CN113319692A - 一种同时加工多组轮组的智能制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及列车轮组同步维修加工技术领域，具体是涉及一种同时加工多组轮组的智能制造设备，包括：不落轮对车床，至少设有两台不落轮对车床，第一台不落轮对车床固定安装在维修通道的一端，第二台不落轮对车床能够沿着维修通道方向滑动设置在维修通道内；还包括有：车体搬运装置，设置在维修通道上，车体搬运装置能够沿着维修通道长度方向位移，车体搬运装置的输出端上设有用于承载车身的承载板；间距调节机构，设置在维修通道内，本发明所示的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，能够在列车轮对已装入的状态下同时进行多对轮组的修复加工操作，提高设备的适用范围，修复完成后若干组轮对轴线均处于同一水平面上，提高列车的行驶稳定性。

Description

一种同时加工多组轮组的智能制造设备

技术领域

本发明涉及列车轮组同步维修加工技术领域，具体是涉及一种同时加工多组轮组的智能制造设备。

背景技术

轮对，是机车车辆上与钢轨相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成。轮对的作用是保证机车车辆在钢轨上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给钢轨，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件。此外，机车车辆的驱动和制动也是通过轮对起作用的。对车轴和车轮的组装压力和压装过程有严格要求，轮对内侧距离必须保证在 1353±3毫米的范围以内。为保证机车车辆运行平稳，降低轮轨相互作用力和运行阻力，车轴轴颈和车轮踏面的加工椭圆度和偏心度，以及轴颈锥度都不得超过规定限度。

列车在行驶一定里程后，需要对所有的轮对进行修复养护操作，以增强轮对的使用寿命，许多已知的装置和工艺一般都只能加工一个轮对。因此在对整车轮对进行维修加工的时长较长，为了弥补加工时间较长的缺点，现有技术将要进行轮廓修复的轮组从轨道车辆或其转向架上卸出，然后放在多台轮对车床上进行修复加工。但是无法解决拆卸和重新装入轮组的巨大工作量的问题，工作效率提升有限。且现有技术中，需要对每个轮对进行单独的打磨量计算，但是无法做到整车动态打磨量的平衡计算，既轮对单独修复加工后安装在整车上，容易使得整车的轮对的轴线不处于同一水平面上，造成列车行驶时的不稳定，影响修复效果。

因此，有必要设计一种同时加工多组轮组的智能制造设备，用来解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种同时加工多组轮组的智能制造设备，本技术方案解决了许多已知的装置和工艺一般都只能加工一个轮对。因此在对整车轮对进行维修加工的时长较长，为了弥补加工时间较长的缺点，现有技术将要进行轮廓修复的轮组从轨道车辆或其转向架上卸出，然后放在多台轮对车床上进行修复加工。但是无法解决拆卸和重新装入轮组的巨大工作量的问题，工作效率提升有限。且现有技术中，需要对每个轮对进行单独的打磨量计算，但是无法做到整车动态打磨量的平衡计算，既轮对单独修复加工后安装在整车上，容易使得整车的轮对的轴线不处于同一水平面上，造成列车行驶时的不稳定，影响修复效果等问题。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

提供了一种同时加工多组轮组的智能制造设备，包括：

不落轮对车床，至少设有两台不落轮对车床，第一台不落轮对车床固定安装在维修通道的一端，第二台不落轮对车床能够沿着维修通道方向滑动设置在维修通道内，第二台不落轮对车床位于第一台不落轮对车床的旁侧，用于对列车轮对进行不用拆卸的加工维修操作；

