CN113319343A - 焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，包括机架，机架两侧均设有多个可转动的刀盘；机架两侧均设有传动装置，传动装置可带动刀盘水平方向和垂直方向移动，水平方向移动为刀盘的切削进给，垂直方向移动为刀盘的进刀或退刀方向；机架同侧的两个刀盘由单独的第三电机驱动，同侧的两个刀盘可单独使用和交替使用，以实现铣刀装置不停机，同侧的两个刀盘可以上下拼接成一个刀盘。一个刀片能分为上半段和下半段使用。同侧的两个刀盘实现可单独使用和交替使用，当一个刀盘损坏，另一个刀盘置进行工作，损坏的刀盘能检修，实现铣刀装置不停机。同侧的两个刀盘可上下拼接成一个刀盘铣厚板，适合推广使用。

Description

焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法

技术领域

本发明涉及铣边机铣边领域，特别是种用于高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置及其定位计算方法。

背景技术

高频焊管铣边岗位的作用是：钢带左右边缘进入铣边机后，钢带边缘的左右铣边机刀盘旋转，刀盘上的刀片对钢带边缘进行钝边铣削。高频焊管所选用的钢板一般较薄，其厚度一般小于对其铣削刀片厚度的一半。目前我国高频焊管铣边机刀盘定位及铣削控制普遍方式是：通过一个开关量限位感应刀盘升降是否到位，到位后，刀盘上三角形刀片的使用边下部端点向上3mm位置基本对着钢带的底部，刀片1个边铣削磨损后，需停机，将刀片换1个边进行调型定位，每个边使用1次，1个边铣削磨损后，需停机换刀片另一个边使用，3个边都磨损，就得停机更换新刀片。高频铣边机的刀盘定位铣削方式，使得刀片1个边只使用1次，造成刀片材耗浪费。另外由于高频焊管线连续性生产特性，停机会造成后续的高频焊接岗位会产出2根左右缺陷报废钢管，1个刀盘刀片用到报废，因换刀片使用边共需停机3次，会产生6根左右废品钢管，形成钢材成本浪费。我国高频焊管铣边机刀盘铣削控制的多个刀盘不能合成一个刀盘，不能对厚度不同的钢板进行铣削。大部分钢板的厚度小于刀片厚度的一般，不能把一个单片分为两段进行合理利用。刀盘不能单独使用和交替使用，当其中一块刀片损害时需要停止整个流水线生产，对其进行检修，刀盘中的刀片磨损后不能边工作边进行检修。

中国专利文献CN103692009 B记载了一种铣边机送料装置及具有该装置的铣边机，包括具有底座；与所述底座铰接的往复驱动机构；与所述往复驱动机构的伸缩端铰接的推拉连杆；中部铰接在所述底座上的第一摇杆和第二摇杆；与所述第一摇杆和第二摇杆的第一端铰接的支撑板；与所述支撑板连接的靠位板，所述第一摇杆和第二摇杆的第二端与所述推拉连杆铰接。但是该方案存在不能对刀盘进行水平和竖直方向上的位移的问题，进刀和退刀过程需要人工操作，且会形成较大误差，不能用于精度要求较高的钢材铣削。刀片损害后需要停机检修，更换刀盘或更换刀片过程也较困难，造成钢材成本浪费的同时，造成流水线停工的大量成本损失，对于不能停机的工业流水线工厂并不适用，且该设备只能对特定厚度的钢板进行铣削，不能灵活的更改钢板厚度，对于不同厂家出现不同厚度的钢材也不适用，不能大范围适用于大型工厂，使用具有局限性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供种焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，对于大多数高频焊管所铣边的较薄的钢板，一个刀盘上的刀片能分为上半段和下半段使用，刀片某一段磨损后能通过升降刀盘的方式让刀片的另一段铣削，实现铣刀装置不停机。

