CN113336567A - 一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于多孔陶瓷膜制备领域，具体涉及一种陶瓷膜支撑体的制备方法。本发明通过选择细化的石英砂作为主体组分，使其在支撑体中呈密集堆积分布，提高了陶瓷膜支撑体的机械强度，通过制泥陈化，使造孔剂和溶剂在坯体内部均匀分布，有利于后序烧结形成分布均匀的微孔，提高纯水通量；再通过烧结形成微孔结构，并使各组分致密化，进一步增加支撑体的机械强度。采用该法制备得到的石英质陶瓷膜支撑体具有较高的机械强度和纯水通量，且具备耐酸腐蚀、耐高温和使用寿命长等优点。

Description

一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法
技术领域
本发明属于多孔陶瓷膜制备领域，具体涉及一种陶瓷膜支撑体的制备方法。
背景技术
近年来，水污染问题愈发严重，无机陶瓷膜分离技术作为一项有效的治理污水方法而迅速发展。尤其是氧化铝陶瓷膜支撑体，由于其具有耐酸腐蚀性好、机械强度高、耐高温、使用寿命长、耐溶剂、不易堵塞等优点，在液体分离、溶液浓缩、污水过滤等方面得到广泛认可，在化工、食品、医药、生物等领域存在巨大的应用前景。
但是，由于氧化铝成本高，用量大，并且在市场上的种类单一，无法满足一些企业的实际需求。如果采用其他成本低廉的无机原料，则会降低陶瓷膜支撑体的机械强度和纯水通量，严重影响陶瓷膜支撑体的使用效果。因此，制备出一种成本低廉，同时具有较高机械强度和纯水通量的陶瓷膜支撑体尤为重要。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种陶瓷膜支撑体的制备方法。本发明提供的方法使用价格低廉的石英砂作为陶瓷膜支撑体的主体组分，制备得到的陶瓷膜支撑体具有较高的机械强度和纯水通量。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法，包括如下步骤：
将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂和成孔剂混合，得到混合料；
将所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料；
将所述泥料炼泥后陈化，得到陈化后的泥料；
将所述陈化后的泥料成型处理，得到陶瓷膜管支撑体坯体；
烧结所述陶瓷膜管支撑体坯体，得到石英质陶瓷膜支撑体。
优选的，细化的石英砂的粒径≤0.150mm。
优选的，以质量百分含量计，所述混合料包括细化的石英砂74～80％、粘结剂5～8％、烧结助剂8～14％和成孔剂4～7％。
优选的，所述粘结剂为膨润土，所述烧结助剂为钾长石和拟薄水铝石，所述钾长石和拟薄水铝石的质量比为1:1，所述造孔剂为羧甲基纤维素钠。
优选的，所述烧结为分段烧结；包括依次进行的第一阶段、第二阶段和第三阶段；所述第一阶段的起始温度为室温，终止温度为300℃，升温速率为1.5～3℃/min，所述第二阶段的起始温度为300℃，终止温度为900℃，升温速率为1～2℃/min，所述第三阶段起始温度为900℃，终止温度为1250℃，升温速率为5～7℃/min；所述第一阶段不进行保温，第二阶段在终止温度下保温30～50min，第三阶段在终止温度下保温30～50min。
优选的，所述烧结前还包括：将所述陶瓷膜管支撑体坯体依次进行室温放置和烘干处理；所述室温放置的时间为12～16h；所述烘干处理的温度优选为70～120℃，时间优选为10～16h。
优选的，所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂的混合方式为：将所述增塑剂、润滑剂和溶剂混合配制成溶液，再和混合料混合。
优选的，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，所述润滑剂为丙三醇，所述溶剂为酒精和水；以质量百分含量计，所述溶液包括邻苯二甲酸二辛酯1～3％、丙三醇2～3％、酒精3～5％和余量的去离子水；所述溶液与混合料的质量比为1：5～3：10。
优选的，所述炼泥为真空炼泥，所述炼泥的次数为4～7次；所述陈化的时间为16～24h。
优选的，所述石英质陶瓷膜支撑体为单孔管或者多孔管。
本发明提供了一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法，包括如下步骤：将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料；将所述泥料炼泥后陈化，得到陈化后的泥料；将所述陈化后的泥料成型处理，得到陶瓷膜管支撑体坯体；烧结所述陶瓷膜管支撑体坯体，得到石英质陶瓷膜支撑体。本发明通过选择细化的石英砂作为主体组分，使其在支撑体中呈密集堆积分布，提高了陶瓷膜支撑体的机械强度，通过制泥陈化，使造孔剂和溶剂在坯体内部均匀分布，有利于后序烧结形成孔径及分布均匀的微孔，提高纯水通量；再通过烧结形成微孔结构，并使各组分致密化，进一步增加支撑体的机械强度。采用该法制备得到的石英质陶瓷膜支撑体具有较高的机械强度和纯水通量，且具备耐酸腐蚀、耐高温和使用寿命长等优点。