还包括有：

车体搬运装置，设置在维修通道上，车体搬运装置能够沿着维修通道长度方向位移，车体搬运装置的输出端上设有用于承载车身的承载板；

间距调节机构，设置在维修通道内，两个相邻的不落轮对车床通过间距调节机构调节两者之间的间距。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，车体搬运装置为步履式顶推装置，承载板水平设置在步履式顶推装置的输出端上。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，维修通道上设有至少两个维修安装槽，至少两台不落轮对车床分别安装在维修安装槽内部。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，维修通道的两侧设有两组沿竖直面对称设置的行进导轨，两个行进导轨水平安装在维修通道的顶端，维修安装槽上设有用于供车体搬运装置位移的行进通道。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，不落轮对车床的数量为双数，每两个不落轮对车床为一组，若干组不落轮对车床沿着维修通道长度方向依次设置，每组不落轮对车床上均安装有相对应的间距调节机构。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，轴心检测机构包括有靶心检测组件和靶心安装组件，靶心检测组件和靶心安装组件均设有若干组，若干组靶心安装组件分别安装在若干组轮对上，每两组靶心安装组件分别设置在每个轮对中两个车轮相互远离的一侧，靶心检测组件设置在靶心安装组件远离车轮的一侧。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，靶心安装组件包括有第一安装架、螺纹杆、转动手把、滑动块、连接杆和定位座，第一安装架、螺纹杆、转动手把和滑动块均设有四个且绕着车轮轴线环形分布在车轮外侧壁上，第一安装架安装在车轮的定位孔上，螺纹杆轴接在第一安装架上，转动手把固定安装在螺纹杆的其中一端，螺纹杆的长度方向与第一安装架的长度方向一致，滑动块能够滑动的设置在第一安装架上，滑动块与螺纹杆螺纹连接，连接杆设置在两组相对的滑动块之间，连接杆的长度方向与螺纹杆的长度方向垂直，连接杆的两端分别固定安装在两侧的滑动块上，连接杆设有两个，两个连接杆相互垂直设置，定位座设置在两个连接杆的交点处，定位座与两个连接杆均滑动连接，定位座靠近靶心检测组件的一侧设有标记靶心。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，靶心检测组件包括有第二安装架、检测摄像头和升降驱动装置，第二安装架固定安装在维修通道上或者间距调节机构的输出端上，检测摄像头水平能够滑动的安装在第二安装架上，升降驱动装置竖直安装在第二安装架的顶端，升降驱动装置的输出端与检测摄像头传动连接，检测摄像头的检测方向水平指向标记靶心。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，间距调节机构包括有轮轨和行进驱动装置，轮轨水平设置在维修通道底端，轮轨的长度方向与维修通道的长度方向一致，行进驱动装置能够滚动的设置在轮轨上，不落轮对车床安装在行进驱动装置的顶端。

作为一种同时加工多组轮组的智能制造设备的一种优选方案，行进驱动装置底端设有若干个与轮轨相匹配的行进驱动轮，行进驱动装置的顶端水平设有水平安装板，不落轮对车床水平安装在水平安装板上。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

本发明所示的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，能够在列车轮对已装入的状态下同时进行多对轮组的修复加工操作，且能够根据列车的型号不同更改不落轮对车床之间的间距，提高设备的适用范围，增加设备的实用性，能够通过检测列车轮对的轴线高度来动态调整设备对轮对的加工维修厚度，使得列车在修复完成后若干组轮对轴线均处于同一水平面上，提高列车的行驶稳定性，通过步履式顶推车能够精准稳定的带动车身移动，使得轮对进入不落轮对车床时保持稳定和精准度，提高加工精度，提升搬运过程中的稳定性。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明的正视图；

图5为本发明的第一台不落轮对车床安装状态的立体结构示意图；

图6为图5的侧视图；

图7为本发明的轴心检测机构的立体结构示意图；

图8为本发明的靶心安装组件的立体结构示意图；

图9为本发明的部分立体结构示意图；

图10为本发明的间距调节机构的立体结构示意图。

图中标号为：

1-不落轮对车床；2-车体搬运装置；3-间距调节机构；4-轴心检测机构；5-维修通道；6-承载板；7-维修安装槽；8-行进导轨；9-行进通道；10-车轮；11-第一安装架；12-螺纹杆；13-转动手把；14-滑动块；15-连接杆；16-定位座；17-标记靶心；18-第二安装架；19-检测摄像头；20-升降驱动装置；21-轮轨；22-行进驱动轮；23-水平安装板。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1-图4所示的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，包括：

不落轮对车床1，至少设有两台不落轮对车床1，第一台不落轮对车床1固定安装在维修通道5的一端，第二台不落轮对车床1能够沿着维修通道5方向滑动设置在维修通道5内，第二台不落轮对车床1位于第一台不落轮对车床1的旁侧，用于对列车轮对进行不用拆卸的加工维修操作；