本发明所要解决的另一技术问题是提供种焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，同侧的两个刀盘可单独升降，实现可单独使用和交替使用，当一个刀盘损坏，另一个刀盘通过位移到钢板位置进行工作，同时损坏的刀盘能位移到检修口进行检修，实现铣刀装置不停机的同时方便检修工作进行。

本发明所要解决的另一技术问题是提供种焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，当遇到高频焊管所要求铣边钢板较厚，或其他焊接所要求铣边较厚的钢板时，同侧的两个刀盘可上下拼接成一个刀盘，对较厚的钢板进行铣削。

本发明所要解决的另一技术问题是提供焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，能够通过脉冲位移传感器，精确测量刀盘的高度位置，通过智能化设备控制装置自动调整刀盘到对应的位置。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，包括机架，机架两侧均设有多个可转动的刀盘；

机架两侧均设有传动装置，传动装置可带动刀盘水平方向和垂直方向移动，水平方向移动为刀盘的切削进给，垂直方向移动为刀盘的进刀或退刀方向；

机架同侧的两个刀盘由单独的第三电机驱动，同侧的两个刀盘可单独使用和交替使用，以实现铣刀装置不停机，同侧的两个刀盘可以上下拼接成一个刀盘。

优选方案中，传动装置包括第一电机，第一电机两侧设有角度传动器，角度传动器相对第一电机之间通过可伸缩的套管连接，角度传动器一侧设有多个通过连杆依次连接的丝杆升降机，丝杆一端与丝杆升降机螺纹连接，丝杆另一端与铣刀装置转动连接；

第一电机驱动杆件转动，带动角度传动器连接的连杆转动，带动丝杆升降机内的丝杆上下移动，刀盘跟随丝杆垂直方向移动。

优选方案中，传动装置还包括第二电机，第二电机一侧设有多个联轴器，联轴器内设有可转动的双向丝杆，双向丝杆两端与设在滑板上的丝套螺纹连接，丝杆升降机与滑板固定连接；

第二电机驱动双向丝杆，带动两端的轴承座收拢或张开，带动丝杆升降机内的丝杆水平方向移动，刀盘跟随丝杆水平方向移动。

优选方案中，机架两侧设有多个滑动装置，滑板一侧固设有第二滑块，第二滑块抵靠在第二导轨内与第二导轨滑动连接，第二导轨一侧设有支撑板，支撑板与机架固定连接。

优选方案中，钢板两侧设有多个夹紧装置，夹紧装置包括多个夹紧轮，夹紧轮抵靠在钢板端面上滚动，夹紧轮一侧设有铰接的第二丝杆，第二丝杆一端与第一导轨螺纹连接，第一导轨固设在机架上。

优选方案中，机架两侧还设有两个铣刀装置，刀盘内设有多个尖端突出刀盘的刀片，刀片与刀盘通过沉头螺栓连接，刀盘一侧设有第三电机，第三电机输出端与刀盘连接，第三电机安装在固定板上，机架两侧还设有箱体，同侧的两个铣刀装置在箱体内移动，箱体相对钢板一侧设有内铣刀口，箱体另一侧设有上检修门和下检修门。

优选方案中，机架两侧固设有脉冲传感装置，脉冲传感感应本体固设在机架上，随动磁铁与丝杆固定连接，脉冲传感装置一侧设有激光标定器；

随动磁铁与脉冲传感感应本体感应，随动磁铁跟随刀盘水平方向和垂直方向移动的同时，随动磁铁把与脉冲传感感应本体感应产生的位移信号传送给CPU。

优选方案中，机架内设有多个倾轧辊轮和多个支撑辊轮，倾轧辊轮一侧设有驱动电机，驱动电机输出轴与倾轧辊轮连接，两个倾轧辊轮夹紧钢板，两个倾轧辊轮使钢板抵靠在两个倾轧辊轮之间滑动，倾轧辊轮和支撑辊轮均通过转动轴承座与机架转动连接，钢板抵靠在支撑辊轮上滑动。

