CN113370943B - 仿形洗车方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种仿形洗车方法，用于洗车机的控制，洗车机包括控制系统、框架及安装在框架上的顶刷，顶刷位于车身上侧，可沿车身高度方向升降，框架可沿车身长度方向运动；启动洗车后，检测顶刷供电支路的电流；按由大至小顺次设定顶刷支路电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值；根据顶刷之路电流相对电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值的大小控制顶刷升降及框架行走，控制系统记录各阶段顶刷及框架的运动路径，生成正向仿形路径。该方法可提高洗车设备的智能性及洗车效率。

Description

仿形洗车方法

技术领域

本发明涉及智能洗车技术领域，具体涉及一种洗车方法。

背景技术

智能化是洗车机发展的方向。龙门式洗车机通过龙门式行走洗车，常见的系统是通过人工设定毛刷行走路径。这种方式会存在毛刷设定路径不能精确匹配车身外形，影响洗车效果。

仿形洗车可以解决以上技术问题。目前有刷洗车机的仿形主要是依靠机械机构配合传感器。通过传感器对车辆各部件进行定位，记录定位并辅以生成控制信号。这种定位方式较前述人工方式可以提高洗车效果，但仍存在定位精度差、路径设置不合理的问题，影响洗车效果和效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能化高的仿形洗车算法，可提高洗车效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种仿形洗车方法，用于洗车机的控制，所述洗车机包括控制系统、框架及安装在框架上的顶刷。顶刷位于车身上侧，可沿车身高度方向升降，所述框架可沿车身长度方向运动；基于顶刷支路电流生成仿形路径，包括：

启动洗车，检测顶刷供电支路的电流；

按由大至小顺次设定顶刷支路电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值；

若顶刷电流小于下限值，顶刷朝车身方向下降，框架运动停止；

若顶刷电流位于下限值与下窗口值之间，顶刷下降，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于下窗口值与上窗口值之间，顶刷停止运动，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于上窗口值与上限之间，顶刷上升，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流大于上限值，控制顶刷上升，框架停止运动；

所述控制器记录各阶段顶刷及框架的运动路径，生成正向仿形路径。

本发明一些实施例中，所述洗车机进一步包括车轮检测机构，所述控制系统采集车轮检测机构的检测数据，用以对车辆前轮和车辆后轮定位。

本发明一些实施例中，所述洗车机包括设置在框架第一侧的发射光电开关，和与发射光电开关相对，设置在框架第二侧的接收光电开关；所述发射光电开关和接收光电开关的设置高度被配置为；所述控制系统接收发射光电开关和接收光电开关的对射信号；

框架沿车身方向行走过程中，当第一次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至前轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过前轮位置；

框架沿车身方向行走过程中，当第二次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至后轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过后轮位置。

在本发明一些实施例中，所述洗车机进一步包括轮刷，所述发射光电开关和接收光电开关的位置被配置为，当发射光电开关和接收光电开关由车轮前端行走至车轮后端时，轮刷正对轮毂。

