CN113333682A - 一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：根据用户提供的设计图纸中的图样中管路的形状特征制备芯管；采用模具注射形成蜡模，使蜡模与芯管组成模组；使用涂料将耐火材料涂覆在模组表面，再焙烧模组制得模壳；将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满模壳内部后，金属材料凝结形成内嵌管路铸件。采用本发明的技术方案，通过采用铜合金材料制备芯管，铜合金材料强度、刚度更优，在制作蜡模和浇注铸件过程，铜合金芯管不会出现断裂，保证了铸件成型质量和精度，铜合金材料活泼性较差，能够减少在铸件表面形成的氧化皮，并通过使用硝酸清洗成型铸件表面，容易去除含有铜合金的氧化皮和残留的涂料，提升成品铸件外观质量。

Description

一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法。
背景技术
在铸造成型工艺过程中，首先要根据产品形状制备铸型，再通过浇口杯向铸型内浇注熔炼为液态的金属材料，待金属材料冷凝后即铸造成型，随着铸造工艺技术的不断发展，铸件的形状结构越来越复杂，当铸件内预设管路时，相应的铸型也具有相应的管路结构，这类构件在浇注成型时，通常在相应蜡模内相应位置内嵌埋芯管，待浇注成型后使芯管嵌埋于铸件内或者去除或取出芯管即可，现有技术中的芯管材质一般是陶瓷材料或黑色的钢铁材料，然而，在浇注金属材料成型的过程中，陶瓷材料的强度、刚度较差，容易产生形变，影响了成品铸件的成型质量和精度，而钢铁材料中的铁元素容易与空气中的氧元素发生化学反应，在铸件表面形成氧化皮，也对铸件的成型质量和精度造成了影响。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法。
本发明提供了一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：
步骤一：根据用户提供的设计图纸中的图样中管路的形状特征制备芯管；
步骤二：提供模具，所述模具内设有模腔，先将步骤一中所述芯管放置于所述模腔内，再向所述模腔内填充蜡料后使所述蜡料凝结形成蜡模，所述蜡模与芯管组成模组；
步骤三：使用涂料将耐火材料涂覆在所述模组表面，再对所述模组进行焙烧使所述蜡模融化去除后制得模壳；
步骤四：将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满所述模壳内部，待金属材料凝结后制得内嵌管路铸件。
所述芯管的材质是牌号为H62或H65的铜合金。
步骤三中对所述模组进行焙烧的工艺参数是：焙烧温度：950±10℃，焙烧时间：2～2.5h。
步骤四中所述金属材料浇注时的温度为：1200±10℃。
所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：在进行步骤四之前，对所述模壳进行预热，使其表面温度达到特征温度范围时，再进行步骤四。
所述特征温度范围是700±10℃。
所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件浸没于硝酸溶液中，溶解去除残留的涂料。
所述硝酸溶液浓度为50％，所述内嵌管路铸件在硝酸溶液中的浸没时间不少于24h。
所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件洗净烘干。
将内嵌管路铸件洗净烘干的工艺参数为：烘干温度：150±10℃，烘干时间：1～2.5h。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过在制备模组的过程中向蜡模内插入芯管，芯管采用铜合金材料制成，与现有技术中常用的陶瓷芯管相比，铜合金材料强度、刚度更优，在制作蜡模和浇注铸件过程，铜合金芯管不会出现断裂，保证了铸件上相应管路的位置精度和形状精度，另外，铜合金材料活泼性较差，能够减少在铸件表面形成的氧化皮，并且通过使用硝酸清洗成型铸件表面，容易去除含有铜合金的氧化皮和残留的涂料，提升成品铸件外观质量。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
本发明提供了一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤一：根据用户提供的设计图纸中的图样中管路的形状特征制备芯管；进一步地，芯管的材质是牌号为H62或H65的铜合金。
步骤二：提供模具，模具内设有模腔，先将步骤一中芯管放置于模腔内，再向模腔内填充蜡料后使蜡料凝结形成蜡模，蜡模与芯管组成模组；
步骤三：使用涂料将耐火材料涂覆在模组表面，再对模组进行焙烧使蜡模融化去除后制得模壳；另外，步骤三中对模组进行焙烧的工艺参数是：焙烧温度：950±10℃，焙烧时间：2～2.5h。
步骤四：将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满模壳内部，待金属材料凝结后制得内嵌管路铸件。另外，步骤四中金属材料浇注时的温度为：1200±10℃。
另外，内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：在进行步骤四之前，对模壳进行预热，使其表面温度达到特征温度范围时，再进行步骤四。优选特征温度范围是700±10℃。由于采用铜合金材料制成芯管，铜元素性质较为稳定，能够在较高的预热温度下再浇注金属材料，预热温度越高，使金属材料流动性越好，能够尽可能充满模腔，减少成品铸件内部夹渣、气孔缺陷出现的概率，提升铸件成型质量。
此外，内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件浸没于硝酸溶液中，溶解去除残留的涂料。优选硝酸溶液浓度为50％，内嵌管路铸件在硝酸溶液中的浸没时间不少于24h。内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件洗净烘干。将内嵌管路铸件洗净烘干的工艺参数为：烘干温度：150±10℃，烘干时间：1～2.5h。
采用本发明的技术方案，通过在制备模组的过程中向蜡模内插入芯管，芯管采用铜合金材料制成，与现有技术中常用的陶瓷芯管相比，铜合金材料强度、刚度更优，在制作蜡模和浇注铸件过程，铜合金芯管不会出现断裂，保证了铸件上相应管路的位置精度和形状精度，另外，铜合金材料活泼性较差，能够减少在铸件表面形成的氧化皮，并且通过使用硝酸清洗成型铸件表面，容易去除含有铜合金的氧化皮和残留的涂料，提升成品铸件外观质量。

Claims (10)

1.一种内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：根据用户提供的设计图纸中的图样中管路的形状特征制备芯管；
步骤二：提供模具，所述模具内设有模腔，先将步骤一中所述芯管放置于所述模腔内，再向所述模腔内填充蜡料后使所述蜡料凝结形成蜡模，所述蜡模与芯管组成模组；
步骤三：使用涂料将耐火材料涂覆在所述模组表面，再对所述模组进行焙烧使所述蜡模融化去除后制得模壳；
步骤四：将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满所述模壳内部，待金属材料凝结后制得内嵌管路铸件。
2.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述芯管的材质是牌号为H62或H65的铜合金。
3.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：步骤三中对所述模组进行焙烧的工艺参数是：焙烧温度：950±10℃，焙烧时间：2～2.5h。
4.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：步骤四中所述金属材料浇注时的温度为：1200±10℃。
5.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：在进行步骤四之前，对所述模壳进行预热，使其表面温度达到特征温度范围时，再进行步骤四。
6.如权利要求5所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述特征温度范围是700±10℃。
7.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件浸没于硝酸溶液中，溶解去除残留的涂料。
8.如权利要求7所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述硝酸溶液浓度为50％，所述内嵌管路铸件在硝酸溶液中的浸没时间不少于24h。
9.如权利要求1所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述内嵌管路铸件的熔模铸造方法还包括以下步骤：完成步骤四之后，将内嵌管路铸件洗净烘干。
10.如权利要求9所述的内嵌管路铸件的熔模铸造方法，其特征在于：将内嵌管路铸件洗净烘干的工艺参数为：烘干温度：150±10℃，烘干时间：1～2.5h。
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