CN113388235A - 一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料及其制备方法，按照重量百分比计，原料组成为：环氧树脂30‑50wt％、硅烷2‑10wt％、电介质填料40‑60wt％、固化剂1‑10wt％、催化剂0.1‑0.5wt％；制备过程中，环氧树脂、硅烷和催化剂先混合后进行反应，再加入电介质填料和固化剂；所述的环氧树脂为双酚A缩水甘油醚型环氧树脂；所述的硅烷为苯基三甲氧基硅烷或γ‑缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷。本发明有效提高环氧树脂的力学性能的同时，显著降低环氧树脂复合材料的吸水性。

Description

一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种高介电常数环氧树脂，特别是涉及一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料及其制备方法。
背景技术
随着近年来通信技术的快速发展和5G时代的加速到来，各种电子器件如：具有滤波、储能等作用的储能器件正向着小型化、多功能化、轻量化发展；高介电常数的电介质材料也能拥有诸多的应用如：直流电容器、电应力控制产品、介电弹性体驱动器、薄膜晶体管等；另一方面，良好的电介质材料还应具有较小的介电损耗以保证电介质材料处于电场中时损失的电能更少。因此具有高介电常数、低介电损耗的电介质材料成为了电子行业研究的热点。
传统的高介电陶瓷材料柔韧性低，不利于微型化设计和加工，且其成本较高，而聚合物电介质材料成本低、介电损耗低、加工性好、韧性好，弥补了传统电介质材料的不足，丰富了电介质材料的种类，有利于提高电介质材料的综合性能、拓宽电介质材料的应用领域。
中国发明专利申请CN108264758A公开了一种高介电性能且耐磨的尼龙复合材料，该材料包括如下重量份的原料：尼龙60-94份，聚偏氟乙烯树脂5-25份，相容剂1-15份，抗氧剂0.02-0.5份，所得复合材料的介电常数在4.8-12.8之间。但该技术中核心原料尼龙是一种热塑性树脂，且分子中含有酰胺基团，故该电介质复合材料在湿热环境中易吸水，引起介电性能变化。
中国发明专利CN107141721B公开了一种高介电常数环氧树脂组合物，该高介电常数环氧树脂包括环氧树脂、固化剂、固化剂促进剂、高介电填料、应力吸收剂和气相白炭黑；其中的环氧树脂是该专利的两种结构式中的一种；环氧树脂的重量占环氧树脂组合物总重量的3-25％；固化剂的重量占环氧树脂组合物总重量的2.3-25％；固化剂促进剂占环氧树脂组合物总重量的0.01-2％；应力吸收剂占环氧树脂组合物总重量的0.2-3％；应力吸收剂为马来酸酐加成的聚丁二烯；其余为高介电填料，可见该技术中高介电填料占绝大部分。高介电填料使用钛酸钡或氧化铝。但该技术中特殊结构式的环氧树脂材料本身介电常数低，需要大量的电介质填料的填充才能具有较高的介电常数，而该环氧树脂较脆，加入大量填料之后对环氧树脂力学性能有不利的影响。
随着电介质材料应用场所不断拓宽，更为严苛的应用环境对电介质材料性能的稳定性提出了更高的要求；当电介质材料长时间在高温高湿的环境下工作后难免受到水的影响，导致电介质材料的介电常数和介电损耗发生变化，影响其在湿热条件下长期稳定地工作。热固性的塑料如环氧树脂吸水率小、在湿热条件下性能更稳定；但大量电介质填料的填充会导致环氧树脂复合材料力学性能的下降。
发明内容
本发明针对上述环氧树脂电介质材料存在的问题，提供一种具有高介电常数，同时在湿热条件下保持介电常数稳定的环氧树脂复合材料及其制备方法。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料，其特征在于，按照重量百分比计，原料组成为：环氧树脂30-50wt％、硅烷2-10wt％、电介质填料40-60wt％、固化剂1-10wt％、催化剂0.1-0.5wt％；制备过程中，环氧树脂、硅烷和催化剂先混合后进行反应，再加入电介质填料和固化剂；
所述的环氧树脂为双酚A缩水甘油醚型环氧树脂；
所述的硅烷为苯基三甲氧基硅烷(PTMS)或γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)。
为进一步实现本发明目的，优选地，所述的电介质填料为二氧化钛、二氧化硅和三氧化二铝中的一种或多种。
优选地，所述的固化剂为咪唑、固化剂W93和固化剂593中的一种或多种。
优选地，所述的催化剂为二月桂酸二丁基锡、磷酸三丁酯和醋酸中的一种或多种。
所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1)将环氧树脂、硅烷以及催化剂在加热搅拌的条件下进行反应；
2)将反应得到的产物与电介质填料充分混合；
3)加入固化剂，混合均匀；
4)所得混合物浇入模具中，抽真空，升温固化，得产物。
优选地，所述的电介质填料使用前先进行干燥处理。
优选地，所述的干燥处理是在鼓风烘箱内80-100℃的温度干燥4-8小时，使原料的含水量降至0.2-0.5wt％。
优选地，所述的反应是在温度为80-100℃油浴，300-500r/min的磁力搅拌下反应6-12个小时；反应完成后还对产物抽真空，除去反应过程生成的醇类物质。
优选地，所述的充分混合是通过使用高速搅拌机实现，搅拌的转速为200-500r/min，搅拌的时间为2-5小时。
优选地，步骤3)中，若固化剂中含有溶剂，则将混合好的原料放入真空干燥箱中抽真空，除去原料中的溶剂；
步骤4)中，抽真空是在真空干燥箱中进行；升温固化是鼓风烘箱中进行。