优选方案中，还包括盘电机变频器、磁环、DI模块、网络模块、触摸屏、操作台、CPU和三相电源。

焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，包括以下步骤：S1 、铣刀前期准备：第三电机电源出线电缆绕磁环3圈后接入变频器，机架一侧的脉冲传感感应本体输出通讯口用Profibus-DP通讯线接入机架另一侧的脉冲传感感应本体的输入通讯口，一侧的脉冲传感感应本体的输出通讯口用Profibus-DP通讯线接入CPU 1的DP输入口，CPU1的DP输出口用Profibus-DP通讯线连接变频器输入通讯口，变频器输出通讯口用Profibus-DP通讯线连接另一侧的变频器输入通讯口，变频器的电源输入接口均用电缆连接三相电源16的输出端，触摸屏通过网线连接网络模块，操作台通过信号电缆与DI模块相连；

S2: 测量存储刀盘基准点传感器数据：刀盘（301）各设立一套感应刀盘（301）升降位置的脉冲传感装置（7）。通过倾轧辊轮（5）往铣边机中送入标定用的10mm厚钢板，人工手动按下操作台的刀盘（301）“刀盘升降”按钮，刀盘（301）随之升降，待激光标定器（9）报警，待此距离为3mm时，按下操作台上的“标定”按钮，此装置会自动读入刀盘传感器的数据存入CPU存储卡,设此时刀盘的传感器数据即为刀盘基准点数据X。此标定过程只需执行1次，之后永久使用该基准点数据；

S3、以钢板（8）上侧其中一个刀盘计算刀片（302）上、下半段定位位置传感器数据计算为例（钢板（8）下侧刀盘类似）：在触摸屏（17）上输入板厚Dmm，之后计算如下：

A1、当D<10mm,刀盘刀片（302）上半段使用时，为保证刀片使用边上部端点距离钢板（8）上表面为Ymm，需要将刀盘降低（10-D）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X-（10-D）*1000

A2、当10mm<D<Zmm, 上刀盘片（302）上半段使用时，为保证刀片（302）使用边上部端点距离钢带上表面为Xmm，需要将刀盘升高（D-10）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X+（D-10）*1000；Z为刀片厚度

A3、Zmm<D<2*Zmm；两个刀盘（301）上下拼接成一个刀盘，（板厚在1个刀片厚度与2个刀片厚度之间），此时要求上侧刀盘刀片下端点对准钢板侧面中点，需要将上侧刀盘升高（Z-3-10+5）=（Z-8）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上侧刀盘对应位置传感器数据为：X+（Z-8）*1000；Z为刀片厚度.（说明：拼接后，只需要计算上侧刀盘位置即可，因为拼接后，上下刀盘可从控制上同步上下移动，只管上刀盘的位置）；

当上刀盘刀片（302）下半段使用时，均要求刀片使用边下部端点距离钢带下表面为3mm，而钢带的下表面被刀盘机架的底座托辊托住，即钢带相对于地面的位置是不变的，则无论使用什么板厚钢带，刀片使用下半段时刀盘处于相同位置，对应的传感器数据是相同的，则标定期下半段传感器数据即为刀片铣削任何允许板厚时下半段时传感器数据，推算后为：X+9*1000=X+9000。

通过以上步骤，实现高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置及其定位计算。

本发明提供了焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，通过采用上述的结构，能够对于大多数高频焊管所铣边的较薄的钢板，一个刀盘上的刀片能分为上半段和下半段使用，刀片某一段磨损后能通过升降刀盘的方式让刀片的另一段铣削，实现铣刀装置不停机。同侧的两个刀盘可单独升降，实现可单独使用和交替使用，当一个刀盘损坏，另一个刀盘通过位移到钢板位置进行工作，同时损坏的刀盘能位移到检修口进行检修，实现铣刀装置不停机的同时方便检修工作进行。当遇到高频焊管所要求铣边钢板较厚，或其他焊接所要求铣边较厚的钢板时，同侧的两个刀盘可上下拼接成一个刀盘，对较厚的钢板进行铣削。能够通过脉冲位移传感器，精确测量刀盘的高度位置，通过智能化设备控制装置自动调整刀盘到对应的位置，避免出现因刀片损坏出现停机现象和导致流水线其他工作岗位停止工作，节约工作时间成本和排出因停机造成的耗材浪费，适合推广使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明的整体流程示意图；

