CN113314254A - 一种耐电晕漆包线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐电晕漆包线，包括金属导体芯线，金属导体芯线的外壁上涂覆有复合绝缘层，复合绝缘层包括由内至外依次设置的聚酯亚胺涂层，聚酰胺酰亚胺涂层，自滑漆。本发明提供的一种耐电晕漆包线，通过改进现有漆包线的组成成分，加入聚酯亚胺绝缘漆，通过控制变量实验改进聚酯亚胺绝缘漆的占比，制备出新的配比成分的耐电晕漆包线，进而降低生产成本，提高耐电晕漆包线附着性。

Description

一种耐电晕漆包线

技术领域

本发明属于漆包线技术领域，尤其涉及一种耐电晕漆包线。

背景技术

近年来，变频技术因其节能、可靠性强、运行稳定、能耗低等优点而广泛应用于风力发电、高速动车、新能源主驱电机等领域。但是为这些领域提供动力的变频电机因其在工作状态时，长期负载极高的频率和过电压，这些高频高压极容易在电机内部漆包线间产生电晕现象，导致变频电机内部绝缘材料过早失效。

目前，解决上述问题的有效方法是使用耐电晕漆包线代替普通漆包线。所谓耐电晕漆包线是指在普通漆包线中以物理(机械共混法)或化学键合(溶液凝胶法、插层法、原位聚合法、等离子体法)的方法加入含量约为2％～5％的纳米级无机耐电晕(SiO2、Al2O3、TiO2)材料，与普通漆包线相比，无机纳米材料价格昂贵，导致耐电晕漆包线的价格约为普通漆包线的两倍；另一方面，由于无机纳米材料的引入，耐电晕绝缘漆膜与金属铜导体的附着性会降低，在绕线过程中，耐电晕漆包线漆膜容易与金属导体分离，造成耐压不良或匝间击穿，严重影响变频电机的质量。

因此，研究一种低成本高附着性耐电晕漆包线具有重要意义。

发明内容

为解决背景技术中提及的耐电晕漆包线成本高、附着性低的技术问题，本发明提供一种耐电晕漆包线，通过调整漆包线的成分降低生产成本，有效改进传统耐电晕漆包线附着性差的技术问题。

为实现上述目的，本发明的耐电晕漆包线的具体技术方案如下：

一种耐电晕漆包线，包括金属导体芯线，金属导体芯线的外壁上涂覆有包括由内至外依次设置的聚酯亚胺涂层，聚酰胺酰亚胺涂层，自滑漆涂层。

进一步，聚酯亚胺涂层的厚度不小于43mm。

进一步，聚酰胺酰亚胺涂层为耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层，聚酯亚胺涂层和耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层之间设置耐电晕聚酯亚胺涂层。

进一步，聚酯亚胺涂层的厚度不小于5mm。

进一步，聚酯亚胺涂层的厚度和复合绝缘层总厚度之比为10％。

进一步，聚酰胺酰亚胺涂层为耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层。

进一步，聚酯亚胺涂层的厚度和复合绝缘层总厚度的之比为24％～50％。

进一步，聚酯亚胺涂层和聚酰胺酰亚胺涂层之间设置耐电晕聚酯亚胺涂层，聚酰胺酰亚胺涂层和自滑漆涂层之间设置耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层。

进一步，聚酯亚胺涂层的厚度不小于22mm。

进一步，聚酯亚胺涂层为耐电晕聚酯亚胺涂层。

本发明的耐电晕漆包线具有以下优点：本发明提供的一种耐电晕漆包线，通过改进现有漆包线的组成成分，加入聚酯亚胺涂层，通过控制变量实验改进聚酯亚胺涂层的占比，制备出新的配比成分的耐电晕漆包线，进而降低生产成本，提高耐电晕漆包线附着性。

附图说明

图1为本发明的耐电晕漆包线的结构示意图。

图中标记说明：

1、铜芯；2、聚酯亚胺涂层；3、耐电晕聚酯亚胺涂层；4、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层；5、自滑漆涂层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