本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：

当车轮检测机构检测到框架行走至超过前轮位置时，判定框架行走至前挡风玻璃处；

此时，当检测到顶刷电流大于上窗口值，增大顶刷的上升速度。

本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：

当车轮检测机构检测到框架行走至到达后轮位置时，判断顶刷的仿形路径：

若顶刷保持在车顶高度，或，在框架移动单位长度内的下降幅度超过车身高度的20％～30％，则判断车辆为两厢车；

否则判定为三厢车。

本发明一些实施例中，所述洗车方法进一步包括：

若为两厢车，所述洗车方法进一步包括：

框架行走至车尾处，顶刷下降过程中，顶刷支路电流瞬间增大至超过电流上限值，则判断车辆具有备胎；

控制顶刷以小于其在车尾处下降的速度向上运动，框架沿车身方向行走；当电流下降至上窗口值以下后，顶刷继续按常速升降。

本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：

框架由车头行走至车尾处，控制系统完成正向行程中，顶刷和框架的行走路径记录；

进一步控制框架由车尾向车头方向行走，完成反向清洗。

本发明一些实施例中，反向清洗过程中：

采用正向清洗过程中记录的顶刷和框架的行走路径控制控制顶刷和框架行走，

或，

进一步基于顶刷支路电流，生成反向仿形路径；若反向仿形路径与正向仿形路径存在偏差，则修正向仿形路径。

本发明一些实施例中，所述洗车机进一步包括安装在框架上的风机，所述控制系统控制风机启停、升降及行走；

所述洗车方法进一步包括：控制系统根据记录的顶刷行走路径控制风机升降，根据记录的框架行走记录控制框架带动风机行走，以吹干清洗后的车辆。

本发明一些实施例中，启动洗车后，控制顶刷下降至最低位置，控制框架行走，控制系统记录顶刷升降位置数据，框架行走数据，并在不同分段中提取相应数据。

本发明提供的仿形洗车算法的有益效果在于：

框架行走过程中，检测洗车机顶刷支路电流，通过顶刷支路电流大小，判断刷子距离车的距离，进而及时调整刷子运动路径，使顶刷之路电流至设定的阈值范围，将刷子和框架行走的轨迹生成仿形洗车轨迹，可提高洗车设备的智能性及洗车效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为车辆区段划分结构示意图；

图2为车辆区段划分结构示意图；

图3为整车仿形结构示意图；

图4为车头仿形结构示意图；

图5为车前盖仿形结构示意图；

图6为车前挡风玻璃仿形结构示意图；

图7为车顶仿形结构示意图；

图8为两厢车车尾仿形结构示意图；

图9为两厢车车尾备胎仿形结构示意图；

图10为三厢车车尾仿形结构示意图；

图11为风机仿形结构示意图；

图12为电流传感器示意图；

图13为顶刷升降和旋转电机系统图；

图14为洗车机结构示意图；

图15为顶刷与车身不同接触程度下，顶刷电流示意图；

图16为顶刷电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值逻辑示意图；

其中，图中各附图标记：

1-控制器；

2-顶刷电流采集单元；

3-顶刷旋转电机；

4-顶刷升降电机；

5-变频器；

601-左侧立柱，602-右侧立柱，603-横梁；

701-顶刷，702-第一侧刷，703-第二侧刷，704-第一轮刷，705-第二轮刷；

8-风机。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“设置在”，“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，不用于暗指相对重要性。

本发明提供一种分段仿形洗车方法，用于控制洗车机自动化洗车。

以下，先介绍本发明洗车机的结构，参考图14。

洗车机为龙门式洗车机，包括龙门框架和控制系统。其中，龙门框架包括第一侧立柱601、第二侧立柱602和设置在第一侧立柱601和第二侧立柱602之间的横梁603。横梁603上安装有顶刷701，用于车顶端面的刷洗；通过升降电机控制顶刷701的升降；第一侧立柱601上安装有第一侧刷702和第一轮刷704，可通过第一电机控制第一侧安装侧刷的转动，第二侧立柱602上安装有第二侧刷703和第二轮刷705，可通过第二电机控制第二侧安装侧刷的转动；两个侧刷分别用于侧面车身的刷洗。横梁603上还安装有风机8，用于对清洗后车辆的吹干。地面上，设置有龙门行走轨，龙门框架可通过龙门电机控制沿着龙门行走轨行走。

其中，顶刷控制支路图参考图13。顶刷主电路包括顶刷旋转电机3和顶刷升降电机4，顶刷旋转电机3用于控制顶刷旋转清洗车辆，顶刷升降电机4用于控制顶刷升降，以保证顶刷可与车辆接触。顶刷控制支路还包括逻辑控制器1、顶刷电流采集单元2和变频器5。顶刷与车辆表面之间距离的远近会影响顶刷支路的电流大小，例如，若顶刷距离车身过近，则为克服其与车身接触的阻力，旋转电机3电流增大。逻辑控制器1属于洗车机控制系统，用于根据旋转电机电流的大小控制顶刷升降。

顶刷电流检测采集采用通用的电流传感器，传感器采用24V供电，如图12。一侧接入电机三相动力电中的一相，另一侧接入逻辑控制器。逻辑控制器会实时反馈电机的电流值，系统通过电流值判断顶刷以及侧刷和车身的接触程度。