图2为本发明的高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置轴侧视图；

图3为本发明的高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置轴侧视图；

图4为本发明的高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置俯视图；

图5为本发明的高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置部分结构轴侧视图；

图6为本发明的传动装置结构轴侧视图；

图7为本发明的滑动装置结构正视图；

图8为本发明的铣刀装置和箱体结构轴侧视图；

图9为本发明的铣刀装置爆炸视图；

图10为本发明的夹紧装置结构的轴侧视图；

图11为本发明的A-A局部视图；

图12为本发明的刀片轴侧视图；

图13为本发明的刀片分别位于上半段和下半段的正视图；

图中：机架1；传动装置2；第一电机201；套管202；角度传动器203；连杆204；丝杆升降机205；丝杆206；第二电机207；联轴器208；双向丝杆209；轴承座210；滑板211；铣刀装置3；刀盘301；刀片302；沉头螺栓303；第三电机304；固定板305；箱体4；上检修门401；下检修门402；内铣刀口403；夹紧装置6；夹紧轮601；第一导轨602；第二丝杆603；倾轧辊轮5；脉冲传感装置7；脉冲传感感应本体701；随动磁铁702；钢板8；激光标定器9；滑动装置10；第二滑块1001；第二导轨1002；支撑板1003；支撑辊轮11；驱动电机12；变频器13；磁环14；DI模块15；网络模块16；触摸屏17；操作台18；CPU19；三相电源20。

具体实施方式

实施例1：

如图1~13中，焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，包括机架1，机架1两侧均设有多个可转动的刀盘301；

机架1两侧均设有传动装置2，传动装置2可带动刀盘301水平方向和垂直方向移动，水平方向移动为刀盘301的切削进给，垂直方向移动为刀盘301的进刀或退刀方向；

机架1同侧的两个刀盘301由单独的第三电机304驱动，同侧的两个刀盘301可单独使用和交替使用，以实现铣刀装置不停机，同侧的两个刀盘301可以上下拼接成一个刀盘。由此结构，对于大多数高频焊管所铣边的较薄的钢板，一个刀盘301上的刀片302能分为上半段和下半段使用，刀片302某一段磨损后能通过升降刀盘的方式让刀片302的另一段铣削，实现铣刀装置不停机。同侧的两个刀盘301可单独升降，实现可单独使用和交替使用，当一个刀盘301损坏，另一个刀盘301通过位移到钢板位置进行工作，同时损坏的刀盘301能位移到检修口进行检修，实现铣刀装置不停机的同时方便检修工作进行。当遇到高频焊管所要求铣边钢板较厚，或其他焊接所要求铣边较厚的钢板时，同侧的两个刀盘301可上下拼接成一个刀盘，对较厚的钢板进行铣削。

优选方案中，传动装置2包括第一电机201，第一电机201两侧设有角度传动器203，角度传动器203相对第一电机201之间通过可伸缩的套管202连接，角度传动器203一侧设有多个通过连杆204依次连接的丝杆升降机205，丝杆206一端与丝杆升降机205螺纹连接，丝杆206另一端与铣刀装置3转动连接；

第一电机201驱动杆件转动，带动角度传动器203连接的连杆204转动，带动丝杆升降机205内的丝杆206上下移动，刀盘301跟随丝杆206垂直方向移动。由此结构，角度传动器203设备里面是两个互相垂直的锥齿轮相啮合，能起到传递扭矩的作用，套管202为多边形可伸缩的套管202，多边形可伸缩的套管202能起到传递转矩和伸缩的作用，第一电机201驱动套管202转动时，第一电机201两侧设有多个角度传动器203，套管202能把第一电机201输出扭矩传递给角度传动器203，角度传动器203改变转动方向，从而使丝杆升降机205内的丝杆206上下移动。从而单个第一电机201能实现多个刀盘301同步上下移动，结构简单，实用性强，运用合理。