还包括有：

车体搬运装置2，设置在维修通道5上，车体搬运装置2能够沿着维修通道5长度方向位移，车体搬运装置2的输出端上设有用于承载车身的承载板6；

间距调节机构3，设置在维修通道5内，两个相邻的不落轮对车床1通过间距调节机构3调节两者之间的间距。

在对列车轮对进行维修时，将第一台不落轮对车床1固定安装在维修通道5内，将第二台及后续的不落轮对车床1安装在至少一组间距调节机构3上，后续的不落轮对车床1与间距调节机构3一一对应，至少两台不落轮对车床1可以同步对至少两组列车轮对进行加工，既能避免轮对的拆装，又能够同时对多组轮对进行同步加工，极大提高了工作效率，通过间距调节机构3能够控制每两台不落轮对车床1之间的间距，进而能够改变轮对加工时的间距，从而匹配不同列车的加工需求，在列车进行维修时，通过车体搬运装置2对车身进行承载，将车身连同轮对一起运输至待加工位置，使得车头部位的第一组轮对对准第一台不落轮对车床1，后续的轮对通过间距调节机构3输出将不落轮对车床1位置进行调整，以匹配后续的轮对位置，进而实现轮对的多组同步加工操作。

参照图1-图4所示的车体搬运装置2为步履式顶推装置，承载板6水平设置在步履式顶推装置的输出端上。通过步履式顶推装置能够将车身整体稳定抬升，并通过承载板6实现对车身底端的承载，实现携带车身同步位移的功能，相比于现有技术中列车自主驶入轨道中再进入不落轮对车床1的摩擦轮内的方式，本方式能够保持车身的平稳，防止轮对在进入摩擦轮时对车体造成损坏，且能够更加精确的带动车体位移，提高后续不落轮对车床1与车体的对准匹配效率。

参照图1-图5所示的维修通道5上设有至少两个维修安装槽7，至少两台不落轮对车床1分别安装在维修安装槽7内部。通过维修安装槽7将不落轮对车床1安装在维修通道5内，并且能够通过维修安装槽7将间距调节机构3安装在维修安装槽7内部，使得不落轮对车床1能够在车底进行水平位移，进而起到调节距离的功能，维修安装槽7使得设备维修加工时更加便捷。

参照图2和图9所示的维修通道5的两侧设有两组沿竖直面对称设置的行进导轨8，两个行进导轨8水平安装在维修通道5的顶端，维修安装槽7上设有用于供车体搬运装置2位移的行进通道9。行进导轨8对列车的驶入方向进行限位和导向，行进通道9用于在车体搬运装置2将车身顶起后，提供车体搬运装置2行进的通道。

参照图1-图4所示的不落轮对车床1的数量为双数，每两个不落轮对车床1为一组，若干组不落轮对车床1沿着维修通道5长度方向依次设置，每组不落轮对车床1上均安装有相对应的间距调节机构3。 在设备对轮对进行打磨时，能够同时对多组车厢中的多组轮对进行同步打磨加工，每两台不落轮对车床1对应同一节车厢内的两组轮对，根据车厢之间的间距不同，改变每组不落轮对车床1之间的间距，使得设备能够适应不同型号的车型的轮对的加工，提高了设备的适用范围，提高工作效率。

参照图7-图8所示的轴心检测机构4包括有靶心检测组件和靶心安装组件，靶心检测组件和靶心安装组件均设有若干组，若干组靶心安装组件分别安装在若干组轮对上，每两组靶心安装组件分别设置在每个轮对中两个车轮10相互远离的一侧，靶心检测组件设置在靶心安装组件远离车轮10的一侧。在对轮对进行加工时，由于能够对多组轮对同步进行加工操作，通过轴心检测机构4能够检测轮对的轴线高度，由此可以进行动态调整的打磨加工操作，既能提高工作效率，又能使得加工完成后的若干组轮对的轴线高度均处于同一水平面上，使得列车行驶更加平稳，靶心安装组件能够将靶心安装在轮对中车轮10的中心处，靶心检测组件用于检测车轮10上靶心的轴线高度，通过靶心在旋转过程中检测出的面积来确定是否安装到位，同时能够检测出同一组轮对中的两个车轮10的轴线是否处于水平位置，进而提高了设备的打磨精度，提高列车的维修效果。