相对于现有技术，本发明具有如下技术优点：
1)本发明的硅烷为苯基三甲氧基硅烷(PTMS)或γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)，利用该硅烷对环氧树脂进行改性，一方面可有效提高环氧树脂的力学性能，另一方面可显著减少了环氧树脂分子链中的氢键，从而进一步降低环氧树脂复合材料的吸水性；因此本发明将硅烷改性后的环氧树脂与电介质填料(如二氧化钛)复合，可提供了一种在湿热条件下介电常数变化范围小的高介电常数、低介电损耗的高性能环氧树脂复合材料。
2)本发明使用的树脂基体为双酚A缩水甘油醚型环氧树脂，常温下为粘稠液体，与添加剂混合方便；尤其是该树脂是一种典型的热固性树脂，其分子链交联密度大，亲水基团少，故环氧树脂吸水率低，保证以环氧树脂为基体的电介质材料在湿热条件下介电性能的稳定性。
3)本发明所使用的硅烷改性的环氧树脂，不仅具有良好的力学性能，硅烷的存在，还有利于高介电常数填料在环氧树脂中的分散，减少填料表面的氢键，进一步提高填料的疏水性；通过高速搅拌即可完成对填料在环氧树脂中的分散，成型过程简单，有利于规模化生产。
附图说明
图1是实施例1、2中GPTMS改性环氧树脂原理图。
图2是实施例3、4、5、6中PTMS改性环氧树脂原理图。
图3是对比例1在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图4是实施例1在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图5是实施例2在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图6是实施例3在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图7是实施例4在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图8是实施例5在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
图9是实施例6在80℃去离子水浸泡后介电常数在不同电场频率下的变化趋势图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行具体描述，但本发明的实施方式不限于此，以下实施例仅能用来解释和说明本发明的技术方案，并不对本发明技术方案保护范围构成限制。
本发明实施例中对复合材料性能测试的参考标准为：按GB/T 1034-2008标准测试样品吸水率，测试条件为23℃蒸馏水下浸泡24小时；按GB/T 30693-2014测试样品水的接触角，测试水滴大小为5μL。使用80℃的去离子水浸泡样品1-5小时，模拟材料所处的湿热环境，并测试浸泡期间介电常数、介电损耗的变化；采用宽屏介电谱仪ALPHa-ANB对复合材料的介电常数、介电损耗进行测试，测试条件为25℃，102-107Hz。
对比例1中环氧树脂未经过有机硅改性，为环氧树脂电介质复合材料本身的性能；实施例1、2为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)改性的环氧树脂电介质材料，改性过程如图1所示；实施例3、4、5、6为苯基三甲氧基硅烷(PTMS)改性的环氧树脂电介质材料，改性过程如图2所示。有机硅含有的甲氧基可与环氧树脂中的羟基发生反应，从而接入环氧树脂分子链中，对减小环氧树脂复合材料内应力、提高复合材料力学性能有积极作用，且有机硅的引入可有效提高复合材料疏水性以及提高湿热条件下的介电性能稳定性。
对比例1
以质量百分比计，先将52.5wt％的二氧化钛在80℃下干燥4小时，然后与45wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂一起使用高速搅拌机进行混合，转速为200r/min搅拌5小时得到混合好的原料；将2.5wt％的咪唑溶于适量丙酮(咪唑与丙酮按质量比为1:3)，之后加入到混合好的原料中；将咪唑溶剂与原料充分搅拌后放入真空干燥箱中除去丙酮溶剂；将除去溶剂的原料均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，再次抽真空5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在80℃下固化0.5小时后升温至90℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。经测试，样品的吸水率为0.4％，水的接触角为89.7°，冲击强度为10.3kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图3所示，介电常数和介电损耗数据如下表1所示：
表1
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.92 9.25 9.43 9.78 10.2 10.4
介电损耗 0.0340 0.0772 0.0911 0.927 0.106 0.122
在湿热处理前后，其介电常数上升了31.3％。
实施例1