实施例的数据表明，本发明制备得到的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体抗压强度达到26～43MPa，孔隙率31～41％，平均孔径80～125μm，纯水通量为51～94m3·m-2·h-1·bar-1，在20％的硫酸中微沸1h后，质量损失率为0.1％，仍然可以保持原样。
此外，本发明提供的制备方法适用于处理物料量大的情况，有利于进行产业化生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为实施例1制备得到的陶瓷膜支撑体在20％的硫酸中微沸1h的前后对比图；
图2为实施例2制备得到的陶瓷膜支撑体的扫描电镜图；
图3为实施例1制备得到的陶瓷膜支撑体的整体图和截面图。
具体实施方式
本发明提供了一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法，包括如下步骤：
将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料；
将所述泥料炼泥后陈化，得到陈化后的泥料；
将所述陈化后的泥料成型处理，得到陶瓷膜管支撑体坯体；
烧结所述陶瓷膜管支撑体坯体，得到石英质陶瓷膜支撑体。
本发明将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料。在本发明中，所述细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂的混合方式优选包括：将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂和成孔剂混合，得到混合料；将所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料。
本发明优选将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂和成孔剂混合，得到混合料。在本发明中，所述细化的石英砂的粒径优选≤0.150mm，进一步优选为≤0.105mm，更优选为≤0.088mm。在本发明中，所述细化的石英砂优选采用多种粒径级配；优选的：细化的石英砂由100～140目的石英砂和140目～180目的石英砂按照质量比为60～70：6～24的比例级配得到；多种粒径级配可以保证陶瓷膜支撑体具有较好的机械强度和较高的孔隙率。本发明对所述细化的石英砂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的石英砂的市售产品或自行制备得到。当采用自行制备的方式提供所述细化的石英砂时，所述细化的石英砂的制备方法优选包括：石英砂原料依次进行灼烧、球磨、过筛得到细化的石英砂，所述石英砂原料为领域技术人员所熟知的市售产品。在本发明中，所述灼烧的温度为800～900℃，优选为850℃，灼烧时间为6～9h，优选时间为8h；本发明通过灼烧去除石英砂中的杂质；本发明对灼烧所用设备和条件没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的，达到去除石英砂中杂质的效果即可。灼烧后的石英砂经过球磨可以得到粒度更细、分布更均匀的颗粒，同时提高球磨效率。在本发明中，所述球磨的时间优选为24h；本发明将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂。球磨后石英砂的粒径占比按质量百分数优选为：80～100目，16～24％；100～140目，60～70％；140目～180目，6～24％；所述过筛目数优选为100目、140目和180目的一种或多种。本发明所述球磨机和过筛装置均为本领域常规设备。
在本发明中，以质量百分含量计，所述混合料优选包括细化的石英砂74～80％、粘结剂5～8％、烧结助剂8～14％和成孔剂4～7％，更优选包括细化的石英砂79％，粘结剂6％，烧结助剂10％和成孔剂5％。在本发明中，所述粘结剂、烧结助剂和成孔剂的状态优选为粉体，粒径独立地优选为0.075～0.15μm。在本发明中，细化的石英砂做为陶瓷膜支撑体的主要原料，用于提供陶瓷膜支撑体的机械强度，粘结剂主要起粘结作用，使各组分粘接成型，烧结助剂则用于降低烧结温度，成孔剂在烧结过程用于在支撑体上形成微孔。
在本发明中，所述粘结剂优选为膨润土，所述烧结助剂优选为钾长石和拟薄水铝石，所述钾长石和拟薄水铝石的质量比优选为1：1，所述造孔剂优选为羧甲基纤维素钠。本发明对所述膨润土、钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠的来源没有特别要求，为本领域常见材料。在本发明的实施例中，所述膨润土优选河北灵寿县恒天矿业加工厂的产品，所述钾长石优选河北灵寿县恒天矿业加工厂的产品，所述拟薄水铝石优选淄博盈合化工的产品，所述羧甲基纤维素钠优选河北亿邦化工的产品。在本发明中，膨润土不但起到粘结剂的作用，还和钾长石、拟薄水铝石构成的烧结助剂体系共同作用，降低烧结温度；羧甲基纤维素钠一方面起到增稠塑形的作用，使坯体更容易稳定成形；另一方面作为成孔剂使用，并且不同于添加一般造孔剂(如木炭)的情况，少量添加使支撑体中微孔的孔径更小，分布更均匀，在保证纯水通量的同时，不会过多地降低陶瓷支撑体的机械强度。