参照图7-图8所示的靶心安装组件包括有第一安装架11、螺纹杆12、转动手把13、滑动块14、连接杆15和定位座16，第一安装架11、螺纹杆12、转动手把13和滑动块14均设有四个且绕着车轮10轴线环形分布在车轮10外侧壁上，第一安装架11安装在车轮10的定位孔上，螺纹杆12轴接在第一安装架11上，转动手把13固定安装在螺纹杆12的其中一端，螺纹杆12的长度方向与第一安装架11的长度方向一致，滑动块14能够滑动的设置在第一安装架11上，滑动块14与螺纹杆12螺纹连接，连接杆15设置在两组相对的滑动块14之间，连接杆15的长度方向与螺纹杆12的长度方向垂直，连接杆15的两端分别固定安装在两侧的滑动块14上，连接杆15设有两个，两个连接杆15相互垂直设置，定位座16设置在两个连接杆15的交点处，定位座16与两个连接杆15均滑动连接，定位座16靠近靶心检测组件的一侧设有标记靶心17。在靶心安装组件工作时，通过车轮10上的定位孔将第一安装架11安装在车轮10上，操作人员转动转动手把13带动螺纹杆12转动，进而带动与螺纹杆12螺纹连接的滑动块14在第一安装架11上水平位移，对应一侧的滑动块14同步位移，进而带动与滑动块14安装的连接杆15运动，通过两个连接杆15运动将与连接杆15滑动连接的定位座16运动至车轮10轴心处，进而保证标记靶心17与车轮10的轴线共线，提高检测精度，在检测时，能够根据标记靶心17扫过的面积判断是否处于轴心，当标记靶心17的范围过大时调整标记靶心17位置，以保证最精准的检测效果。

参照图7-图8所示的靶心检测组件包括有第二安装架18、检测摄像头19和升降驱动装置20，第二安装架18固定安装在维修通道5上或者间距调节机构3的输出端上，检测摄像头19水平能够滑动的安装在第二安装架18上，升降驱动装置20竖直安装在第二安装架18的顶端，升降驱动装置20的输出端与检测摄像头19传动连接，检测摄像头19的检测方向水平指向标记靶心17。当标记靶心17完成安装后，通过升降驱动装置20带动检测摄像头19进行升降，以保证检测摄像头19始终与标记靶心17处于同一水平线上，进而能够的标记靶心17的高度进行检测，通过整车轮对轴线高度的整体动态调整，使得轮对在加工完成后轴线处于同一高度，进而提高了车身行驶的稳定性，提高了维修效果。

参照图9-图10所示的间距调节机构3包括有轮轨21和行进驱动装置，轮轨21水平设置在维修通道5底端，轮轨21的长度方向与维修通道5的长度方向一致，行进驱动装置能够滚动的设置在轮轨21上，不落轮对车床1安装在行进驱动装置的顶端。在间距调节机构3工作时，通过轮轨21对行进驱动装置进行导向和限位，行进驱动装置带动安装在其上的不落轮对车床1同步进行水平位移，使得不落轮对车床1上的摩擦轮能够对准轮对上的车轮10，进而能够实现调节间距的功能，提高设备的适用范围。

参照图9-图10所示的行进驱动装置底端设有若干个与轮轨21相匹配的行进驱动轮22，行进驱动装置的顶端水平设有水平安装板23，不落轮对车床1水平安装在水平安装板23上。在行进驱动装置工作时，通过驱动行进驱动轮22转动实现在轮轨21上位移的功能，水平安装板23用于携带不落轮对车床1进行整体同步进行位移操作。