以质量百分比计，将40wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在90℃的油浴锅中充分预热，加入0.2wt％醋酸作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将4.3wt％的γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)缓慢滴加入环氧树脂中；之后在90℃油浴、500r/min机械搅拌的条件下反应12小时，图1是GPTMS改性环氧树脂原理图。将53wt％的二氧化钛在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为300r/min搅拌3小时得到混合好的原料；将2.5wt％的咪唑溶于适量丙酮(咪唑与丙酮按质量比为1:3)，之后加入到混合好的原料中；将咪唑溶剂与原料充分搅拌后放入真空干燥箱中除去丙酮溶剂；将除去溶剂的原料均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，再次抽真空5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在80℃下固化0.5小时后升温至90℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。经测试，样品的吸水率为0.35，水的接触角为98.4°，冲击强度为13.0kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图4所示，介电常数和介电损耗数据如下表2所示：
表2
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.82 8.45 8.83 8.87 8.93 9.21
介电损耗 0.0400 0.0599 0.0742 0.0779 0.0893 0.0920
相较于对比例1，实施例1中使用2.2wt％的GPTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了17.8％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度也有所提升。
实施例2
将40wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在80℃的油浴锅中充分预热，加入0.2wt％磷酸三丁酯作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将4.8wt％的γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)缓慢滴加入环氧树脂中；之后在80℃油浴、500r/min机械搅拌的条件下反应10小时，图1是GPTMS改性环氧树脂原理图。将50wt％的二氧化钛在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为300r/min搅拌4小时得到混合好的原料；将5.0wt％的咪唑溶于适量丙酮(咪唑与丙酮按质量比为1:3)，之后加入到混合好的原料中；将咪唑溶剂与原料充分搅拌后放入真空干燥箱中，维持真空表示数小于-0.1MPa的状态2小时，除去丙酮溶剂；将除去溶剂的原料均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，再次抽真空5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在80℃下固化0.5小时后升温至90℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。实验表明，样品的吸水率为0.23，水的接触角为102.5°，冲击强度为14.8kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图5所示，介电常数和介电损耗数据如下表3所示：
表3
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.73 8.67 9.08 9.22 9.84 9.90
介电损耗 0.0364 0.0634 0.0908 0.0893 0.103 0.114
相较于对比例1，实施例2中使用4.5wt％的GPTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了28.1％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度有所提升。
实施例3
将35wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在100℃的油浴锅中充分预热，加入0.5wt％醋酸作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将3wt％的PTMS缓慢滴加入环氧树脂中；之后在100℃油浴、200r/min机械搅拌的条件下反应10小时，图2是PTMS改性环氧树脂原理图。将52wt％的二氧化硅在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为500r/min搅拌2小时得到混合好的原料；将8.5wt％的固化剂593加入到混合好的原料中充分搅拌后充分搅拌后均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，放入真空干燥箱，维持真空烘箱示数小于0.1MPa下5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在50℃下固化0.5小时后升温至80℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。实验表明，样品的吸水率为0.25，水的接触角为91.6°，冲击强度为11.6kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图6所示，介电常数和介电损耗数据如下表4所示：