本发明一些实施例中，所述洗车机进一步包括车轮检测机构，所述控制系统采集车轮检测机构的检测数据，用以对车辆前轮和车辆后轮定位。

本发明一些实施例中，车轮检测机构具体通过如下结构实现。包括设置在框架第一侧的发射光电开关，和与发射光电开关相对，设置在框架第二侧的接收光电开关；所述发射光电开关和接收光电开关的位置被配置为，当发射光电开关和接收光电开关由车轮前端行走至车轮后端时，第一轮刷704和第二轮刷705正对轮毂；所述控制系统接收发射光电开关和接收光电开关的对射信号；

框架沿车身方向行走过程中，当第一次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至前轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过前轮位置；

框架沿车身方向行走过程中，当第二次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至后轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过后轮位置。

仿形洗车方法基于对车辆的分段，进行仿形洗车路径的规划。首先，介绍车辆分段的规则。

参考图1和图2，分别以两厢车和三厢车为例，来说明车身分段的标准。车身从前之后，分为：

A：车头区域

B：前轮区域

C：前挡风偏移量

D:前挡风区域

E：车顶区域

F：后轮区域(后挡风)

G：后挡风偏移量

H：后备箱区域

车身不同区域的特征如下：

A和B区域为车前盖，较为平坦；

C+D+E为前轮和后轮间距区域

C为偏移量，为车前盖至前挡风玻璃的过渡段，会产生明显的角度变化。

D所占长度通常为轮间距的35％～40％。

E为车顶区域，较平坦，个别车型起伏较大

F段和G段结合，为三厢车后挡风区域。是三厢车和两厢车主要区别区域。根据顶刷在此区域下降的距离，仿形算法可根据这一段区域的特点，识别当前车辆为三厢车或两厢车。通常两厢车在该区域仍然是车顶，顶刷没有明显下降；而三厢车在该区域通常为后车窗，顶刷有均匀下降，在该区域结束位置，到达后备箱高度。根据三厢车或两厢车的判别，选择在车尾区域的仿形方式。

基于以上洗车机，提供一种车辆仿形洗车方法，仿形事宜参考图3至图10。

一种仿形洗车方法，用于洗车机的控制，基于顶刷支路电流生成仿形路径。

洗车机的清洗仿形是通过检测顶刷电流大小，来调整执行机构，从而达到顶刷与车身保持一定程度的接触。执行机构包括水平方向的龙门行走电机和垂直方向的顶刷升降电机。清洗仿形通常以某一方向为行走方向，垂直于行走方向的执行机构根据电流变化来调整与车身的接触程度。定义本方法中的仿形策略包括顶刷仿形和龙门仿形。

顶刷仿形：以龙门为行走方向，根据顶刷旋转电机的旋转电流来调整顶刷升降，从而保证顶刷与车身的接触程度。车前盖，前后挡风，车顶，后备箱等位置，车身表面为非竖直面，均采用顶刷仿形的方式。

龙门仿形：以顶刷升降为行走方向，根据顶刷旋转电机的旋转电流来调整龙门行走，从而保证顶刷与车身的接触程度。车头和车尾两处，车身为竖直面，采取龙门仿形的方式。

具体的，仿形洗车方法包括以下步骤。

S1：在控制系统内按由大至小顺次设定存储顶刷支路电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值。各数据值可根据需求选择设置。图15和图16所示，为顶刷与车辆不同程度接触时，顶刷支路电流大小示意图。图中灰色区域表示车身，圆形A，B，C，D表示顶刷与车身接触程度不同的4个位置，顶刷与车身重叠的区域表示顶刷与车身的接触程度，重叠区域面积越大表示顶刷压紧程度越大，与之对应的顶刷电机旋转电流越大。电流A<电流B<电流C<电流D。假设电流A为下限值，电流B为下窗口值，电流C为上窗口值，电流D为上限值。

