CN113320058A - 一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了硅橡胶生产技术领域的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，包括以下几个步骤，工作人员先手动将硅胶成型设备的内壁均匀涂上离型剂，然后将需要成型的硅橡胶加入到硅胶成型设备中，启动硅胶成型设备；步骤二：当硅胶成型完成后，硅胶成型设备将成型产品自动向上顶出后，手动取出成型产品；步骤三：将取出的成型产品按要求规整码好；本发明可以在卸料的过程中自动向底模的内壁上均匀的涂抹离型剂，可以避免硅橡胶因离型剂涂抹不均而造成的出现龟裂的情况，可以大大提升硅橡胶的生产质量。

Description

一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺

技术领域

本发明涉及硅橡胶生产技术领域，具体为一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺。

背景技术

硅橡胶是指主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团的橡胶，硅橡胶生胶是腹有夜色的合成橡胶，通常，将生胶混入补强填料、过氧化物硫化剂、着色剂、离型剂等助剂，且在成型的过程中需要向模具表面涂抹离型剂，使成型后的橡胶便于从模具中。

现有技术在对模具的内表面涂抹离型剂时都是由工作人员手动涂抹，由于模具表面的温度较高，容易对工人造成伤害，且操作不易，且人工涂抹容易导致离型剂涂抹不均，容易使硅橡胶出现龟裂的情况，会导致硅橡胶的生产质量降低。

基于此，本发明设计了一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，以解决上述背景技术中提出的现有技术在对模具的内表面涂抹离型剂时都是由工作人员手动涂抹，由于模具表面的温度较高，容易对工人造成伤害，且操作不易，且人工涂抹容易导致离型剂涂抹不均，容易使硅橡胶出现龟裂的情况，会导致硅橡胶的生产质量降低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，该工艺包括以下几个步骤：

步骤一：工作人员先手动将硅胶成型设备的内壁均匀涂上离型剂，然后将需要成型的硅橡胶加入到硅胶成型设备中，启动硅胶成型设备；

步骤二：当硅胶成型完成后，硅胶成型设备将成型产品自动向上顶出后，手动取出成型产品；

步骤三：将取出的成型产品按要求规整码好；

其中步骤一、步骤二、步骤三中所述的硅胶成型设备包括底板、底模、顶模，所述底模位于底板的上方，且底部设置有脱料板，所述顶模位于底模的上方，所述底板的左侧上固定连接有第一连接板，所述第一连接板的顶部底面固定连接有第一气缸，所述第一气缸的伸缩端固定连接在顶模的顶面，所述底模前后左右四个侧壁上均开设有斜面向下的梯形滑槽，所述梯形滑槽的侧边均设置有开设在底模内的第一滑槽，所述梯形滑槽的内壁上均滑动连接有梯形滑块，所述梯形滑块包括两块第一滑块，两块所述第一滑块分别滑动连接在与其位置对应的第一滑槽内，每个所述第一滑块的侧壁上固定连接有第一气弹簧，所述第一气弹簧的另一端固定连接在第一滑槽的内壁上，所述梯形滑块的外侧均设置有固定连接在底模外侧壁上的海绵，所述海绵的外侧均设置有固定连接在底模外侧壁上的吸收箱，所述吸收箱的内壁在上下方向上滑动连接有压力吸收板，所述压力吸收板位于海绵的外侧，所述吸收箱的底部固定连接有储料箱，所述储料箱通过第二连接板固定连接在底板的顶部，所述底板的顶部还设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动脱料板向上顶出硅橡胶，所述底模与每个吸收箱之间均设置有联动机构，所述联动机构在驱动机构的联动下使压力吸收板移动吸收储料箱内的离型剂，并同时通过挤压海绵使离型剂涂抹到底模的内壁上；

所述驱动机构包括第二气缸，所述第二气缸的伸缩端固定连接在脱料板的底部，且底部固定连接在底板的顶部；

所述联动机构均包括第一斜面、第二滑槽、吸收孔、第一推杆，所述第一斜面开设在第一滑块的外侧，所述第二滑槽开设在压力吸收板的侧壁上，所述第二滑槽的内壁上滑动连接有第一推板，所述第一推板的内壁上固定连接有第二气弹簧，所述第二气弹簧的另一端固定连接在第二滑槽的内壁上，所述第一推板位于第一滑块的尾端底部，且顶部开设有第二斜面，所述吸收孔贯穿开设在吸收箱的底部，所述吸收孔的底部固定连接有插入储料箱内的吸管，所述吸收孔的上方设置有固定连接在吸收箱底部的密封弹片，所述第一推杆的一端穿过吸收箱的底部固定连接在压力吸收板的底部，另一端固定连接在脱料板的底部；