本发明优选将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂和成孔剂在混料机中搅拌均匀，所述混料机为本领域常规设备，搅拌时间优选为0.5h。本发明采用混料机可以有效防止出现湿法球磨粘壁的现象，使物料混合更加均匀，并且可以提高物料的处理量，更有利于产业化生产。
得到混合料后，本发明优选将所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料。本发明通过将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂分步混合再制备成泥料，可以获得更为均匀、密实和具有良好可塑性的泥料，有利于得到机械强度更好的支撑体。在本发明中，所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂的混合方式优选包括：将所述增塑剂、润滑剂和溶剂混合配制成溶液，再和混合料混合。在本发明中，以质量百分含量计，所述增塑剂的质量为溶液质量的1～3％；润滑剂的质量为溶液质量的2～3％，余量为溶剂。
在本发明中，所述增塑剂优选为邻苯二甲酸二辛酯，所述润滑剂优选为丙三醇，所述溶剂优选为酒精和水。本发明对所述混合液中的物料来源没有特别要求，均为本领域技术人员通过常规手段获得的物料。在本发明中，所述邻苯二甲酸二辛酯占溶液的质量百分比优选为1～3％，丙三醇占溶液的质量百分比优选为2～3％，酒精占溶液的质量百分比优选为3～5％，余量为水。所述溶液与混合料的质量比优选为1：5～3：10，更优选为1：4。本发明采用的增塑剂可以使支撑体的坯体成型好，不软、不塌陷、不开裂，采用的润滑剂可以使坯料表面光滑，便于出模。本发明优选在混料机中制备泥料，搅拌时间优选为1～2h；所述混料机为本领域常规设备。
得到泥料后，本发明将所述泥料炼泥后陈化，得到陈化后的泥料。在本发明中，所述炼泥优选为真空炼泥，真空度优选为0.1MPa；所述炼泥的次数为4～7次，优选为5次。在本发明中，所述陈化的时间优选为16～24h，更优选为18h。本发明对真空炼泥和陈化的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的方式即可。本发明中，所述真空炼泥可以有效除去混料中的气泡，防止后期坯体成型时开裂，所述陈化过程可让混料中的水充分分散，组分均质化，从而保证泥料各部分的含水量均一，使烧结后支撑体各处的机械强度更为均一。
得到陈化后的泥料，本发明将所述泥料成型处理，得到陶瓷膜管支撑体坯体。本发明优选使用挤出成型机成型，所述挤出成型机为本领域常规设备；本发明对所述挤出成型的方式没有特别要求，能够得到所需的支撑体坯体即可，对所述坯体的尺寸也没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的陶瓷膜支撑体尺寸即可。
本发明优选在烧结前将所述陶瓷膜管支撑体坯体依次进行室温放置和烘干处理。在本发明中，所述室温放置的时间优选为12～16h；所述烘干处理的温度优选为70～120℃，时间优选为10～16h；进一步优选为升温烘干，包括依次进行的第一烘干和第二烘干，所述第一烘干的温度优选为70℃，时间优选为5～8h，所述第二烘干的温度优选为120℃，时间优选为5～8h。在本发明中，所述室温放置和升温烘干有利于使坯体硬化及初步定形，形成各部分物性均匀的坯体，从而减少烧结时的形变。
在本发明中，所述烧结优选为分段烧结；包括依次进行的第一阶段、第二阶段和第三阶段；所述第一阶段的起始温度为室温，终止温度为300℃，升温速率为1.5～3℃/min，优选为3℃/min；所述第二阶段的起始温度为300℃，终止温度为900℃，升温速率为1～2℃/min，优选为1.5℃/min；所述第三阶段起始温度为900℃，终止温度为1250℃，升温速率为5～7℃/min，优选为5℃/min；所述第一阶段不进行保温，第二阶段在终止温度下保温30～50min，优选为30min；第三阶段在终止温度下保温30～50min，优选为30min。在本发明中，所述第一阶段为除水过程；所述第二阶段为原子化过程，使坯体中的添加剂挥发，成孔，本发明所述升温速率既可以保证生成孔径合适的微孔，防止支撑体的机械强度明显下降，又不会因升温过慢影响坯体的致密化反应；所述第三阶段为熔融过程，使管体中各组分颗粒进一步堆积致密化，提高支撑体的强度。在本发明中，所述烧结温度既可以防止样品坍塌和二次结晶影响样品性能，又可以防止样品无致密化反应，改变气孔形状大小，影响样品性能。