优选方案中，传动装置2还包括第二电机207，第二电机207一侧设有多个联轴器208，联轴器208内设有可转动的双向丝杆209，双向丝杆209两端与设在滑板211上的丝套210螺纹连接，丝杆升降机205与滑板211固定连接；

第二电机207驱动双向丝杆209，带动两端的轴承座210收拢或张开，带动丝杆升降机205内的丝杆206水平方向移动，刀盘301跟随丝杆206水平方向移动。由此结构，双向丝杆209与轴承座210螺纹连接，单个第二电机207可同时驱动多个丝杆升降机205同时水平方向上收拢或张开，从而实现刀盘水平方向上的位移，套管202为多边形可伸缩的套管202，可以连接电机转动的同时实现收缩功能，从而实现滑板211和与滑板211固定连接的设备同步滑动，此方案设计新颖独特，可操作性强，能用一个驱动部件实现多个刀盘的同步收拢和张开。

优选方案中，机架1两侧设有多个滑动装置10，滑板211一侧固设有第二滑块1001，第二滑块1001抵靠在第二导轨1002内与第二导轨1002滑动连接，第二导轨1002一侧设有支撑板1003，支撑板1003与机架1固定连接。由此结构，滑板211与滑动装置10连接，能够带动滑板211上的设备滑动，从而使刀盘同步收拢和张开成为可能，第二滑块1001在第二导轨1002内滑动，简单方便的实现了丝杆升降机205和刀盘301水平方向上的移动功能。

优选方案中，钢板8两侧设有多个夹紧装置6，夹紧装置6包括多个夹紧轮601，夹紧轮601抵靠在钢板8端面上滚动，夹紧轮601一侧设有铰接的第二丝杆603，第二丝杆603一端与第一导轨602螺纹连接，第一导轨603固设在机架1上。由此结构，夹紧轮601抵靠在钢板8端面上滚动，对钢板8进行紧固作用，能够矫正钢板8出现倾斜位移的现象，避免因钢板8进料时不与刀盘301铣削方向相切，造成刀盘损坏或者钢板8铣削不合格报废的现象发生，同时第二丝杆603与第一导轨602螺纹连接，能够对夹紧轮601进行收紧和张开，能够对不同宽度的钢板8进行铣削。

优选方案中，机架1两侧还设有两个铣刀装置3，刀盘301内设有多个尖端突出刀盘301的刀片302，刀片302与刀盘301通过沉头螺栓303连接，刀盘301一侧设有第三电机304，第三电机304输出端与刀盘301连接，第三电机304安装在固定板305上，机架1两侧还设有箱体4，同侧的两个铣刀装置3在箱体4内移动，箱体4相对钢板一侧设有内铣刀口403，箱体4另一侧设有上检修门401和下检修门402。由此结构，刀片设计为正三角体外加一半凸起结构，两个刀片上下拼接刚好啮合，从而能实现两个刀盘拼接成一个刀盘对厚板钢板进行铣削。同样，凸起的部分能有效的避免两个刀盘在合成一个刀盘工作时，由于两刀盘拼接精度有限，在钢板中间凸起一条没铣削好的划线。刀片302结构如图12，能够很好的拼接在一起而不会出现中间的凸起铣削线。刀片302突出刀盘一部分，并且刀片302切削面与刀盘成一定角度，确保刀片稳定工作的同时避免刀片损坏。第三电机304为独立的输出端，能独立控制一个刀盘稳定转动。箱体4上检修门401和下检修门402，方便检修人员对损坏的刀片进行检修，上检修门401和下检修门402避免人员在检修过程中因为刀盘工作而误伤检修人员，确保工作人员的安全。箱体4能够避免铣削下来的钢片废屑飞溅到其他区域，减少工作人员的清理工作，同时避免工作人员因钢片废屑飞溅而受伤。