工作时，现有技术在对模具的内表面涂抹离型剂时都是由工作人员手动涂抹，由于模具表面的温度较高，容易对工人造成伤害，且操作不易，且人工涂抹容易导致离型剂涂抹不均，容易使硅橡胶出现龟裂的情况，会导致硅橡胶的生产质量降低，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，首先在进行生产之前工作人员先在冷却的模具内壁上涂抹离型剂，使离型剂均匀分布在模具内壁上，然后将材料加入到模具内，然后启动第一气缸使其向下伸长，第一气缸会带动顶模向下移动到底模顶部，此时即开始成型，待成型结束后，使第一气缸带动顶模回到初始位置，然后即可启动第二气缸使其向上伸长，第二气缸会带动脱料板一起向上运动，脱料板会通过第一推杆带动压力吸收板一起向上运动，压力吸收板会在吸收箱的内壁上向上移动，在此过程中压力吸收板与吸收箱之间的区域的气压会由于空间增大而减小，密封弹片会在压力的作用下向上打开，同时储料箱内的离型剂会在空气压力的压动下从吸管及吸收孔内进入吸收箱内，同时压力吸收板向上移动的过程中会取消对海绵的挤压作用，使海绵处于松弛状态，然后进入吸收箱内的离型剂会被海绵吸收，压力吸收板在向上移动的过程中会带动第一推板一起向上移动，第一推板在向上移动的过程中第一推板上的第二斜面会与第一滑块接触，第一滑块会在第二斜面的作用下驱使第一推板向第二滑槽内滑动，同时压缩第二气弹簧，待脱料板上升到脱料位置后，工作人员将成型后的硅橡胶取出，然后即可使第二气缸带动脱料板向下收缩，脱料板会通过第一推杆带动压力吸收板一起向下移动，此时压力吸收板会通过吸收箱内还未被海绵吸收的离型剂及空气向下施压，在压力的作用下密封弹片会关闭吸收孔，然后压力吸收板会将吸收箱内的离型剂挤入海绵中，在压力吸收板向下移动的过程中还会带动第一推板一起向下移动，第一推板的底面会与第一滑块上的第一斜面接触，此时第一推板会作用于第一斜面使第一滑块向底模的内部移动，第一滑块会带动梯形滑块一起向底模的内部移动，梯形滑块移动后会使梯形滑槽打开，同时压力吸收板向下移动会挤压海绵，使海绵内的离型剂从梯形滑槽中流出，然后离型剂会从底模的内壁顶部向底部流动，使离型剂可以均匀的涂在底模的内壁上，当压力吸收板带动第一推板向下移动到与第一滑块错开后，第一滑块会在第二气弹簧的作用下带动梯形滑块回到梯形滑槽内，关闭梯形滑槽，然后当脱料板移动到初始位置后，即可进行下一次的成型，本发明通过梯形滑块和梯形滑槽的设置，可以通过成型完成后的卸料过程使储料箱内的离型剂自动进入吸收箱内被海绵吸收，然后通过卸料完成后脱料板回到底模底部的过程自动使压力吸收板推动梯形滑块滑出梯形滑槽，同时挤压海绵，使海绵内的离型剂可以从梯形滑槽内流入底模中，然后顺着底模的内壁流向底模的底部，可以使离型剂可以均匀的涂在底模的内壁上，在脱料的过程中自动对底模的内壁涂抹离型剂，可以不需要工作人员进行涂抹，可以减小工作人员的工作量，同时可以避免高温模具对工作人员造成伤害，且在涂抹过程中可以使离型剂通过流动性布满模具的内部，可以避免硅橡胶因离型剂涂抹不均而造成的出现龟裂的情况，可以大大提升硅橡胶的生产质量。