下面参照附图1描述根据本发明一些实施例的耐电晕漆包线。

交流变频电机具有节能、良好的调速性能、可以实现无级调速和快速制动等优点，使交流变频电机在家电、电梯、铁路、冶金等行业得到广泛的应用。但由于变频电源的使用也造成了变频电机绝缘系统的过早破坏问题，因此提高电机绝缘系统，尤其是提高电磁线的耐电晕性能，是延长变频电机使用寿命的主要途径。而耐电晕漆包线能够有效的解决上述问题。耐电晕漆包线的绝缘一般采用复合涂层，其中外层(两层复合)或中间层(三层复合)为耐高温聚合物与纳米材料的复合物，厚度约为整体绝缘厚的40％～60％。但因为耐电晕绝缘层的厚度占整个绝缘层厚度的比例有限，其耐电晕性能也有限。本发明提供的一些实施例通过研究改变现有耐电晕漆包线的成分占比，从而解决现有耐电晕漆包线生产工艺过程中存在的成本高、附着性差的技术问题。

本发明提供的第一种具体实施方式中，耐电晕漆包线包括金属导体芯线，金属导体芯线一般设置在耐电晕漆包线的最内层，金属导体一般为铜芯1，当然，还可以由其他的金属导体制成，具体的，可以设置为铝芯，铜包铝内芯或者其他金属导体，在此不做具体的限定，只要是金属导体均在本发明实施例的保护范围内。

进一步，铜芯1的外壁涂覆复合绝缘层，复合绝缘层是在铜芯1的外壁上涂有底漆层，底漆层为在铜芯1外壁上依次设置的聚酯亚胺涂层2、耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，与传统的耐电晕漆包线结构相比，本发明提供的第一种具体实施方式中将聚酯亚胺涂层2作为生产耐电晕漆包线的第一道用漆，通过增加涂覆聚酯亚胺涂层2第一道用漆降低生产成本，提高耐电晕漆包线的附着性，但随着耐电晕漆包线中的聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分增加，耐电晕性能逐渐变差，通过实验研究，改变聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分，可以制备出生产成本低、附着性高的耐电晕漆包线。本实施例提供的复合绝缘层包括涂覆四层漆，第一层漆(聚酯亚胺涂层2)：主要作用为增强漆膜与金属导体芯线的附着性及降低生产成本；第二层漆(耐电晕聚酯亚胺涂层3)：主要作用为增强漆膜的耐电晕性能及部分增强漆膜的柔性及降低成本；因为漆膜柔性：聚酯亚胺涂层2>耐电晕聚酯亚胺涂层3>耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4；成本高低：聚酯亚胺涂层2<耐电晕聚酯亚胺涂层3<耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4；第三层漆(耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4)：主要作用为增强漆膜的耐电晕性能及较高的耐热性能；第四层漆(自滑漆涂层5)：降低漆膜的滑性，即减少漆膜的摩擦系数。通过表1示出现有技术中的耐电晕漆包线与本发明的一个实施例提供的漆包线的用漆占比。

表1

如表1所示，表1示出了传统耐电晕漆包线与本发明的一个实施例提供的耐电晕漆包线各部分用漆比例，本发明提供的一些实施例中通过改变聚酯亚胺涂层2的占比(聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的比例)制备出多种比例成分不同的耐电晕漆包线，在此仅以图表中示出的实施例做以分析说明。

现将漆包线的复合绝缘层的整体厚度设定为90um，对比例1即传统耐电晕漆包线，传统耐电晕漆包线的复合绝缘层中各层漆的涂覆顺序依次设置为耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，复合绝缘层中各层漆的漆面厚度设置为：耐电晕聚酯亚胺涂层3为43mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为44mm、自滑漆漆面层为3mm，传统耐电晕漆包线的各部分漆面的厚度为固定厚度。本发明提出的一些实施例的各漆面层的厚度分别通过一个对比例和四个实施例对比例做以说明。

