接工艺合格。
实例三
（ⅰ）检测的复合材料筒体内径为100mm、外径为110mm，筒体轴长为300mm，内壁金属焊接箔材材料为Al，厚度为0.2mm；设计内壁密封装置内法兰盘直径为99mm，外法兰盘直径为115mm，内支撑装置中左支撑件和右支撑件组成的完整圆柱体的直径为98mm；
（ⅱ）完成内支撑模具和内壁密封模具的装配后，连接氦质谱仪，初始漏率10- 10Pa.m3.s-1；
（ⅲ）在铣床下将筒壁减薄至1.0mm；
（ⅳ）连接氦质谱仪，重复探漏，漏率依然为10-10Pa.m3.s-1，无法判断Al箔材工艺合格；
（ⅴ）在铣床下将筒壁继续减薄至0.5mm；
（ⅵ）连接氦质谱仪，重复探漏，漏率下降至10-7 Pa.m3.s-1，判断Al箔材焊接失效；
（ⅷ）使用着色探伤法，判断Al箔材漏气位置焊缝处部分漏气。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：包括以下步骤：
（ⅰ）在复合材料筒体内部装配内支撑装置；
（ⅱ）在复合材料筒体端部装配内壁密封装置；
（ⅲ）将完成步骤（ⅰ、ⅱ）装配的整个复合材料筒体连接氦质谱仪，进行氦气漏率测试；
（ⅳ）步骤（ⅲ）漏率合格后，将整个复合材料筒体与氦质谱仪分离，并使用铣床将复合材料筒体对应焊缝的外壁位置的壁厚削减；
（ⅴ）壁厚削减后的整个复合材料筒体重新连接氦质谱仪，重复氦气漏率测试，判断金属焊接箔材密封性；
（ⅵ）当步骤（ⅴ）判断金属焊接箔材漏气时，使用着色探伤法明确漏气路径。
2.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述内支撑装置（1）包括均为半圆环型结构的左支撑件（11）和右支撑件（12），以及设置于两者中间的支撑杆（13）；左支撑件（11）中间形成螺纹孔（111），右支撑件（12）内底面形成限位槽（121）；所述支撑杆（13）包括与螺纹孔（111）螺纹配合的螺纹段（131）和插入限位槽（121）内的插接段（132）；所述插接段（132）与限位槽（121）之间设置轴承（14）。
3.根据权利要求2所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述支撑杆（13）还包括设置于螺纹段（131）和插接段（132）之间的调节段（133），以及包括相邻插接段（132）设置的限位环（134）；限位环（134）的外径大于限位槽（121）的内径。
4.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述内壁密封装置（2）包括设置于复合材料筒体（3）两端的上、下密封模具，所述上密封模具包括与复合材料筒体（3）上端面接触的上外法兰盘（201）和设置于复合材料筒体（3）内的上内法兰盘（203），且两者之间通过多个螺栓（205）连接；上外法兰盘（201）和上内法兰盘（203）两者中间均形成通孔，上外法兰盘（201）顶部连接抽空机构；所述下密封模具包括与复合材料筒体（3）下端面接触的下外法兰盘（202）和设置于复合材料筒体（3）内的下内法兰盘（204），且两者之间通过多个螺栓（205）连接；所述上内、外法兰盘（203、201）之间，以及所述下内、外法兰盘（204、202）之间均设置外密封圈（206）；所述抽空机构包括真空阀座（207）以及两个设置于其上的阀门（208），一个阀门（208）连通真空获得系统，另一个阀门连接真空检测装置，真空阀座（207）通过上外法兰盘（201）和上内法兰盘（203）两者中间的通孔与复合材料筒体（3）内部连通。
5.根据权利要求4所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述上外法兰盘（201）靠近上内法兰盘（203）的端面形成凸环（209）；所述上内法兰盘（203）靠近上外法兰盘（201）的端面形成环形凹槽，所述环形凹槽位置与凸环（209）位置相对应；所述环形凹槽内设置内密封圈（210）。
6.根据权利要求2所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述内支撑装置的左支撑件（11）和右支撑件（12）在任一轴向方向开设一排间隔设置的通孔，通孔的轴向位置与金属箔材焊接位置的环向距离＜5mm。
7.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述步骤（ⅲ）氦气漏率测试的判断标准为：若漏率量级≤10-10Pa.m3.s-1，则说明复合材料筒体端部密封合格且复合材料筒体外壁气密性良好，进行后续步骤；若漏率量级＞10- 10Pa.m3.s-1，则可直接判断金属箔材漏气，无需后续步骤。
8.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述步骤（ⅳ）中壁厚削减至0.2mm~0.5mm。
9.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述步骤（ⅴ）中金属焊接箔材密封性判断标准为：漏率量级≤10-10Pa.m3.s-1，则判断金属焊接箔材密封性完好；漏率量级＞10-10Pa.m3.s-1，则判断金属焊接箔材漏气。
10.根据权利要求1所述的复合材料筒体内壁表面处理层气密性检测方法，其特征在于：所述步骤（ⅵ）中着色探伤法明确漏气路径的具体步骤为：在漏气量级大于10-10Pa.m3.s-1的情况下，保持复合材料筒体内腔真空的状态，在复合材料筒体筒体外壁进行着色探伤，选用核级颗粒大小的着色剂，进行探伤示踪；喷涂着色剂后，保持内腔真空12h后，破空；喷涂清洗剂完成外壁清洁，卸载内壁密封模具和内支撑模具，在金属箔材焊接位置观察着色剂渗透情况，喷涂显影剂，完成漏气路径分析。
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