作为本发明的进一步方案，所述脱料板的形状为圆台状，并且内部开设有圆台状的收集孔，所述脱料板的顶部开设有圆台状的进料孔，所述进料孔内壁在上下方向上滑动连接与其形状相同的密封滑块，所述密封滑块的底部固定连接有L形连杆，所述L形连杆的底部固定连接有第三气弹簧，所述第三气弹簧的底端固定连接在脱料板的底部顶面，所述L形连杆穿过脱料板的侧壁延伸至脱料板的外部，所述脱料板的侧壁上开设有第三滑槽，所述L形连杆可在第三滑槽内上下滑动，所述第三滑槽的内壁上滑动连接有弹性伸缩密封板，所述弹性伸缩密封板的底端与L型连杆的顶面相切，所述所述L形连杆的外端底部设置有固定连接在底模侧壁上的第二推杆，所述脱料板的底部开设有回收孔，所述回收孔内部插接有回收管，所述回收管的另一端穿过其中一个储料箱的内壁延伸至储料箱的内部，并与储料箱固定连接，所述回收孔的内壁上转动连接有遮挡板，所述遮挡板的顶部固定连接有异形弹簧，所述异形弹簧的另一端固定连接在脱料板的底部顶面；工作时，考虑到离型剂从海绵中流入底模后离型剂虽然可以均匀的涂抹在底模的内壁上，但是如果离型剂过量的话，会导致底模的底部堆积有离型剂，会影响硅橡胶的生产，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，离型剂从梯形滑槽滑入底模后，会顺着底模的内壁流到底模的底部然后再底模的底部堆积，当第二气缸带动脱料板向下移动会初始位置后，再使第二气缸带动脱料板继续向下移动一小段距离，脱料板会带动L形连杆一起向下移动，L形连杆会在第二推杆的作用下在第三滑槽内向上滑动，L形连杆会带动密封滑块在进料孔内向上滑动，打开进料孔，同时L形连杆的顶面会挤压与其相切的弹性伸缩密封板，使弹性伸缩密封板向第三滑槽的上方收缩，进料孔打开之后，底模内部底面上多余的离型剂会通过进料孔流入到脱料板内部的收集孔内，在脱料板向下移动一小段距离的时候，回收管会插接入回收孔，回收管会顶起遮挡板，使回收孔打开，然后收集孔内的离型剂会从回收孔中流入回收管，然后再流入到储料箱中，可以再次被利用，底模内部底面上的离型剂都流出后，即可使第二气缸带动脱料板向上移动一小段距离回到与底模对接的位置，然后L形连杆会在第三气弹簧的作用下带动密封滑块回到内进料孔，使底模保持平齐状态，然后即可再次进行硅橡胶的生产成型，本发明通过在脱料板上设置进料孔和密封滑块，在脱料板回到初始位置后继续向下移动一段距离后，通过L形连杆的使密封滑块向上移动打开进料孔，然后底模底部的离型剂即可从进料孔中掉落到脱料板内的收集孔内，然后通过回收管进入储料箱，可以使底模底部多余的离型剂可以再次被利用，可以减少离型剂的浪费，同时可以避免离型剂过多对成型造成影响，可以更好提高硅橡胶的生产质量。

作为本发明的进一步方案，所述梯形滑槽的底部均设置有多个阵列分布的第四滑槽，所述第四滑槽的内壁上滑动连接有分流块，所述分流块的顶部为半圆球状，所述分流块的底部固定连接有第四气弹簧，所述第四气弹簧的底端固定连接在第四滑槽内壁底部；工作时，梯形滑块在梯形滑槽内向底模内部移动后，第四滑槽内的分流块会在第四气弹簧的作用下伸出，在离型剂从梯形滑槽中流入底模时，离型剂会通过分流孔均匀的流入底模内部，可以使离型剂在底模上分布的更加均匀，可以更好提高硅橡胶的生产质量，在梯形滑块滑入梯形滑槽，使底模内壁平齐时，梯形滑块会挤压分流块，使分流块回到第四滑槽内。

作为本发明的进一步方案，所述回收管为斜向设置；工作时，将回收管斜向设置，可以使脱料板内部从底模上流下的离型剂能够好的流入到储料箱中。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过梯形滑块和梯形滑槽的设置，可以通过成型完成后的卸料过程使储料箱内的离型剂自动进入吸收箱内被海绵吸收，然后通过卸料完成后脱料板回到底模底部的过程自动使压力吸收板推动梯形滑块滑出梯形滑槽，同时挤压海绵，使海绵内的离型剂可以从梯形滑槽内流入底模中，然后顺着底模的内壁流向底模的底部，可以使离型剂可以均匀的涂在底模的内壁上，在脱料的过程中自动对底模的内壁涂抹离型剂，可以不需要工作人员进行涂抹，可以减小工作人员的工作量，同时可以避免高温模具对工作人员造成伤害，且在涂抹过程中可以使离型剂通过流动性布满模具的内部，可以避免硅橡胶因离型剂涂抹不均而造成的出现龟裂的情况，可以大大提升硅橡胶的生产质量。

