CN113352665B - 一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于涉及炼胶、半成品生产领域，应用于丁基胶终/母炼生产及半制品加工过程中。具体涉及一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法。包括选择门尼粘度为30～40，24小时的增长速率＜5％的丁基再生胶，与含有该丁基再生胶的原料通过密炼机混炼，得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶，在混炼前测试丁基再生胶的门尼粘度，当高于40时，通过密炼机混炼后将门尼粘度降低至30～40；终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。解决内衬层在夏季贴合时易出现接头开、手动压合补充自动压合现象，接头质量差的问题。

Description

一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法
技术领域
本发明涉及炼胶、半成品生产领域，应用于丁基胶终/母炼生产及半制品加工过程中。具体涉及一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法。
背景技术
轮胎气密性好能稳定保持轮胎气压，从而保证轮胎在使用过程中的性能，反之，气密性不好则会导致轮胎发生早期损坏。丁基橡胶由异丁烯和少量异戊二烯合成，分子链中的侧甲基陈列密集，限制了聚合物分子的热运动，因而具有良好的气密性和水密性，被广泛应用在轮胎行业气密层的加工；但因夏季湿热天气影响内衬层接头困难，易造成胎体稀线类废次品，影响轮胎质量。
内衬层在夏季贴合时易出现接头开、手动压合补充自动压合现象，接头质量差、生产效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，解决内衬层在夏季贴合时易出现接头开、手动压合补充自动压合现象，接头质量差的问题。
本发明是这样实现的，
一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为30～40，24小时的增长速率＜5％的丁基再生胶，与含有该丁基再生胶的原料通过密炼机混炼，得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶，在混炼前测试丁基再生胶的门尼粘度，当高于40时，通过密炼机混炼后将门尼粘度降低至30～40；
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。
进一步地，步骤2中终炼胶停放时间控制为12～36h。
进一步地，控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：150s～300s。
进一步地，母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制范围：28℃～45℃。
进一步地，丁基再生胶在原料中的质量百分比为5％～15％。
本发明与现有技术相比，有益效果在于：
本发明通过控制终炼胶门尼粘度，减缓半成品部件弹性；通过提升对胶料的有效剪切力作用，提高胶料黏性部分，增加了半成品部件加工性；通过降低三区温度，提高填料分散增加了内衬层接头黏性；通过延长终炼胶停放时间，释放应力，减缓半成品部件应力、收缩；降低劳成型工动强度，降低胎体稀线废次品率55％。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本发明提供一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为30～40，24小时的增长速率＜5％的丁基再生胶，与含有该丁基再生胶的原料通过密炼机混炼，得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶，在混炼测试丁基再生胶的门尼粘度，当高于40时，通过密炼机混炼后将门尼粘度降低至30～40；
通过密炼机对含有丁基再生胶的原料混炼得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶；其中对于原料的其他成分没有限制，均采用现有技术中常规的原料比例，但需要丁基再生胶在原料中的质量百分比为5％～15％之间。需要控制控制丁基再生胶门尼粘度以及24小时的增长速率。母炼胶加入硫磺促进剂为常规的操作，均能实现本实施例的效果，此处不再赘述。
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。
其中，控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：150s。以及母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制：28℃。步骤2中终炼胶停放时间控制为12h。
本实施例中针对气密层生产流程中终炼胶混炼及停放两步骤进行研究，第一步，改善终炼胶混炼步骤的方式：①控制丁基再生胶门尼；②增加丁基胶母炼胶混炼过程中的有效剪切；③降低终母炼三区温度，稳定丁基胶门尼粘度、改善黏性；第二步，改善停放步骤的方式：延长终炼胶停放时间；
1、丁基再生胶，因其脱硫后分子链会发生再次交联从而门尼粘度升高，终炼胶门尼会随之升高，导致终炼胶在挤出时表面不平，部件弹性大，经过成型鼓贴合时接头开；通过评价原材料供方，夏季选择脱硫效果好的丁基再生胶进行生产；
2、材料在较小的外力作用下，弹性和黏性同时存在的力学行为称为粘弹性，弹性--在外力作用下能发生形变，除去外力后又回复原状，黏性像胶水等所具有的、能使一个物质附着在另一个物质上的性质，通过提升对母炼胶的有效剪切力作用，提高胶料黏性部分；
3、改善分散，将材料从大的块状或者颗粒状打碎成纳米尺度并有效地分散，降低三区温度使有效剪切力作用增加，防止小料被挤在胶料中间，不能完全分散；
延长终炼胶停放时间，充分释放应力，通过RCR验证气密层终炼胶随停放时间变化：胶料收缩长度随停放时间增加，平均增长率0.014％/h，停放时间12-36h。
实施例2
与实施例1的不同之处在于，一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，其特征在于，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为30，24小时的增长速率1％的丁基再生胶，通过密炼机对含有丁基再生胶的原料混炼得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶；
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。
步骤2中终炼胶停放时间控制为36h。
控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：200s。
母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制：45℃。
控制丁基再生胶在原料中的质量百分比为15％。
实施例3
一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为35，24小时的增长速率3％的丁基再生胶，通过密炼机对含有丁基再生胶的原料混炼得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶；
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。
步骤2中终炼胶停放时间控制为30h。
控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：300s。
母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制：30℃。
控制丁基再生胶在原料中的质量百分比为10％。
实施例4
一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为35，24小时的增长速率4.5％的丁基再生胶，通过密炼机对含有丁基再生胶的原料混炼得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶；
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层。
步骤2中终炼胶停放时间控制为35h。
控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：250s。
母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制：35℃。
控制丁基再生胶在原料中的质量百分比为12％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种缓解丁基胶内衬层接头开的方法，其特征在于，该方法包括：
步骤1，选择门尼粘度为30～40，24小时的增长速率＜5％的丁基再生胶，与含有该丁基再生胶的原料通过密炼机混炼，得到母炼胶，母炼胶加入硫磺促进剂后得到终炼胶，在混炼前测试丁基再生胶的门尼粘度，当高于40时，通过密炼机混炼后将门尼粘度降低至30～40；
步骤2，终炼胶经过停放，在挤出机挤出后压片与过渡层胶料贴合，制得半成品部件内衬层；
步骤3，内衬层在轮胎胎胚制作过程中经过成型鼓贴合最终成为保持轮胎气密性的气密层；
步骤2中终炼胶停放时间控制为12～36h；
控制混练过程中的母炼胶有效剪切时间：150s～300s。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，母炼胶混练过程中控制转子、混炼室四壁、以及卸料门三处温度控制范围：28℃～45℃。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，丁基再生胶在原料中的质量百分比为5％～15％。
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