本发明通过选择细化的石英砂作为主体组分，使其在支撑体中呈密集堆积分布，提高支撑体的机械强度，通过制泥陈化，使造孔剂和溶剂在坯体内部均匀分布，再通过烧结形成微孔结构，并使各组分致密化，进一步增加支撑体的机械强度，得到了具有较高的机械强度和纯水通量的陶瓷膜支撑体，所得陶瓷膜支撑体可以直接作为过滤膜使用，也可以当作滤膜支撑体使用。在本发明中，所述石英质陶瓷膜支撑体优选为单孔管或者多孔管。
下面结合实施例对本发明提供的方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，
将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过100目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，
称取细化的石英砂790g，膨润土60g，钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠各50g后，在混料机中混合搅拌0.5h，使整个物料粉体混合均匀，得到混合料，
向混合料中加入溶液，溶液包括3％邻苯二甲酸二辛酯、3％丙三醇、5％无水乙醇，余量为水，溶液和混合料的质量比为1：4，在混料机中充分搅拌1h，得到泥料，
将泥料放入真空练泥机中，真空度为0.1MPa反复抽真空炼泥7遍，之后将泥料陈化24h，得到陈化后的泥料，
将陈化后的泥料倒入挤出成型机，采用挤出成型工艺制备出多孔陶瓷膜管支撑体坯体，
将多孔陶瓷膜管支撑体坯体在室温下放置16h，分别在70℃和120℃下烘干5h后烧结，烧结条件为：第一阶段由室温升至300℃，升温速率为3℃/min；第二阶段由300℃升至900℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为30min。第三阶段由900℃升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min，最终得到石英质多孔陶瓷膜支撑体。
实施例2
将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，
将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过140目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，
称取细化的石英砂790g，膨润土60g，钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠各50g后，在混料机中混合搅拌0.5h，使整个物料粉体混合均匀，得到混合料，
向混合料中加入溶液，溶液包括3％邻苯二甲酸二辛酯、3％丙三醇、5％无水乙醇，余量为水，溶液和混合料的质量比为1：4，在混料机中充分搅拌1h，得到泥料，
将泥料放入真空练泥机中，真空度为0.1MPa，反复抽真空炼泥5遍，之后将泥料陈化24h，得到陈化后的泥料，
将陈化后的泥料倒入挤出成型机，采用挤出成型工艺制备出多孔陶瓷膜管支撑体坯体，
将多孔陶瓷膜管支撑体坯体在室温下放置15h，分别在70℃和120℃下烘干5h后烧结，烧结条件为：第一阶段由室温升至300℃，升温速率为3℃/min；第二阶段由300℃升至900℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为30min。第三阶段由900℃升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min，最终得到石英质多孔陶瓷膜支撑体。
实施例3
将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，
将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过180目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，
称取细化的石英砂790g，膨润土60g，钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠各50g后，在混料机中混合搅拌0.5h，使整个物料粉体混合均匀，得到混合料，
向混合料中加入溶液，溶液包括3％邻苯二甲酸二辛酯、3％丙三醇、5％无水乙醇，余量为水，溶液和混合料的质量比为3：10，在混料机中充分搅拌1h，得到泥料，
将泥料放入真空练泥机中，真空度为0.1MPa，反复抽真空炼泥7遍，之后将泥料陈化16h，得到陈化后的泥料，
将陈化后的泥料倒入挤出成型机，采用挤出成型工艺制备出多孔陶瓷膜管支撑体坯体，
将多孔陶瓷膜管支撑体坯体在室温下放置16h，分别在70℃和120℃下烘干5h后烧结，烧结条件为：第一阶段由室温升至300℃，升温速率为3℃/min；第二阶段由300℃升至900℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为30min。第三阶段由900℃升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min，最终得到石英质多孔陶瓷膜支撑体。
