CN103639360A - 利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，所述方法包括以下步骤：将铜管制作成预定成型的结构；将成型的铜管放在模具中压制蜡模；将成型的铜管镶嵌在蜡模中并准确定位，用于灌浆，熔烧，浇铸；浇铸完成后，铜管镶嵌在铝铸件中；用硝酸溶液浸泡铝铸件，直至铜管发生完全化学反应。本发明用铜管代替型芯的办法，操作工艺简单，可靠，精密度高，对模具要求低，降低了成本，同时可实现复杂细小管路的铸造，通过此法铸造出的小直径异形铸件合格率可达到90%以上。

Description

利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法

技术领域

本发明涉及一种石膏型熔模精密铸造的方法，具体涉及一种利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法。

背景技术

上世纪80年代初，我国发展石膏型精密熔模铸造，全国多个企业和科研院所、高等学校还分别对全国几个不同产地石膏的分析试验，出现了几个专供铸造用石膏的生产厂家，还进行了α和β半水石膏的制备、半水石膏的水化机理、填料和添加剂品种作用等方面的研究，开展了石膏混合料成分配比及性能以及石膏型的制备，硬化过程影响因素，性能测试方面的研究，进行了石膏型干燥、脱蜡、焙烧的研究和发泡石膏、改性石膏的研究以及各种型芯万分配比，性能测试等方面的研究，设计制造了真空搅拌、灌浆，真空浇铸等石膏型精铸用设备，研究和设计制造了检测各种工艺参数的仪器和办法。众所周知，熔模铸造是由先制作出蜡模，再通过失模焙烧后浇铸出铸件的，对于形状结构复杂的中小铸件，特别是有众多直径在2—4毫米弯曲小孔，对制造蜡模的模具要求会很高，有的根本无法制造，现有技术中生产这种铸件多采用石膏型芯及可熔性型芯两种方法制作，我们先来讲石膏型芯方法，用模具制作石膏型芯，但由于直径只有三毫米，制作出的型芯强度不能达到制模和浇铸的强度要求，所以在生产过程中常造成制模和浇铸时型芯移位、冲断型芯，引起铸件报废的问题，尽管我们采取了在型芯中加入镍铬丝加强，但由于型芯直径太小，有的镍铬丝露出型芯表面，会造成铝水与镍铬丝粘连的情况，这样也会造成铸件报废，其合格率不到30%。

采用可熔性型芯的办法，尽管可制作出合格蜡模，但增加了灌浆的难度，同样存在灌浆后型芯强度不够的问题，以及铸件清砂困难的问题，合格率也几乎是30%。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，以期待解决现有技术中石膏型熔模精密铸造生产过程中常造成制模和浇铸时型芯移位、冲断型芯，引起铸件报废，合格率低等问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，所述方法包括以下步骤：

将铜管制作成预定成型的结构；将成型的铜管放在模具中压制蜡模；

将成型的铜管镶嵌在蜡模中并准确定位，用于灌浆，熔烧，浇铸；

浇铸完成后，铜管镶嵌在铝铸件中；

用硝酸溶液浸泡铝铸件，直至铜管发生完全化学反应。

更进一步的技术方案是将铜管制作成预定成型的结构步骤包括：用模具压制铜管，压制完成后用利器凿断，再利用焊接的方式组合，将铜管组合成型后进行修整。

更进一步的技术方案是所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是用浓硝酸溶液浸泡铝铸件。

更进一步的技术方案是所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。

更进一步的技术方案是所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是先用浓硝酸溶液浸泡铝铸件，再用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。

更进一步的技术方案是所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤后，将铜管两端封堵严实。

更进一步的技术方案是所述的将铜管两端封堵严实是用石膏浆料封堵严实。

更进一步的技术方案是所述的将铜管两端封堵严实步骤后，轻轻振动铜管，用于加速硝酸溶液与铜的化学反应。

更进一步的技术方案是所述的铜管直径范围是1毫米至5毫米。

更进一步的技术方案是所述的铜管直径范围是2毫米至3毫米。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明用铜管代替型芯的办法，操作工艺简单，可靠，精密度高，对模具要求低，降低了成本，同时可实现复杂细小管路的铸造，通过此法铸造出的小直径异形铸件合格率可达到90%以上。

具体实施方式

下面根据实施例对本发明作进一步阐述。

本实施例利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，包括以下步骤：

将铜管制作成预定成型的结构；本实施例中的铜管优选的可以选择使用紫铜管。预定成型的结构可以根据实际铸造时产品的需要而设计成型，具体的操作步骤可以是利用直径1毫米至5毫米直径的铜管，铜管的直径根据实际需要而定，也可以是2毫米至3毫米的铜管，或4毫米的铜管，用模具压制而成，压制完成后用利器凿断，再利用焊接的方式组合，钳工修整后即可放在模具中压制蜡模，即将成型的铜管放在模具中压制蜡模。再将成型的铜管镶嵌在蜡模中并准确定位，铜管镶嵌在蜡模中定位准确，可靠，再用于灌浆，熔烧，浇铸。浇铸完成后铜管镶嵌在铝铸件中，再利用

Cu+4HNO₃（浓）=Cu（NO₃）₂+2NO₂↑+2H₂O

3Cu+8HNO₃（稀）=3Cu（NO₃）2+2NO↑+4H₂O

反应原理，用硝酸浸泡铝铸件，直至铜管完全通过化学反应而反应掉。在进行用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤时，具体的实施方案可以是，用浓硝酸溶液浸泡铝铸件，也可以是用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。优选的实施方案是，本实施例中先用浓硝酸溶液浸泡铝铸件，之后再用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。直至铜管完全被反应掉。样就得到一个合格的零件。作为优选的实施方案，本实施例中用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤后，将铜管两端封堵严实，优选的是用石膏浆料将铜管两端封堵严实，封堵严实之后可以轻轻振动铜管，加速硝酸溶液与铜的反应，会节省时间，提高效率。本实施例采用铜管技术后制作小孔径铝铸件，合格率从原来的30%增长到现在的90%，极大的节约了成本，增加了效益。

在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一个实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

尽管这里参照发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：

将铜管制作成预定成型的结构；将成型的铜管放在模具中压制蜡模；

将成型的铜管镶嵌在蜡模中并准确定位，用于灌浆，熔烧，浇铸；

浇铸完成后，铜管镶嵌在铝铸件中；

用硝酸溶液浸泡铝铸件，直至铜管发生完全化学反应。

2.根据权利要求1所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的将铜管制作成预定成型的结构步骤包括：用模具压制铜管，压制完成后用利器凿断，再利用焊接的方式组合，将铜管组合成型后进行修整。

3.根据权利要求1所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是用浓硝酸溶液浸泡铝铸件。

4.根据权利要求1所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。

5.根据权利要求1所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤是先用浓硝酸溶液浸泡铝铸件，再用稀硝酸溶液浸泡铝铸件。

6.根据权利要求1或3、4、5所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的用硝酸溶液浸泡铝铸件步骤后，将铜管两端封堵严实。

7.根据权利要求6所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的将铜管两端封堵严实是用石膏浆料封堵严实。

8.根据权利要求6所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的将铜管两端封堵严实步骤后，轻轻振动铜管，用于加速硝酸溶液与铜的化学反应。

9.根据权利要求1所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的铜管直径范围是1毫米至5毫米。

10.根据权利要求1或9所述的利用铜管进行石膏型熔模精密铸造的方法，其特征在于所述的铜管直径范围是2毫米至3毫米。