优选方案中，机架1两侧固设有脉冲传感装置7，脉冲传感感应本体701固设在机架1上，随动磁铁702与丝杆206固定连接，脉冲传感装置7一侧设有激光标定器9；

随动磁铁702与脉冲传感感应本体701感应，随动磁铁702跟随刀盘301水平方向和垂直方向移动的同时，随动磁铁702把与脉冲传感感应本体701感应产生的位移信号传送给CPU19。由此结构，在铣边机附近安装脉冲传感感应本体701，理论测量精度能达到0.01mm,可精确测量刀盘的高度位置。控制装置会自动调整刀盘301到对应的位置。

优选方案中，机架1内设有多个倾轧辊轮5和多个支撑辊轮11，倾轧辊轮5一侧设有驱动电机12，驱动电机12输出轴与倾轧辊轮5连接，两个倾轧辊轮5夹紧钢板8，两个倾轧辊轮5使钢板8抵靠在两个倾轧辊轮5之间滑动，倾轧辊轮5和支撑辊轮11均通过转动轴承座与机架1转动连接，钢板8抵靠在支撑辊轮11上滑动。由此结构，驱动电机12驱动多个倾轧辊轮5滚动，同时能够驱动钢板8前进，能够对较为弯曲的钢板8倾轧平整，避免出现铣边不起的情况，支撑辊轮11能够对钢板8进行有效支撑，让钢板8抵靠在支撑辊轮11上滑动。

优选方案中，还包括盘电机变频器13、磁环14、DI模块15、网络模块16、触摸屏17、操作台18、CPU19和三相电源20。由此结构，能够通过脉冲位移传感器，精确测量刀盘的高度位置，通过智能化设备控制装置自动调整刀盘到对应的位置。

实施例2：

焊管铣边机刀片分段铣削定位装置及其定位方法，包括以下步骤：铣刀前期准备：第三电机304电源出线电缆绕磁环143圈后接入变频器13，机架1一侧的脉冲传感感应本体701输出通讯口用Profibus-DP通讯线接入机架1另一侧的脉冲传感感应本体701的输入通讯口，一侧的脉冲传感感应本体701的输出通讯口用Profibus-DP通讯线接入CPU 1的DP输入口，CPU1的DP输出口用Profibus-DP通讯线连接变频器13输入通讯口，变频器13输出通讯口用Profibus-DP通讯线连接另一侧的变频器13输入通讯口，变频器13的电源输入接口均用电缆连接三相电源16的输出端，触摸屏17通过网线连接网络模块16，操作台18通过信号电缆与DI模块15相连；测量存储刀盘基准点传感器数据：刀盘（301）各设立一套感应刀盘（301）升降位置的脉冲传感装置（7）。通过倾轧辊轮（5）往铣边机中送入标定用的10mm厚钢板，人工手动按下操作台的刀盘（301）“刀盘升降”按钮，刀盘（301）随之升降，待激光标定器（9）报警，待此距离为3mm时，按下操作台上的“标定”按钮，此装置会自动读入刀盘传感器的数据存入CPU存储卡,设此时刀盘的传感器数据即为刀盘基准点数据X。此标定过程只需执行1次，之后永久使用该基准点数据；以钢板（8）上侧其中一个刀盘计算刀片（302）上、下半段定位位置传感器数据计算为例（钢板（8）下侧刀盘类似）：在触摸屏（17）上输入板厚Dmm，之后计算如下：

当D<10mm,刀盘刀片（302）上半段使用时，为保证刀片使用边上部端点距离钢板（8）上表面为Ymm，需要将刀盘降低（10-D）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X-（10-D）*1000

当10mm<D<Zmm, 上刀盘片（302）上半段使用时，为保证刀片（302）使用边上部端点距离钢带上表面为Xmm，需要将刀盘升高（D-10）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X+（D-10）*1000；Z为刀片厚度