S2：启动洗车，顶刷电流采集单元实时检测顶刷供电支路的电流。

S3：将顶刷电流采集单元采集的顶刷电流与电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值比较，并基于比较结果生成控制策略。

若顶刷电流小于下限值，顶刷朝车身方向下降，框架运动停止；

若顶刷电流位于下限值与下窗口值之间，顶刷下降，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于下窗口值与上窗口值之间，顶刷停止运动，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于上窗口值与上限之间，顶刷上升，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流大于上限值，控制顶刷上升，框架停止运动。

具体的，当顶刷旋转电流值位于电流B和电流C之间时，说明顶刷与车身接触程度适中，不需要调整顶刷相对车身的接触方向上的位置。框架机构保持行走。

当顶刷旋转电流值位于电流A和电流B之间，说明顶刷与车身距离较远；电流C和电流D之间区域时，说明顶刷与车身距离较近，但仍在允许范围内，顶刷位置可暂缓调整，框架机构可保持行走。

当顶刷旋转电流值小于下限值电流A或者上限值电流D时，此时需要调整顶刷相对车身的位置，并且停止框架行走，等待旋转机构电流再次到达窗口范围内后(进入电流B和电流C之间时区域)，行走机构启动行走。

S4：以上过程中，控制系统记录各阶段顶刷及框架的运动路径，生成正向仿形路径。

在上述过程中，车轮检测机构实时检测车轮的位置。当检测到框架运行至前轮和后轮时，启动第一轮刷704和第二轮刷705，清洗车轮。控制系统通过编码器记录框架行走轨迹以及第一轮刷704和第二轮刷705的位置，供后续自动洗车调用记录的路径。本发明一些实施例中，所述洗车机还包括对称设置在框架两侧的第一轮刷704和第二轮刷705，第一轮刷704可被第一电机驱动转动，第二轮刷705可被第二电机驱动转动；系统记录轮胎默认位置；洗车机行走过程中，检测车辆的前轮或后轮胎位置，在前进洗刷时实时比较框架当前位置与记录轮胎位置是否一致，当位置相同时执行清洗轮胎动作流程。

根据需求，可进行一次或两次往复清洗，在第一次清洗过程中，对车身进行仿形记录。仿形路径结果将被记录在控制系统内，供后续清洗调用，以控制龙门框架的行走，以及，顶刷、两个侧刷的工作。

更进一步的，在本发明一些实施例中，开始洗车，控制顶刷701下降至最低位，此时，顶刷701运行至车头的前方，至少位于车底架的下方，以保证顶刷可完全清洗车头；当检测到顶刷支路电流大于设定的电流上限值，则控制顶刷上升至顶刷电流达到设定的阈值范围内；当检测到顶刷支路电流小于设定的电流阈值下线，则控制顶刷下降，至电流达到设定的阈值范围内；

顶刷升降过程中，框架可同步行走；

记录并存储顶刷升降路径，及，框架行走路径。

车身的长度占整车总体长度的50％以上，车辆前挡风玻璃和后挡风玻璃的位置为车身起伏较大的位置，也是清洗策略转换的关键位置。为了更好的解决这两个位置仿形的问题，本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：当车轮检测机构检测到框架行走至超过前轮位置时，判定框架行走至前挡风玻璃处；此时，当检测到顶刷电流大于上窗口值，增大顶刷的上升速度。此时以顶刷在车辆前盖位置的行走速度为基准，来增大顶刷的上升速度。

具体的，参考图1和图2，根据车身分段，当轮胎检测机构检测到前轮结束的时刻，系统会判定此时进入前挡风玻璃区域D，偏移量C通常可忽略。D的长度通常为前轮结束位置与后轮起始位置的30％～40％，可依此估算出前挡风结束，车顶起始的位置。假设在前盖B区域顶刷向上调整的速度为V，在D区域，当检测到顶刷旋转电流超过窗口值时，将以两倍至三倍V的速度向上调整，以避免顶刷与前挡风玻璃接触过大造成龙门行走等待。

三厢车和两厢车在车尾部分的形状差异较大，现有技术中，各种洗车方法均没有针对三厢车和两厢车区分的算法。为了解决这一问题，本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：