本发明提供的实施例1中复合绝缘层中各层漆的涂覆顺序依次设置为聚酯亚胺涂层2、耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆漆面层，其中，复合绝缘层中各层漆的漆面厚度设置为聚酯亚胺涂层25mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3为38mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为44mm、自滑漆漆面层3mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的5.5％。实施例2、实施例3和实施例4中的涂覆顺序和各个漆面的组成成分同实施例1，只改变聚酯亚胺涂层2、耐电晕聚酯亚胺涂层3的厚度，耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆漆面层的厚度不做具体的改变。实施例2中，聚酯亚胺涂层2设置为9mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为34mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的10％。实施例3中，聚酯亚胺涂层2设置为14mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为29mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的15.5％。实施例3中，聚酯亚胺涂层2设置为18mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为25mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的20％。

通过提供以上一个实施例和四个对比例，对上述五种耐电晕漆包线附着性、耐电晕性能以及成产成本进行对比分析，进而提供一种生产成本低、附着性高以及耐电晕性好的耐电晕漆包线。通过下表表2示出不同耐电晕漆包线的附着性不同。

表2

表2示出了实施例1和对比例1、2、3、4中的玻璃扭绞，国标(GB/T4074.3-2008-T)中规定，对于导体标称直径φ≤1.00漆包圆线，漆膜附着性用急拉断测试表征，φ＞1.00漆包圆线，漆膜附着性用剥离扭绞表征，由于本实施方式中φ＝1.06，故用剥离扭绞测试来表征漆膜的附着性，如表2的数据显示，对比例1中的剥离扭绞平均值为109/转，实施例1中的剥离扭绞平均值为113.3/转，实施例2中的剥离扭绞平均值为120.3/转，实施例3中的剥离扭绞平均值为123.7/转，实施例4中的剥离扭绞平均值为125/转，通过实验数据得出，实施例2、实施例3、实施例4的剥离扭绞平均值大于对比例1的剥离扭绞平均值，说明增加聚酯亚胺涂层2的耐电晕漆包线剥离扭绞平均值明显提高，但是随着聚酯亚胺涂层2厚度占复合绝缘层厚度的比例逐渐增加，剥离扭绞增加的比重逐渐降低。

通常要求在电压为3.0kV、频率为20kHz、温度为155℃、上升沿时间为100ns的条件下，耐电晕漆包线的耐电晕时间应大于30h，分别对对比例1和实施例1、2、3、4做以测试如下表所示，表3示出不同耐电晕漆包线的耐电晕性不同。

表3

表3示出了不同耐电晕漆包线的耐电晕时间，根据现有技术中的耐电晕计算时间，通常将耐电晕最小值和中间值的平均值作为试样的耐电晕时间。由表3可知，实施例1、2、3、4比对比例1中的耐电晕时间有所降低，但是当实施例1中的耐电晕时间仍然满足使用需求。

由于耐电晕漆包线的复合绝缘层中涂覆聚酯亚胺涂层2，使得耐电晕漆包线的生产成本有所降低，如下表4所示，分别示出了对比例1和实施例1、2、3、4的用漆成本。

表4

表4示出了对比例1中没有涂覆聚酯亚胺涂层2的用漆成本为7.59元，实施例中聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的5.5％，用漆成本为7.07元，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的10％，用漆成本为6.62元，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的15.5％，用漆成本为5.83元，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的20％，用漆成本为4.96元，实施例1、2、3、4的成本明显低于对比例1中的生产成本。

综合分析表1至表4中的实验数据，随着聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的比例增加，本发明提供的耐电晕漆包线附着性显著提高。生产成本逐渐降低，耐电晕性能逐渐降低。优选的，当聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的比例为10％时，耐电晕时间仍然满足需求，耐电晕漆包线的成本降低约14.65％，漆膜附着性提高约10.40％。因此，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的比例为10％的耐电晕漆包线综合性能最优。