2.本发明通过在脱料板上设置进料孔和密封滑块，在脱料板回到初始位置后继续向下移动一段距离后，通过L形连杆的使密封滑块向上移动打开进料孔，然后底模底部的离型剂即可从进料孔中掉落到脱料板内的收集孔内，然后通过回收管进入储料箱，可以使底模底部多余的离型剂可以再次被利用，可以减少离型剂的浪费，同时可以避免离型剂过多对成型造成影响，可以更好提高硅橡胶的生产质量。

3.本发明通过分流孔的设置，可以使离型剂从梯形滑槽流出时分布的更加均匀，可以使离型剂在底模上分布的更加均匀，可以更好提高硅橡胶的生产质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明总体结构示意图；

图3为本发明底模结构局部剖视示意图；

图4为本发明底模与梯形滑块连接结构局部剖视示意图；

图5为图4中A处局部放大图；

图6为本发明底模及其上机构连接结构局部剖视示意图；

图7为图6中B处局部放大图；

图8为本发明底模、压力吸收板与第一推杆连接结构剖视示意图；

图9为本发明压力吸收板结构剖视示意图；

图10为本发明底模与脱料板连接结构剖视示意图；

图11为图10中C处局部放大图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

底板1、底模2、顶模3、脱料板4、第一连接板5、第一气缸6、梯形滑槽7、第一滑槽8、梯形滑块9、第一滑块10、第一气弹簧11、海绵12、吸收箱13、压力吸收板14、储料箱15、第二连接板16、第二气缸17、第一斜面18、第二滑槽19、吸收孔20、第一推杆21、第一推板22、第二气弹簧23、第二斜面24、吸管25、密封弹片26、收集孔27、进料孔28、密封滑块29、L形连杆30、第三气弹簧31、第三滑槽32、弹性伸缩密封板33、第二推杆34、回收孔35、回收管36、遮挡板37、异形弹簧38、第四滑槽39、分流块40、第四气弹簧41。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，该工艺包括以下几个步骤：

步骤一：工作人员先手动将硅胶成型设备的内壁均匀涂上离型剂，然后将需要成型的硅橡胶加入到硅胶成型设备中，启动硅胶成型设备；

步骤二：当硅胶成型完成后，硅胶成型设备将成型产品自动向上顶出后，手动取出成型产品；

步骤三：将取出的成型产品按要求规整码好；

其中步骤一、步骤二、步骤三中的硅胶成型设备包括底板1、底模2、顶模3，底模2位于底板1的上方，且底部设置有脱料板4，顶模3位于底模2的上方，底板1的左侧上固定连接有第一连接板5，第一连接板5的顶部底面固定连接有第一气缸6，第一气缸6的伸缩端固定连接在顶模3的顶面，底模2前后左右四个侧壁上均开设有斜面向下的梯形滑槽7，梯形滑槽7的侧边均设置有开设在底模2内的第一滑槽8，梯形滑槽7内均滑动连接有梯形滑块9，梯形滑块9包括两块第一滑块10，两块第一滑块10分别滑动连接在与其位置对应的第一滑槽8内，每个第一滑块10的侧壁上固定连接有第一气弹簧11，第一气弹簧11的另一端固定连接在第一滑槽8的内壁上，梯形滑块9的外侧均设置有固定连接在底模2外侧壁上的海绵12，海绵12的外侧均设置有固定连接在底模2外侧壁上的吸收箱13，吸收箱13的内壁在上下方向上滑动连接有压力吸收板14，压力吸收板14位于海绵12的外侧，吸收箱13的底部固定连接有储料箱15，储料箱15通过第二连接板16固定连接在底板1的顶部，底板1的顶部还设置有驱动机构，驱动机构用于驱动脱料板4向上顶出硅橡胶，底模2与每个吸收箱13之间均设置有联动机构，联动机构在驱动机构的联动下使压力吸收板14移动吸收储料箱15内的离型剂，并同时通过挤压海绵12使离型剂涂抹到底模2的内壁上；

驱动机构包括第二气缸17，第二气缸17的伸缩端固定连接在脱料板4的底部，且底部固定连接在底板1的顶部；

联动机构均包括第一斜面18、第二滑槽19、吸收孔20、第一推杆21，第一斜面18开设在第一滑块10的外侧，第二滑槽19开设在压力吸收板14的侧壁上，第二滑槽19的内壁上滑动连接有第一推板22，第一推板22的内壁上固定连接有第二气弹簧23，第二气弹簧23的另一端固定连接在第二滑槽19的内壁上，第一推板22位于第一滑块10的尾端底部，且顶部开设有第二斜面24，吸收孔20贯穿开设在吸收箱13的底部，吸收孔20的底部固定连接有插入储料箱15内的吸管25，吸收孔20的上方设置有固定连接在吸收箱13底部的密封弹片26，第一推杆21的一端穿过吸收箱13的底部固定连接在压力吸收板14的底部，另一端固定连接在脱料板4的底部；