Zmm<D<2*Zmm；两个刀盘（301）上下拼接成一个刀盘，（板厚在1个刀片厚度与2个刀片厚度之间），此时要求上侧刀盘刀片下端点对准钢板侧面中点，需要将上侧刀盘升高（Z-3-10+5）=（Z-8）mm,则相对于刀盘基准点数据X，上侧刀盘对应位置传感器数据为：X+（Z-8）*1000；Z为刀片厚度.（说明：拼接后，只需要计算上侧刀盘位置即可，因为拼接后，上下刀盘可从控制上同步上下移动，只管上刀盘的位置）；

当上刀盘刀片（302）下半段使用时，均要求刀片使用边下部端点距离钢带下表面为3mm，而钢带的下表面被刀盘机架的底座托辊托住，即钢带相对于地面的位置是不变的，则无论使用什么板厚钢带，刀片使用下半段时刀盘处于相同位置，对应的传感器数据是相同的，则标定期下半段传感器数据即为刀片铣削任何允许板厚时下半段时传感器数据，推算后为：X+9*1000=X+9000。

通过以上步骤，实现高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位控制装置及其定位计算。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：包括机架（1），机架（1）两侧均设有多个可转动的刀盘（301）；

机架（1）两侧均设有传动装置（2），传动装置（2）可带动刀盘（301）水平方向和垂直方向移动，水平方向移动为刀盘（301）的切削进给，垂直方向移动为刀盘（301）的进刀或退刀方向；

机架（1）同侧的两个刀盘（301）由单独的第三电机（304）驱动，同侧的两个刀盘（301）可单独使用和交替使用，以实现铣刀装置不停机，同侧的两个刀盘（301）可以上下拼接成一个刀盘。

2.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：传动装置（2）包括第一电机（201），第一电机（201）两侧设有角度传动器（203），角度传动器（203）相对第一电机（201）之间通过可伸缩的套管（202）连接，角度传动器（203）一侧设有多个通过连杆（204）依次连接的丝杆升降机（205），丝杆（206）一端与丝杆升降机（205）螺纹连接，丝杆（206）另一端与铣刀装置（3）转动连接；

第一电机（201）驱动杆件转动，带动角度传动器（203）连接的连杆（204）转动，带动丝杆升降机（205）内的丝杆（206）上下移动，刀盘（301）跟随丝杆（206）垂直方向移动。

3.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：传动装置（2）还包括第二电机（207），第二电机（207）一侧设有多个联轴器（208），联轴器（208）内设有可转动的双向丝杆（209），双向丝杆（209）两端与设在滑板（211）上的丝套（210）螺纹连接，丝杆升降机（205）与滑板（211）固定连接；

第二电机（207）驱动双向丝杆（209），带动两端的轴承座（210）收拢或张开，带动丝杆升降机（205）内的丝杆（206）水平方向移动，刀盘（301）跟随丝杆（206）水平方向移动。

4.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：机架（1）两侧设有多个滑动装置（10），滑板一侧固设有第二滑块（1001），第二滑块（1001）抵靠在第二导轨（1002）内与第二导轨（1002）滑动连接，第二导轨（1002）一侧设有支撑板（1003），支撑板（1003）与机架（1）固定连接。

5.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：钢板（8）两侧设有多个夹紧装置（6），夹紧装置（6）包括多个夹紧轮（601），夹紧轮（601）抵靠在钢板（8）端面上滚动，夹紧轮（601）一侧设有铰接的第二丝杆（603），第二丝杆（603）一端与第一导轨（602）螺纹连接，第一导轨（603）固设在机架（1）上。

6.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：机架（1）两侧还设有两个铣刀装置（3），刀盘（301）内设有多个尖端突出刀盘（301）的刀片（302），刀片（302）与刀盘（301）通过沉头螺栓（303）连接，刀盘（301）一侧设有第三电机（304），第三电机（304）输出端与刀盘（301）连接，第三电机（304安装在固定板（305）上，机架（1）两侧还设有箱体（4），同侧的两个铣刀装置（3）在箱体（4）内移动，箱体（4）相对钢板一侧设有内铣刀口（403），箱体（4）另一侧设有上检修门（401）和下检修门（402）。