以上所述的对比例1和实施例1、2、3、4均在相同生产工艺条件下生产，具体地，漆箱温度为50±10℃，固化温度为580±10℃，退火Ⅰ/Ⅱ为580/560±10℃，制备导体标称直径φ＝1.06mm、漆膜厚度H＝90um的耐电晕漆包线，耐电晕漆包线除适用于耐电晕漆包铜圆线外，还适用于耐电晕漆包铝圆线、耐电晕铜包铝圆线、耐电晕扁线等耐电晕漆包线的生产工艺流程。以上耐电晕漆包线的制备方法主要包括放线、连拉、清洁、退火、冷却、涂漆、烘烤、冷却、检测、润滑、收线等生产工艺流程，在此不做具体的详细阐述。

本发明提供的第二种具体实施方式中，耐电晕漆包线包括金属导体芯线，金属导体芯线一般设置在耐电晕漆包线的最内层，金属导体一般为铜芯1，当然，还可以由其他的金属导体制成，具体的，可以设置为铝芯，铜包铝内芯或者其他金属导体，在此不做具体的限定，只要是金属导体均在本发明实施例的保护范围内。

进一步，铜芯1的外壁涂覆底漆层，底漆层为在铜芯1外壁上依次设置的聚酯亚胺涂层2，底漆层的外部涂覆有耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，其中聚酯亚胺涂层2部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3，本发明提供的第二种具体实施方式中将聚酯亚胺涂层2作为生产耐电晕漆包线的第一道用漆，通过增加涂覆聚酯亚胺涂层2第一道用漆降低生产成本，提高耐电晕漆包线的附着性，但随着耐电晕漆包线中的聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分增加，耐电晕性能逐渐变差，通过实验研究，改变聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分，可以制备出生产成本低、附着性高的耐电晕漆包线。对于耐电晕时间要求不高的使用场景中，可以通过聚酯亚胺涂层2部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3来最大程度的降低生产成本同时满足用户的使用需求。如表5所示示出聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分即部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3的耐电晕时间。

表5

如表5所示，根据用户的不同使用需求，针对用户提出的耐电晕时间要求不高的特点，同时满足一定的附着性及最大程度地降低生产成本的问题，对比例1中即传统耐电晕漆包线，传统耐电晕漆包线的复合绝缘层中各层漆的涂覆顺序依次设置为耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，复合绝缘层中各层漆的漆面厚度设置为耐电晕聚酯亚胺涂层3为43mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为44mm、自滑漆漆面层为3mm，耐电晕时间为42.3小时，实施例5提供的耐电晕漆包线，聚酯亚胺涂层2设置为22mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为21mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为44mm、自滑漆漆面层为3mm聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的24.4％。实施例6中，聚酯亚胺涂层2设置为43mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为0mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的47.8％。实施例6中，聚酯亚胺涂层2全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3，实施例5中耐电晕时间为11.7小时，实施例6中耐电晕时间为4.2小时，虽然实施例相比于实施例5的耐电晕时间有所下降，但是满足用户的使用需求，在加工工艺减少一层耐电晕聚酯亚胺涂层3同时降低了生产成本。

本发明提供的第三种具体实施方式中，耐电晕漆包线包括金属导体芯线，金属导体芯线一般设置在耐电晕漆包线的最内层，金属导体芯线一般为铜芯1，当然，还可以由其他的金属导体制成，具体的，可以设置为铝芯，铜包铝内芯或者其他金属导体芯线，在此不做具体的限定，只要是金属导体芯线均在本发明实施例的保护范围内。

进一步，铜芯1的外壁涂覆有耐电晕聚酯亚胺涂层3、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，其中普通聚酰胺酰亚胺涂层部分或全部替代耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4，本发明提供的第三种具体实施方式中将普通聚酰胺酰亚胺涂层部分或全部替代耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4，同样可以制备一系列电晕时间不同的耐电晕漆包线，以满足不同用户使用需求。虽然此实施方式的生产成本有所降低，但因第一层用漆为耐电晕聚酯亚胺涂层3，其附着性较差，与传统耐电晕漆包线相差不大。如表6所示示出了将普通聚酰胺酰亚胺涂层部分或全部替代耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4的耐电晕时间。