工作时，现有技术在对模具的内表面涂抹离型剂时都是由工作人员手动涂抹，由于模具表面的温度较高，容易对工人造成伤害，且操作不易，且人工涂抹容易导致离型剂涂抹不均，容易使硅橡胶出现龟裂的情况，会导致硅橡胶的生产质量降低，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，首先在进行生产之前工作人员先在冷却的模具内壁上涂抹离型剂，使离型剂均匀分布在模具内壁上，然后将材料加入到模具内，然后启动第一气缸6使其向下伸长，第一气缸6会带动顶模3向下移动到底模2顶部，此时即开始成型，待成型结束后，使第一气缸6带动顶模3回到初始位置，然后即可启动第二气缸17使其向上伸长，第二气缸17会带动脱料板4一起向上运动，脱料板4会通过第一推杆21带动压力吸收板14一起向上运动，压力吸收板14会在吸收箱13的内壁上向上移动，在此过程中压力吸收板14与吸收箱13之间的区域的气压会由于空间增大而减小，密封弹片26会在压力的作用下向上打开，同时储料箱15内的离型剂会在空气压力的压动下从吸管25及吸收孔20内进入吸收箱13内，同时压力吸收板14向上移动的过程中会取消对海绵12的挤压作用，使海绵12处于松弛状态，然后进入吸收箱13内的离型剂会被海绵12吸收，压力吸收板14在向上移动的过程中会带动第一推板22一起向上移动，第一推板22在向上移动的过程中第一推板22上的第二斜面24会与第一滑块10接触，第一滑块10会在第二斜面24的作用下驱使第一推板22向第二滑槽19内滑动，同时压缩第二气弹簧23，待脱料板4上升到脱料位置后，工作人员将成型后的硅橡胶取出，然后即可使第二气缸17带动脱料板4向下收缩，脱料板4会通过第一推杆21带动压力吸收板14一起向下移动，此时压力吸收板14会通过吸收箱13内还未被海绵12吸收的离型剂及空气向下施压，在压力的作用下密封弹片26会关闭吸收孔20，然后压力吸收板14会将吸收箱13内的离型剂挤入海绵12中，在压力吸收板14向下移动的过程中还会带动第一推板22一起向下移动，第一推板22的底面会与第一滑块10上的第一斜面18接触，此时第一推板22会作用于第一斜面18使第一滑块10向底模2的内部移动，第一滑块10会带动梯形滑块9一起向底模2的内部移动，梯形滑块9移动后会使梯形滑槽7打开，同时压力吸收板14向下移动会挤压海绵12，使海绵12内的离型剂从梯形滑槽7中流出，然后离型剂会从底模2的内壁顶部向底部流动，使离型剂可以均匀的涂在底模2的内壁上，当压力吸收板14带动第一推板22向下移动到与第一滑块10错开后，第一滑块10会在第二气弹簧23的作用下带动梯形滑块9回到梯形滑槽7内，关闭梯形滑槽7，然后当脱料板4移动到初始位置后，即可进行下一次的成型，本发明通过梯形滑块9和梯形滑槽7的设置，可以通过成型完成后的卸料过程使储料箱15内的离型剂自动进入吸收箱13内被海绵12吸收，然后通过卸料完成后脱料板4回到底模2底部的过程自动使压力吸收板14推动梯形滑块9滑出梯形滑槽7，同时挤压海绵12，使海绵12内的离型剂可以从梯形滑槽7内流入底模2中，然后顺着底模2的内壁流向底模2的底部，可以使离型剂可以均匀的涂在底模2的内壁上，在脱料的过程中自动对底模2的内壁涂抹离型剂，可以不需要工作人员进行涂抹，可以减小工作人员的工作量，同时可以避免高温模具对工作人员造成伤害，且在涂抹过程中可以使离型剂通过流动性布满模具的内部，可以避免硅橡胶因离型剂涂抹不均而造成的出现龟裂的情况，可以大大提升硅橡胶的生产质量。