本发明的工作原理：

在对列车轮对进行维修时，将第一台不落轮对车床1固定安装在维修通道5内，将第二台及后续的不落轮对车床1安装在至少一组间距调节机构3上，后续的不落轮对车床1与间距调节机构3一一对应，至少两台不落轮对车床1可以同步对至少两组列车轮对进行加工，既能避免轮对的拆装，又能够同时对多组轮对进行同步加工，极大提高了工作效率，通过间距调节机构3能够控制每两台不落轮对车床1之间的间距，进而能够改变轮对加工时的间距，从而匹配不同列车的加工需求，在列车进行维修时，通过车体搬运装置2对车身进行承载，将车身连同轮对一起运输至待加工位置，使得车头部位的第一组轮对对准第一台不落轮对车床1，后续的轮对通过间距调节机构3输出将不落轮对车床1位置进行调整，以匹配后续的轮对位置，进而实现轮对的多组同步加工操作。通过步履式顶推装置能够将车身整体稳定抬升，并通过承载板6实现对车身底端的承载，实现携带车身同步位移的功能，相比于现有技术中列车自主驶入轨道中再进入不落轮对车床1的摩擦轮内的方式，本方式能够保持车身的平稳，防止轮对在进入摩擦轮时对车体造成损坏，且能够更加精确的带动车体位移，提高后续不落轮对车床1与车体的对准匹配效率。通过维修安装槽7将不落轮对车床1安装在维修通道5内，并且能够通过维修安装槽7将间距调节机构3安装在维修安装槽7内部，使得不落轮对车床1能够在车底进行水平位移，进而起到调节距离的功能，维修安装槽7使得设备维修加工时更加便捷。在设备对轮对进行打磨时，能够同时对多组车厢中的多组轮对进行同步打磨加工，每两台不落轮对车床1对应同一节车厢内的两组轮对，根据车厢之间的间距不同，改变每组不落轮对车床1之间的间距，使得设备能够适应不同型号的车型的轮对的加工，提高了设备的适用范围，提高工作效率。在对轮对进行加工时，由于能够对多组轮对同步进行加工操作，通过轴心检测机构4能够检测轮对的轴线高度，由此可以进行动态调整的打磨加工操作，既能提高工作效率，又能使得加工完成后的若干组轮对的轴线高度均处于同一水平面上，使得列车行驶更加平稳，靶心安装组件能够将靶心安装在轮对中车轮10的中心处，靶心检测组件用于检测车轮10上靶心的轴线高度，通过靶心在旋转过程中检测出的面积来确定是否安装到位，同时能够检测出同一组轮对中的两个车轮10的轴线是否处于水平位置，进而提高了设备的打磨精度，提高列车的维修效果。在靶心安装组件工作时，通过车轮10上的定位孔将第一安装架11安装在车轮10上，操作人员转动转动手把13带动螺纹杆12转动，进而带动与螺纹杆12螺纹连接的滑动块14在第一安装架11上水平位移，对应一侧的滑动块14同步位移，进而带动与滑动块14安装的连接杆15运动，通过两个连接杆15运动将与连接杆15滑动连接的定位座16运动至车轮10轴心处，进而保证标记靶心17与车轮10的轴线共线，提高检测精度，在检测时，能够根据标记靶心17扫过的面积判断是否处于轴心，当标记靶心17的范围过大时调整标记靶心17位置，以保证最精准的检测效果。当标记靶心17完成安装后，通过升降驱动装置20带动检测摄像头19进行升降，以保证检测摄像头19始终与标记靶心17处于同一水平线上，进而能够的标记靶心17的高度进行检测，通过整车轮对轴线高度的整体动态调整，使得轮对在加工完成后轴线处于同一高度，进而提高了车身行驶的稳定性，提高了维修效果。在间距调节机构3工作时，通过轮轨21对行进驱动装置进行导向和限位，行进驱动装置带动安装在其上的不落轮对车床1同步进行水平位移，使得不落轮对车床1上的摩擦轮能够对准轮对上的车轮10，进而能够实现调节间距的功能，提高设备的适用范围。本发明所示的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，能够在列车轮对已装入的状态下同时进行多对轮组的修复加工操作，且能够根据列车的型号不同更改不落轮对车床之间的间距，提高设备的适用范围，增加设备的实用性，能够通过检测列车轮对的轴线高度来动态调整设备对轮对的加工维修厚度，使得列车在修复完成后若干组轮对轴线均处于同一水平面上，提高列车的行驶稳定性，通过步履式顶推车能够精准稳定的带动车身移动，使得轮对进入不落轮对车床时保持稳定和精准度，提高加工精度，提升搬运过程中的稳定性。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种同时加工多组轮组的智能制造设备，包括：

不落轮对车床（1），至少设有两台不落轮对车床（1），第一台不落轮对车床（1）固定安装在维修通道（5）的一端，第二台不落轮对车床（1）能够沿着维修通道（5）方向滑动设置在维修通道（5）内，第二台不落轮对车床（1）位于第一台不落轮对车床（1）的旁侧，用于对列车轮对进行不用拆卸的加工维修操作；