实施例4
将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，
将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过180目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，
称取细化的石英砂790g，膨润土60g，钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠各50g后，在混料机中混合搅拌0.5h，使整个物料粉体混合均匀，得到混合料，
向混合料中加入溶液，溶液包括1％邻苯二甲酸二辛酯、1.5％丙三醇、3％无水乙醇，余量为水，溶液和混合料的质量比为1：4，在混料机中充分搅拌1.5h，得到泥料，
将泥料放入真空练泥机中，真空度为0.1MPa，反复抽真空炼泥7遍，之后将泥料陈化16h，得到陈化后的泥料，
将陈化后的泥料倒入挤出成型机，采用挤出成型工艺制备出多孔陶瓷膜管支撑体坯体，
将多孔陶瓷膜管支撑体坯体在室温下放置16h，分别在70℃和120℃下烘干5h后烧结，烧结条件为：第一阶段由室温升至300℃，升温速率为3℃/min；第二阶段由300℃升至900℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为30min。第三阶段由900℃升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min，最终得到石英质多孔陶瓷膜支撑体。
实施例5
将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，
将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨24h后，过180目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，
称取细化的石英砂1185g，膨润土90g，钾长石、拟薄水铝石和羧甲基纤维素钠各75g后，在混料机中混合搅拌0.5h，使整个物料粉体混合均匀，得到混合料，
向混合料中加入溶液，溶液包括1％邻苯二甲酸二辛酯、1.5％丙三醇、3％无水乙醇，余量为水，溶液和混合料的质量比为1：4，在混料机中充分搅拌1.5h，得到泥料，
将泥料放入真空练泥机中，真空度为0.1MPa，反复抽真空炼泥7遍，之后将泥料陈化16h，得到陈化后的泥料，
将陈化后的泥料倒入挤出成型机，采用挤出成型工艺制备出多孔陶瓷膜管支撑体坯体，
将多孔陶瓷膜管支撑体坯体在室温下放置16h，分别在70℃和120℃下烘干5h后烧结，烧结条件为：第一阶段由室温升至300℃，升温速率为3℃/min；第二阶段由300℃升至900℃，升温速率为1.5℃/min，保温时间为30min。第三阶段由900℃升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min，最终得到石英质多孔陶瓷膜支撑体。
对比例1
其他条件和实施例1相同，仅将过筛目数调整为40目，具体为将石英砂原料在850℃下灼烧8h，去除杂质，得到除杂后的石英砂，将除杂后的石英砂置于球磨机中球磨2h后，过40目筛，使其颗粒均匀，得到细化的石英砂，结果显示泥料坯体粘结成型性差，烧结后开裂。
对比例2
其他条件和实施例1相同，仅将烧结第二阶段升温速率调整为5℃/min，坯体烧结后样品皲裂坍塌。
对比例3
按照实施例1的方式制备陶瓷膜支撑体，区别在于得到泥料后直接进行成型，烧制6批支撑体，成型烧结后，根据GB/T 1964-1996多孔陶瓷压缩强度试验方法测得每批样品的平均机械强度分别为4.7、5.0、5.1、6.3、7.8和9.4MPa，整体机械强度下降较为明显。
对比例4
按照实施例1的方式制备陶瓷膜支撑体，区别在于得到成型后直接进行烧结成型，烧结后样品机械强度均在3Mpa以下，明显小于国标GB/T 16533-1996规定强度，且出现样品易碎，烧结收缩形变较大的缺点。
对比例5
其他条件和实施例1相同，区别在于煅烧时直接由室温升至1250℃，升温速率为5℃/min，保温时间为30min。坯体烧结后样品软化、开裂、烧结形变大。
将实施例1的多孔陶瓷膜支撑体参照标准HY/T 064-2002管式陶瓷微孔滤膜测试方法，在20％硫酸溶液中微沸1h后取出，根据微沸前后的质量差计算支撑体的质量损失率。
对实施例1～5的陶瓷膜支撑体分别采用GB/T 1964-1996多孔陶瓷压缩强度试验方法，GB/T 1966-1996多孔陶瓷显气孔率、容重试验方法，GB/T 1967-1996多孔陶瓷孔道直径试验方法和HY/T 064-2002管式陶瓷孔滤膜测试方法测试其机械强度、孔隙率、平均孔径及纯水通量，具体结果如表1所示。