作为本发明的进一步方案，脱料板4的形状为圆台状，并且内部开设有圆台状的收集孔27，脱料板4的顶部开设有圆台状的进料孔28，进料孔28内壁在上下方向上滑动连接与其形状相同的密封滑块29，密封滑块29的底部固定连接有L形连杆30，L形连杆30的底部固定连接有第三气弹簧31，第三气弹簧31的底端固定连接在脱料板4的底部顶面，L形连杆30穿过脱料板4的侧壁延伸至脱料板4的外部，脱料板4的侧壁上开设有第三滑槽32，L形连杆30可在第三滑槽32内上下滑动，第三滑槽32的内壁上滑动连接有弹性伸缩密封板33，弹性伸缩密封板33的底端与L型连杆的顶面相切，L形连杆30的外端底部设置有固定连接在底模2侧壁上的第二推杆34，脱料板4的底部开设有回收孔35，回收孔35内部插接有回收管36，回收管36的另一端穿过其中一个储料箱15的内壁延伸至储料箱15的内部，并与储料箱15固定连接，回收孔35的内壁上转动连接有遮挡板37，遮挡板37的顶部固定连接有异形弹簧38，异形弹簧38的另一端固定连接在脱料板4的底部顶面；工作时，考虑到离型剂从海绵12中流入底模2后离型剂虽然可以均匀的涂抹在底模2的内壁上，但是如果离型剂过量的话，会导致底模2的底部堆积有离型剂，会影响硅橡胶的生产，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，离型剂从梯形滑槽7滑入底模2后，会顺着底模2的内壁流到底模2的底部然后再底模2的底部堆积，当第二气缸17带动脱料板4向下移动会初始位置后，再使第二气缸17带动脱料板4继续向下移动一小段距离，脱料板4会带动L形连杆30一起向下移动，L形连杆30会在第二推杆34的作用下在第三滑槽32内向上滑动，L形连杆30会带动密封滑块29在进料孔28内向上滑动，打开进料孔28，同时L形连杆30的顶面会挤压与其相切的弹性伸缩密封板33，使弹性伸缩密封板33向第三滑槽32的上方收缩，进料孔28打开之后，底模2内部底面上多余的离型剂会通过进料孔28流入到脱料板4内部的收集孔27内，在脱料板4向下移动一小段距离的时候，回收管36会插接入回收孔35，回收管36会顶起遮挡板37，使回收孔35打开，然后收集孔27内的离型剂会从回收孔35中流入回收管36，然后再流入到储料箱15中，可以再次被利用，底模2内部底面上的离型剂都流出后，即可使第二气缸17带动脱料板4向上移动一小段距离回到与底模2对接的位置，然后L形连杆30会在第三气弹簧31的作用下带动密封滑块29回到内进料孔28，使底模2保持平齐状态，然后即可再次进行硅橡胶的生产成型，本发明通过在脱料板4上设置进料孔28和密封滑块29，在脱料板4回到初始位置后继续向下移动一段距离后，通过L形连杆30的使密封滑块29向上移动打开进料孔28，然后底模2底部的离型剂即可从进料孔28中掉落到脱料板4内的收集孔27内，然后通过回收管36进入储料箱15，可以使底模2底部多余的离型剂可以再次被利用，可以减少离型剂的浪费，同时可以避免离型剂过多对成型造成影响，可以更好提高硅橡胶的生产质量。

作为本发明的进一步方案，梯形滑槽7的底部均设置有多个阵列分布的第四滑槽39，第四滑槽39的内壁上滑动连接有分流块40，分流块40的顶部为半圆球状，分流块40的底部固定连接有第四气弹簧41，第四气弹簧41的底端固定连接在第四滑槽39内壁底部；工作时，梯形滑块9在梯形滑槽7内向底模2内部移动后，第四滑槽39内的分流块40会在第四气弹簧41的作用下伸出，在离型剂从梯形滑槽7中流入底模2时，离型剂会通过分流孔均匀的流入底模2内部，可以使离型剂在底模2上分布的更加均匀，可以更好提高硅橡胶的生产质量，在梯形滑块9滑入梯形滑槽7，使底模2内壁平齐时，梯形滑块9会挤压分流块40，使分流块40回到第四滑槽39内。