当车轮检测机构检测到框架行走至到达后轮位置时，进一步判断顶刷的仿形路径，判断顶刷位置相对车身的下降程度；

若顶刷保持在车顶高度，或，在框架移动单位长度内的下降幅度超过车身高度的20％～30％，则判断车辆为两厢车；

否则判定为三厢车。

结合说明书附图所示，根据现有技术中车型的结构，两厢车的后挡风玻璃相对于三厢车的后挡风玻璃下降幅度较大。

对于大多数两厢车，后轮前端位置对应的仍为车顶，另有少部分两厢车，在靠近后轮处，就达到后挡风玻璃位置，且顶刷仿形会大幅下降；这段距离用“框架移动的单位长度”来辅助表示；“框架移动的单位长度距离”指框架行走的距离，该距离是结合多种车型结构设定的数值，通常采用的为上述4～8cm，优选为5cm，若在这段距离内，顶刷下降至车身高度的20％～30％，则判定为两厢车。20％～30％为经验值，优选为25％。

三厢车和两厢车的车尾，系统都采用龙门仿形。系统判定两厢车或者三厢车后，根据车型不同，反向洗车时针对不同的外形系统会实施不同的动作。

本发明一些实施例中，对于一些两厢车，车辆后面装有备胎，所述洗车方法进一步包括：若框架行走至后挡风玻璃处，顶刷下降过程中，顶刷支路电流瞬间增大，则判断车辆具有备胎；控制顶刷向上运动，框架沿车身方向行走。

具体的，在龙门仿形行走方向(顶刷升降方向)，如果顶刷接触到备胎，在龙门调整的同时，会触发顶刷向上调整的动作，以达到顶刷快速脱离电流过大区域，减少对备胎的压紧。当电流到达窗口值后，该避让动作结束。如果一次该动作没有完全避让过备胎，会再次出发该动作。从顶刷的动作轨迹上看，该避让动作是顶刷和龙门同时仿形。

本发明一些实施例中，为了巩固洗车效果，可进行正向和反向洗车。洗车方法进一步包括：框架由车头行走至车尾处，控制系统完成正向行程中，顶刷和框架的行走路径记录；进一步控制框架由车尾向车头方向行走，完成反向清洗。

反向清洗过程中可选择两种洗车策略。

第一种洗车策略。反洗过程中，直接采用正向清洗过程中记录的顶刷和框架的行走路径控制控制顶刷和框架行走。

第二种洗车策略。反洗过程中，不直接采用记录的仿形数据，而是进一步基于顶刷支路电流，生成反向仿形路径；不管是在正向仿形还是在反向仿形的过程中，都可能存在瞬间数据偏差，若反向仿形路径与正向仿形路径存在偏差，则通过比较偏差的方式调整仿形数据。

具体的，可以通过设定同一位置点仿形数据偏差的阈值(此处的仿形数据主要指顶刷电流)。如果同一位置正向仿形和反向仿形的偏差在阈值范围内，则以正向仿形记录的数据为准；若正向仿形和反向仿形的偏差超过阈值，则比较该位置点反向仿形数据前后位置点的正向仿形数据，若超过偏差阈值，则丢弃反向仿形数据，若在阈值范围内，则丢弃正向仿形数据。

本发明一些实施例中，为了使清洗后的车辆尽快干燥，洗车方法还包括风机8风干过程。参考图11，控制系统PLC控制风机8的风机启停以及风机升降；所述洗车方法进一步包括：控制系统根据记录的顶刷行走路径控制风机升降，根据记录的框架行走记录控制框架带动风机行走，以吹干清洗后的车辆。具体的，根据顶刷的位置数据记录，将风机与顶刷的位置偏移量计入该数据。可以得到风机在沿车身吹干的车身轮廓，从而实现风机沿轨迹对车身吹干，不需增加任何传感器。

系统在正向刷洗过程中，全程记录了顶刷数据。反向刷洗时，可根据需要，采取电流仿形方式，或者采用类似于风机轨迹的方式刷洗。目前实际应用中，采取的是电流仿形的方式，因为该方式是主动根据电流值仿形，而轨迹方式是被动的根据记录数据仿形，通常首选主动方式。