表4
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.55 8.00 8.22 8.38 8.44 8.46
介电损耗 0.0367 0.0523 0.0605 0.0678 0.0749 0.0715
相较于对比例1，实施例3中使用2.2wt％的PTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了12.1％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度有所提升。
实施例4
将40wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在90℃的油浴锅中充分预热，加入0.1wt％二月桂酸二丁基锡作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将6.9wt％的PTMS缓慢滴加入环氧树脂中；之后在90℃油浴、300r/min机械搅拌的条件下反应12小时，图2是PTMS改性环氧树脂原理图。将45wt％的三氧化二铝在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为500r/min搅拌2小时得到混合好的原料；将8wt％的固化剂W93加入到混合好的原料中充分搅拌后均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，放入真空干燥箱中，维持真空表示数小于-0.1MPa的状态5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在40℃下固化0.5小时后升温至80℃固化3.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。实验表明，样品的吸水率为0.28，水的接触角为100.8°，冲击强度为13.5kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图7所示，介电常数和介电损耗数据如下表5所示：
表5
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.67 7.88 8.04 8.05 8.44 8.46
介电损耗 0.0337 0.0477 0.0547 0.0602 0.0647 0.0712
相较于对比例1，实施例4中使用4.5wt％的PTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了10.3％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度有所提升。
实施例5
将40wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在95℃的油浴锅中充分预热，加入0.5wt％二月桂酸二丁基锡作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将7wt％的PTMS缓慢滴加入环氧树脂中；之后在95℃油浴、200r/min机械搅拌的条件下反应6小时，图2是PTMS改性环氧树脂原理图。将50wt％的二氧化钛在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为500r/min搅拌2小时得到混合好的原料；将2.5wt％的咪唑溶于适量丙酮(咪唑与丙酮按质量比为1:3)，之后加入到混合好的原料中；将咪唑溶剂与原料充分搅拌后放入真空干燥箱中，维持真空表示数小于-0.1MPa的状态2小时，除去丙酮溶剂；将除去溶剂的原料均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，再次抽真空5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在80℃下固化0.5小时后升温至90℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。实验表明，样品的吸水率为0.34，水的接触角为96.5°，冲击强度为12.7kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图8所示，介电常数和介电损耗数据如下表6所示：
表6
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.52 8.05 8.25 8.38 8.51 8.63
介电损耗 0.0245 0.0376 0.0433 0.0490 0.0499 0.0564
相较于对比例1，实施例5中使用6.7wt％的PTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了14.8％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度有所提升。
实施例6