作为本发明的进一步方案，回收管36为斜向设置；工作时，将回收管36斜向设置，可以使脱料板4内部从底模2上流下的离型剂能够好的流入到储料箱15中。

工作原理：工作时，现有技术在对模具的内表面涂抹离型剂时都是由工作人员手动涂抹，由于模具表面的温度较高，容易对工人造成伤害，且操作不易，且人工涂抹容易导致离型剂涂抹不均，容易使硅橡胶出现龟裂的情况，会导致硅橡胶的生产质量降低，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，首先在进行生产之前工作人员先在冷却的模具内壁上涂抹离型剂，使离型剂均匀分布在模具内壁上，然后将材料加入到模具内，然后启动第一气缸6使其向下伸长，第一气缸6会带动顶模3向下移动到底模2顶部，此时即开始成型，待成型结束后，使第一气缸6带动顶模3回到初始位置，然后即可启动第二气缸17使其向上伸长，第二气缸17会带动脱料板4一起向上运动，脱料板4会通过第一推杆21带动压力吸收板14一起向上运动，压力吸收板14会在吸收箱13的内壁上向上移动，在此过程中压力吸收板14与吸收箱13之间的区域的气压会由于空间增大而减小，密封弹片26会在压力的作用下向上打开，同时储料箱15内的离型剂会在空气压力的压动下从吸管25及吸收孔20内进入吸收箱13内，同时压力吸收板14向上移动的过程中会取消对海绵12的挤压作用，使海绵12处于松弛状态，然后进入吸收箱13内的离型剂会被海绵12吸收，压力吸收板14在向上移动的过程中会带动第一推板22一起向上移动，第一推板22在向上移动的过程中第一推板22上的第二斜面24会与第一滑块10接触，第一滑块10会在第二斜面24的作用下驱使第一推板22向第二滑槽19内滑动，同时压缩第二气弹簧23，待脱料板4上升到脱料位置后，工作人员将成型后的硅橡胶取出，然后即可使第二气缸17带动脱料板4向下收缩，脱料板4会通过第一推杆21带动压力吸收板14一起向下移动，此时压力吸收板14会通过吸收箱13内还未被海绵12吸收的离型剂及空气向下施压，在压力的作用下密封弹片26会关闭吸收孔20，然后压力吸收板14会将吸收箱13内的离型剂挤入海绵12中，在压力吸收板14向下移动的过程中还会带动第一推板22一起向下移动，第一推板22的底面会与第一滑块10上的第一斜面18接触，此时第一推板22会作用于第一斜面18使第一滑块10向底模2的内部移动，第一滑块10会带动梯形滑块9一起向底模2的内部移动，梯形滑块9移动后会使梯形滑槽7打开，同时压力吸收板14向下移动会挤压海绵12，使海绵12内的离型剂从梯形滑槽7中流出，然后离型剂会从底模2的内壁顶部向底部流动，使离型剂可以均匀的涂在底模2的内壁上，当压力吸收板14带动第一推板22向下移动到与第一滑块10错开后，第一滑块10会在第二气弹簧23的作用下带动梯形滑块9回到梯形滑槽7内，关闭梯形滑槽7，然后当脱料板4移动到初始位置后，即可进行下一次的成型，本发明通过梯形滑块9和梯形滑槽7的设置，可以通过成型完成后的卸料过程使储料箱15内的离型剂自动进入吸收箱13内被海绵12吸收，然后通过卸料完成后脱料板4回到底模2底部的过程自动使压力吸收板14推动梯形滑块9滑出梯形滑槽7，同时挤压海绵12，使海绵12内的离型剂可以从梯形滑槽7内流入底模2中，然后顺着底模2的内壁流向底模2的底部，可以使离型剂可以均匀的涂在底模2的内壁上，在脱料的过程中自动对底模2的内壁涂抹离型剂，可以不需要工作人员进行涂抹，可以减小工作人员的工作量，同时可以避免高温模具对工作人员造成伤害，且在涂抹过程中可以使离型剂通过流动性布满模具的内部，可以避免硅橡胶因离型剂涂抹不均而造成的出现龟裂的情况，可以大大提升硅橡胶的生产质量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于；该工艺包括以下几个步骤：