7.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：机架（1）两侧固设有脉冲传感装置（7），脉冲传感感应本体（701）固设在机架（1）上，随动磁铁（702）与丝杆（206）固定连接，脉冲传感装置（7）一侧设有激光标定器（9）；

随动磁铁（702）与脉冲传感感应本体（701）感应，随动磁铁（702）跟随刀盘（301）水平方向和垂直方向移动的同时，随动磁铁（702）把与脉冲传感感应本体（701）感应产生的位移信号传送给CPU（19）。

8.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：机架（1）内设有多个倾轧辊轮（5）和多个支撑辊轮（11），倾轧辊轮（5）一侧设有驱动电机（12），驱动电机（12）输出轴与倾轧辊轮（5）连接，两个倾轧辊轮（5）夹紧钢板（8），两个倾轧辊轮（5）使钢板（8）抵靠在两个倾轧辊轮（5）之间滑动，倾轧辊轮（5）和支撑辊轮（11）均通过转动轴承座与机架（1）转动连接，钢板（8）抵靠在支撑辊轮（11）上滑动。

9.根据权利要求1所述焊管铣边机刀片分段铣削定位装置，其特征是：还包括盘电机变频器（13）、磁环（14）、DI模块（15）、网络模块（16）、触摸屏（17）、操作台（18）、CPU（19）和三相电源（20）。

10.根据权利要求1~9中任意一项所述焊管铣边机刀片分段铣削定位方法，其特征在于：

S1 、铣刀前期准备：第三电机（304）环绕磁环（14）接入变频器（13），机架（1）一侧的脉冲传感感应本体（701）输出通讯口接入机架（1）另一侧的脉冲传感感应本体（701）的输入通讯口，一侧的脉冲传感感应本体（701）的输出通讯口用接入CPU输入口，CPU输出口连接变频器（13）输入通讯口，变频器（13）输出通讯口连接另一侧的变频器（13）输入通讯口，变频器（13）的电源输入接口均连接三相电源的输出端，触摸屏（17）连接网络模块（16），操作台（18）与DI模块（15）相连；

S2、测量存储刀盘基准点传感器数据：倾轧辊轮（5）往铣边机中送入标定用的10mm厚钢板，操作刀盘（301）升降，待钢板上表面与刀片（302）距离为3mm时，激光标定器（9）报警，按下 “标定”按钮，刀盘传感器的数据存入CPU存储卡,此时刀盘的传感器数据即为刀盘基准点数据X；

S3、以钢板（8）上侧其中一个刀盘计算刀片（302）上、下半段定位位置传感器数据计算为例（钢板（8）下侧刀盘类似）：在触摸屏（17）上输入板厚Dmm，之后计算如下：

A1、当D<10mm,刀盘刀片（302）上半段使用时，将刀盘降低（10-D）mm，保证刀片距离钢板（8）上表面为Ymm,刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X-（10-D）*1000；

A2、当10mm<D<Zmm, 上刀盘片（302）上半段使用时，需要将刀盘升高（D-10）mm,为保证刀片（302）距离钢带上表面为Xmm，则相对于刀盘基准点数据X，上半段对应传感器数据为：X+（D-10）*1000，Z为刀片厚度；

A3、Zmm<D<2*Zmm；两个刀盘（301）拼接成一个刀盘，（板厚在1个刀片厚度与2个刀片厚度之间），将上侧刀盘升高（Z-8）mm,刀盘基准点数据X，上侧刀盘对应位置传感器数据为：X+（Z-8）*1000；Z为刀片厚度；

当上刀盘刀片（302）下半段使用时，均要求刀片使用边下部端点距离钢带下表面为3mm，对应的传感器数据是相同的，下半段传感器数据，推算后为：X+9*1000=X+9000；

通过以上步骤，实现高频焊管铣边机刀片分段铣削的定位计算。

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