其特征在于，还包括有：

车体搬运装置（2），设置在维修通道（5）上，车体搬运装置（2）能够沿着维修通道（5）长度方向位移，车体搬运装置（2）的输出端上设有用于承载车身的承载板（6）；

间距调节机构（3），设置在维修通道（5）内，两个相邻的不落轮对车床（1）通过间距调节机构（3）调节两者之间的间距。

2.根据权利要求1所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，车体搬运装置（2）为步履式顶推装置，承载板（6）水平设置在步履式顶推装置的输出端上。

3.根据权利要求1所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，维修通道（5）上设有至少两个维修安装槽（7），至少两台不落轮对车床（1）分别安装在维修安装槽（7）内部。

4.根据权利要求3所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，维修通道（5）的两侧设有两组沿竖直面对称设置的行进导轨（8），两个行进导轨（8）水平安装在维修通道（5）的顶端，维修安装槽（7）上设有用于供车体搬运装置（2）位移的行进通道（9）。

5.根据权利要求1所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，不落轮对车床（1）的数量为双数，每两个不落轮对车床（1）为一组，若干组不落轮对车床（1）沿着维修通道（5）长度方向依次设置，每组不落轮对车床（1）上均安装有相对应的间距调节机构（3）。

6.根据权利要求1~5中任意一项所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，轴心检测机构（4）包括有靶心检测组件和靶心安装组件，靶心检测组件和靶心安装组件均设有若干组，若干组靶心安装组件分别安装在若干组轮对上，每两组靶心安装组件分别设置在每个轮对中两个车轮（10）相互远离的一侧，靶心检测组件设置在靶心安装组件远离车轮（10）的一侧。

7.根据权利要求6所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，靶心安装组件包括有第一安装架（11）、螺纹杆（12）、转动手把（13）、滑动块（14）、连接杆（15）和定位座（16），第一安装架（11）、螺纹杆（12）、转动手把（13）和滑动块（14）均设有四个且绕着车轮（10）轴线环形分布在车轮（10）外侧壁上，第一安装架（11）安装在车轮（10）的定位孔上，螺纹杆（12）轴接在第一安装架（11）上，转动手把（13）固定安装在螺纹杆（12）的其中一端，螺纹杆（12）的长度方向与第一安装架（11）的长度方向一致，滑动块（14）能够滑动的设置在第一安装架（11）上，滑动块（14）与螺纹杆（12）螺纹连接，连接杆（15）设置在两组相对的滑动块（14）之间，连接杆（15）的长度方向与螺纹杆（12）的长度方向垂直，连接杆（15）的两端分别固定安装在两侧的滑动块（14）上，连接杆（15）设有两个，两个连接杆（15）相互垂直设置，定位座（16）设置在两个连接杆（15）的交点处，定位座（16）与两个连接杆（15）均滑动连接，定位座（16）靠近靶心检测组件的一侧设有标记靶心（17）。

8.根据权利要求7所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，靶心检测组件包括有第二安装架（18）、检测摄像头（19）和升降驱动装置（20），第二安装架（18）固定安装在维修通道（5）上或者间距调节机构（3）的输出端上，检测摄像头（19）水平能够滑动的安装在第二安装架（18）上，升降驱动装置（20）竖直安装在第二安装架（18）的顶端，升降驱动装置（20）的输出端与检测摄像头（19）传动连接，检测摄像头（19）的检测方向水平指向标记靶心（17）。

9.根据权利要求1~5中任意一项所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，间距调节机构（3）包括有轮轨（21）和行进驱动装置，轮轨（21）水平设置在维修通道（5）底端，轮轨（21）的长度方向与维修通道（5）的长度方向一致，行进驱动装置能够滚动的设置在轮轨（21）上，不落轮对车床（1）安装在行进驱动装置的顶端。

10.根据权利要求9所述的一种同时加工多组轮组的智能制造设备，其特征在于，行进驱动装置底端设有若干个与轮轨（21）相匹配的行进驱动轮（22），行进驱动装置的顶端水平设有水平安装板（23），不落轮对车床（1）水平安装在水平安装板（23）上。

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