步骤一：工作人员先手动将硅胶成型设备的内壁均匀涂上离型剂，然后将需要成型的硅橡胶加入到硅胶成型设备中，启动硅胶成型设备；

步骤二：当硅胶成型完成后，硅胶成型设备将成型产品自动向上顶出后，手动取出成型产品；

步骤三：将取出的成型产品按要求规整码好；

其中步骤一、步骤二中所述的硅胶成型设备包括底板(1)、底模(2)、顶模(3)，所述底模(2)位于底板(1)的上方，且底部设置有脱料板(4)，所述顶模(3)位于底模(2)的上方，所述底板(1)的左侧上固定连接有第一连接板(5)，所述第一连接板(5)的顶部底面固定连接有第一气缸(6)，所述第一气缸(6)的伸缩端固定连接在顶模(3)的顶面，所述底模(2)前后左右四个侧壁上均开设有斜面向下的梯形滑槽(7)，所述梯形滑槽(7)的侧边均设置有开设在底模(2)内的第一滑槽(8)，每个所述梯形滑槽(7)内均滑动连接有梯形滑块(9)，所述梯形滑块(9)包括两块第一滑块(10)，两块所述第一滑块(10)分别滑动连接在与其位置对应的第一滑槽(8)内，每个所述第一滑块(10)的侧壁上固定连接有第一气弹簧(11)，所述第一气弹簧(11)的另一端固定连接在第一滑槽(8)的内壁上，所述梯形滑块(9)的外侧均设置有固定连接在底模(2)外侧壁上的海绵(12)，所述海绵(12)的外侧均设置有固定连接在底模(2)外侧壁上的吸收箱(13)，所述吸收箱(13)的内壁在上下方向上滑动连接有压力吸收板(14)，所述压力吸收板(14)位于海绵(12)的外侧，所述吸收箱(13)的底部固定连接有储料箱(15)，所述储料箱(15)通过第二连接板(16)固定连接在底板(1)的顶部，所述底板(1)的顶部还设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动脱料板(4)向上顶出硅橡胶，所述底模(2)与每个吸收箱(13)之间均设置有联动机构，所述联动机构在驱动机构的联动下使压力吸收板(14)移动吸收储料箱(15)内的离型剂，并同时通过挤压海绵(12)使离型剂涂抹到底模(2)的内壁上。

2.根据权利要求1所述的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于：所述驱动机构包括第二气缸(17)，所述第二气缸(17)的伸缩端固定连接在脱料板(4)的底部，且底部固定连接在底板(1)的顶部。

3.根据权利要求1所述的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于：所述联动机构均包括第一斜面(18)、第二滑槽(19)、吸收孔(20)、第一推杆(21)，所述第一斜面(18)开设在第一滑块(10)的外侧，所述第二滑槽(19)开设在压力吸收板(14)的侧壁上，所述第二滑槽(19)的内壁上滑动连接有第一推板(22)，所述第一推板(22)的内壁上固定连接有第二气弹簧(23)，所述第二气弹簧(23)的另一端固定连接在第二滑槽(19)的内壁上，所述第一推板(22)位于第一滑块(10)的尾端底部，且顶部开设有第二斜面(24)，所述吸收孔(20)贯穿开设在吸收箱(13)的底部，所述吸收孔(20)的底部固定连接有插入储料箱(15)内的吸管(25)，所述吸收孔(20)的上方设置有固定连接在吸收箱(13)底部的密封弹片(26)，所述第一推杆(21)的一端穿过吸收箱(13)的底部固定连接在压力吸收板(14)的底部，另一端固定连接在脱料板(4)的底部。

4.根据权利要求1所述的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于：所述脱料板(4)的形状为圆台状，并且内部开设有圆台状的收集孔(27)，所述脱料板(4)的顶部开设有圆台状的进料孔(28)，所述进料孔(28)内壁在上下方向上滑动连接与其形状相同的密封滑块(29)，所述密封滑块(29)的底部固定连接有L形连杆(30)，所述L形连杆(30)的底部固定连接有第三气弹簧(31)，所述第三气弹簧(31)的底端固定连接在脱料板(4)的底部顶面，所述L形连杆(30)穿过脱料板(4)的侧壁延伸至脱料板(4)的外部，所述脱料板(4)的侧壁上开设有第三滑槽(32)，所述L形连杆(30)可在第三滑槽(32)内上下滑动，所述第三滑槽(32)的内壁上滑动连接有弹性伸缩密封板(33)，所述弹性伸缩密封板(33)的底端与L型连杆的顶面相切，所述所述L形连杆(30)的外端底部设置有固定连接在底模(2)侧壁上的第二推杆(34)，所述脱料板(4)的底部开设有回收孔(35)，所述回收孔(35)内部插接有回收管(36)，所述回收管(36)的另一端穿过其中一个储料箱(15)的内壁延伸至储料箱(15)的内部，并与储料箱(15)固定连接，所述回收孔(35)的内壁上转动连接有遮挡板(37)，所述遮挡板(37)的顶部固定连接有异形弹簧(38)，所述异形弹簧(38)的另一端固定连接在脱料板(4)的底部顶面。

5.根据权利要求1所述的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于：所述梯形滑槽(7)的底部均设置有多个阵列分布的第四滑槽(39)，所述第四滑槽(39)的内壁上滑动连接有分流块(40)，所述分流块(40)的顶部为半圆球状，所述分流块(40)的底部固定连接有第四气弹簧(41)，所述第四气弹簧(41)的底端固定连接在第四滑槽(39)内壁底部。

6.根据权利要求4所述的一种抗菌型医用硅橡胶生产工艺，其特征在于：所述回收管(36)为斜向设置。

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