表1实施例1～5所得陶瓷膜支撑体各项性能测试结果
Figure BDA0003153511390000111
Figure BDA0003153511390000121
由表1可以看出，本发明提供的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体抗压强度达到26～43MPa，孔隙率31～41％，平均孔径80～125μm，纯水通量为51～94m3·m-2·h-1·bar-1，不但降低了陶瓷膜支撑体的制备成本，还使支撑体具有较高的抗压强度和纯水通量。
图1为实施例1制备的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体在20％硫酸溶液中微沸1h前后的外观图，由图1可知，经20％硫酸溶液中微沸后的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体外观完整，无明显缺失和尺寸缩小。此外，通过计算可知，支撑体的质量损失率为0.1％，因此，本发明的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体具有良好的耐酸性。
图2为实施例2制备的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体的扫描电镜图，由图2可知，石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体的微孔孔径在20～276μm之间。
图3为实施例1制备的石英质多孔微滤陶瓷膜支撑体的整体和截面图，由图3可知，该支撑体成型性好，无塌陷，无开裂。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种石英质陶瓷膜支撑体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料；
将所述泥料炼泥后陈化，得到陈化后的泥料；
将所述陈化后的泥料成型处理，得到陶瓷膜管支撑体坯体；
烧结所述陶瓷膜管支撑体坯体，得到石英质陶瓷膜支撑体。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述细化的石英砂的粒径≤0.150mm。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂、成孔剂、增塑剂、润滑剂和溶剂的混合方式包括：将细化的石英砂、粘结剂、烧结助剂和成孔剂混合，得到混合料；
将所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂混合，得到泥料。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，以质量百分含量计，所述混合料包括细化的石英砂74～80％、粘结剂5～8％、烧结助剂8～14％和成孔剂4～7％；
所述粘结剂为膨润土，所述烧结助剂为钾长石和拟薄水铝石，所述钾长石和拟薄水铝石的质量比为1:1，所述成孔剂为羧甲基纤维素钠。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烧结为分段烧结；包括依次进行的第一阶段、第二阶段和第三阶段；
所述第一阶段的起始温度为室温，终止温度为300℃，升温速率为1.5～3℃/min，所述第二阶段的起始温度为300℃，终止温度为900℃，升温速率为1～2℃/min，所述第三阶段起始温度为900℃，终止温度为1250℃，升温速率为5～7℃/min；
所述第一阶段不进行保温，第二阶段在终止温度下保温30～50min，第三阶段在终止温度下保温30～50min。
6.根据权利要求1或5所述的制备方法，其特征在于，所述烧结前还包括：将所述陶瓷膜管支撑体坯体依次进行室温放置和烘干处理；所述室温放置的时间为12～16h；所述烘干处理的温度为70～120℃，时间为10～16h。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述混合料、增塑剂、润滑剂和溶剂的混合方式为：将所述增塑剂、润滑剂和溶剂混合配制成溶液，再和混合料混合，所述溶液和混合料的质量比为1：5～3：10。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，所述润滑剂为丙三醇，所述溶剂为酒精和去离子水。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述炼泥为真空炼泥，所述炼泥的次数为4～7次；所述陈化的时间为16～24h。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述石英质陶瓷膜支撑体为单孔管或者多孔管。
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