将34wt％的双酚A缩水甘油醚型环氧树脂在85℃的油浴锅中充分预热，加入0.2wt％的磷酸三丁酯作为反应的催化剂，在机械搅拌的过程中将8.8wt％的PTMS缓慢滴加入环氧树脂中；之后在85℃油浴、300r/min机械搅拌的条件下反应10小时，图2是PTMS改性环氧树脂原理图。将50wt％的三氧化二铝在80℃下干燥6小时，再与反应产物一起使用高速搅拌机进行混合，转速为200r/min搅拌5小时得到混合好的原料；将7wt％的固化剂593加入到混合好的原料中充分搅拌后均匀地浇铸在干燥、洁净的模具中，再次抽真空5min，除去浇铸过程产生的气泡；将整个模具放入鼓风烘箱中，在50℃下固化0.5小时后升温至80℃固化2.5小时得到高介电常数环氧树脂复合材料样品。实验表明，样品的吸水率为0.54，水的接触角为86.6°，冲击强度为10.4kJ/m2；电场频率为102Hz时，样品在80℃去离子水浸泡0-5小时后介电常数变化趋势如图9所示，介电常数和介电损耗数据如下表7所示：
表7
浸泡时间(小时) 0 1 2 3 4 5
介电常数 7.34 7.57 8.32 8.38 8.56 8.85
介电损耗 0.0229 0.0359 0.0459 0.559 0.0616 0.0658
相较于对比例1，实施例3中使用8.9wt％的PTMS对环氧树脂进行了改性，在湿热处理前后，其介电常数上升了20.6％(未改性时上升31.3％)，同时冲击强度变化不大。
由于尼龙中的酰胺基团吸水能力较强，使得高温潮湿环境中尼龙的性能如介电常数、电阻率等不稳定，特别是作为打印机感光鼓的电荷阻挡层时，水含量上升会导致材料内部出现较多自由载流子，从而大幅降低尼龙电介质复合材料的电荷储存能力，严重影响打印质量。不同于尼龙电介质材料(中国发明专利CN108264758A)，本发明原料核心组分环氧树脂是一种热固性树脂，当环氧树脂交联固化后，材料由线性结构变为体型交联结构，其吸水率明显降低，在湿热条件下介电性能更为稳定，用其为基体材料制得的电介质材料在湿热条件下介电性能稳定性更佳。同时由于硅烷改性的环氧树脂不仅可以有效地改善环氧树脂的力学性能，提高复合材料的电介质湿热稳定性，且硅烷的存在可促使电介质填料在树脂中的良好分散，与中国发明专利CN107141721B相比，本专利在有机光导鼓阻挡层等领域具有更好的应用潜力。
以浸泡5小时为例，对比例1的介电常数从7.92变为10.4，增加幅度为31.3％，实施例1中，材料的介电常数从7.82变为9.21，增加幅度仅为17.8％，介电常数稳定性明显改善。
上述实施例为更清楚地说明本发明所作的举例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化均应属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料，其特征在于，按照重量百分比计，原料组成为：环氧树脂30-50wt％、硅烷2-10wt％、电介质填料40-60wt％、固化剂1-10wt％、催化剂0.1-0.5wt％；制备过程中，环氧树脂、硅烷和催化剂先混合后进行反应，再加入电介质填料和固化剂；
所述的环氧树脂为双酚A缩水甘油醚型环氧树脂；
所述的硅烷为苯基三甲氧基硅烷或γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷。
2.根据权利要求1所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料，其特征在于，所述的电介质填料为二氧化钛、二氧化硅和三氧化二铝中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料，其特征在于，所述的固化剂为咪唑、固化剂W93和固化剂593中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料，其特征在于，所述的催化剂为二月桂酸二丁基锡、磷酸三丁酯和醋酸中的一种或多种。
5.权利要求1-4任一项所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
1)将环氧树脂、硅烷以及催化剂在加热搅拌的条件下进行反应；
2)将反应得到的产物与电介质填料充分混合；
3)加入固化剂，混合均匀；
4)所得混合物浇入模具中，抽真空，升温固化，得产物。
6.根据权利要求5所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于，所述的电介质填料使用前先进行干燥处理。
7.根据权利要求6所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于，所述的干燥处理是在鼓风烘箱内80-100℃的温度干燥4-8小时，使原料的含水量降至0.2-0.5wt％。
8.根据权利要求5所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于，所述的反应是在温度为80-100℃油浴，300-500r/min的磁力搅拌下反应6-12个小时；反应完成后还对产物抽真空，除去反应过程生成的醇类物质。
9.根据权利要求5所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于，所述的充分混合是通过使用高速搅拌机实现，搅拌的转速为200-500r/min，搅拌的时间为2-5小时。
10.根据权利要求5所述的耐湿热的高介电常数环氧树脂复合材料的制备方法，其特征在于，步骤3)中，若固化剂中含有溶剂，则将混合好的原料放入真空干燥箱中抽真空，除去原料中的溶剂；
步骤4)中，抽真空是在真空干燥箱中进行；升温固化是鼓风烘箱中进行。
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