在本发明一些实施例中，可选配测量光栅，通过测量光栅全程记录车身数据，将数据应用于正向和反向刷洗以及风机轨迹过程，从而节省电流仿形的时间，提高洗车节拍。

在本发明一些实施例中，为了方便调用数据，可以进一步按车型记录仿形结果，记录在数据库中，洗车时，直接按车型调用该车型的洗车路径，进一步提高洗车效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种仿形洗车方法，用于洗车机的控制，所述洗车机包括控制系统、框架及安装在框架上的顶刷，顶刷位于车身上侧，可沿车身高度方向升降，所述框架可沿车身长度方向运动；其特征在于，基于顶刷支路电流生成仿形路径，包括：

启动洗车，检测顶刷供电支路的电流；

按由大至小顺次设定顶刷支路电流上限值、上窗口值、下窗口值和下限值；

若顶刷电流小于下限值，顶刷朝车身方向下降，框架运动停止；

若顶刷电流位于下限值与下窗口值之间，顶刷下降，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于下窗口值与上窗口值之间，顶刷停止运动，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流位于上窗口值与上限之间，顶刷上升，框架沿车身方向行走；

若顶刷电流大于上限值，控制顶刷上升，框架停止运动；

所述控制系统记录各阶段顶刷及框架的运动路径，生成正向仿形路径；

当车轮检测机构检测到框架行走至到达后轮位置时，判断顶刷的仿形路径：

若顶刷保持在车顶高度，或，在框架移动单位长度内的下降幅度超过车身高度的20％～30％，则判断车辆为两厢车；

否则判定为三厢车；

框架行走至车尾处，顶刷下降过程中，顶刷支路电流瞬间增大至超过电流上限值，则判断车辆具有备胎；

控制顶刷以小于其在车尾处下降的速度向上运动，框架沿车身方向行走；当电流下降至上窗口值以下后，顶刷继续按常速升降仿形；

所述洗车机进一步包括安装在框架上的风机，所述控制系统控制风机的启停，升降及行走；

所述洗车方法进一步包括：控制系统根据记录的顶刷行走路径控制风机升降，根据记录的框架行走记录控制框架带动风机行走，以吹干清洗后的车辆。

2.如权利要求1所述的仿形洗车方法，其特征在于，所述洗车机包括设置在框架第一侧的发射光电开关，和与发射光电开关相对，设置在框架第二侧的接收光电开关；所述控制系统接收发射光电开关和接收光电开关的对射信号；

框架沿车身方向行走过程中，当第一次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至前轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过前轮位置；

框架沿车身方向行走过程中，当第二次未能检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至后轮位置；

当再一次可检测到发射光电开关和接收光电开关之间的对射光电，判断框架行走至越过后轮位置。

3.如权利要求2所述的仿形洗车方法，其特征在于，所述洗车机进一步包括轮刷，所述发射光电开关和接收光电开关的位置被配置为，当发射光电开关和接收光电开关由车轮前端行走至车轮后端时，轮刷正对轮毂。

4.如权利要求2或3所述的仿形洗车方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

当车轮检测机构检测到框架行走至超过前轮位置时，判定框架行走至前挡风玻璃处；

此时，当检测到顶刷电流大于上窗口值，增大顶刷的上升速度。

5.如权利要求1所述的仿形洗车方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

框架由车头行走至车尾处，控制系统完成正向行程中，顶刷和框架的行走路径记录；

进一步控制框架由车尾向车头方向行走，完成反向清洗。

6.如权利要求5所述的仿形洗车方法，其特征在于，反向清洗过程中：

采用正向清洗过程中记录的顶刷和框架的行走路径控制控制顶刷和框架行走，或，

进一步基于顶刷支路电流，生成反向仿形路径；若反向仿形路径与正向仿形路径存在偏差，则修正向仿形路径。

7.如权利要求1所述的仿形洗车方法，其特征在于，启动洗车后，控制顶刷下降至最低位置，控制框架行走，控制系统记录顶刷升降位置数据。

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