表6

如表6所示，复合绝缘层中的普通聚酰胺酰亚胺涂层部分或全部替代耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4耐电晕时间有所下降，但是附着性较差。

进一步的，在此实施方式下，如表7所示可将第二层漆普通聚酰胺酰亚胺涂层与第三层漆耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4的涂漆顺序交换(其它所有条件保持不变)，同样可制备一系列耐电晕时间不同的耐电晕漆包线；两者的耐电晕时间相差不大。

表7

本发明提供的第四种具体实施方式中，耐电晕漆包线包括金属导体芯线，金属导体芯线一般设置在耐电晕漆包线的最内层，金属导体芯线一般为铜芯1，当然，还可以由其他的金属导体制成，具体的，可以设置为铝芯，铜包铝内芯或者其他金属导体芯线，在此不做具体的限定，只要是金属导体芯线均在本发明实施例的保护范围内。

进一步，铜芯1的外壁涂覆底漆层，底漆层为在铜芯1外壁上依次设置的聚酯亚胺涂层2，底漆层的外部涂覆有耐电晕聚酯亚胺涂层3、普通聚酰胺酰亚胺涂层、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4、自滑漆涂层5，其中聚酯亚胺涂层2部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3，本发明提供的第四种具体实施方式中将聚酯亚胺涂层2作为生产耐电晕漆包线的第一道用漆，通过增加涂覆聚酯亚胺涂层2第一道用漆降低生产成本，提高耐电晕漆包线的附着性，但随着耐电晕漆包线中的聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分增加，耐电晕性能逐渐变差，通过实验研究，改变聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分，可以制备出生产成本低、附着性高的耐电晕漆包线。对于耐电晕时间要求不高的使用场景中，可以通过聚酯亚胺涂层2部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3来最大程度的降低生产成本同时满足用户的使用需求。还可以通过增加普通聚酰胺酰亚胺涂层制备不同系列的耐电晕漆包线，如表8所示示出聚酯亚胺涂层2的厚度占漆包线复合绝缘层总厚度的比例成分，聚酯亚胺涂层2部分或全部替代耐电晕聚酯亚胺涂层3的耐电晕时间以及增加普通聚酰胺酰亚胺涂层全部或部分替代耐电晕聚酯亚胺涂层3的耐电晕时间。

表8

如表8所示，对比例1示出了传统耐电晕漆包线的各层漆的厚度占比，实施例11为聚酯亚胺涂层2设置为22mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为21mm、普通聚酰胺酰亚胺涂层为21mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为24.4mm、自滑漆涂层5为3mm，聚酯亚胺涂层2的厚度占复合绝缘层总厚度的24.4％。实施例12中，聚酯亚胺涂层2设置为43mm、耐电晕聚酯亚胺涂层3设置为0mm，普通聚酰胺酰亚胺涂层为44mm、耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层4为0mm,耐电晕时间0.4mm。

如以上实施例所示，为了满足用户的必须需求，制备出不同占比的耐电晕漆包线，但是此种方法制备出的耐电晕漆包线生产过程复杂繁琐，却可以最大程度降低生产成本。

本发明提供的以上实施例中，将聚酯亚胺涂层2绝缘漆作为生产耐电晕漆包线的第一道用漆，随着其含量增加，耐电晕漆包线的附着性逐渐增加，生产成本逐渐降低，但是耐电晕性能逐渐变差；利用控制变量法，通过控制聚酯亚胺涂层2绝缘漆占漆膜厚度的比例，研究表明，当引入10％聚酯亚胺涂层2后，综合性能达到最优。在此条件下，改性耐电晕漆包线生产成本降低约14.65％，漆膜附着性提高约10.40％，虽然耐电晕性能略有降低，但仍满足用户使用需求。

可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种耐电晕漆包线，其特征在于，包括金属导体芯线，金属导体芯线的外壁上涂覆有包括由内至外依次设置的聚酯亚胺涂层，聚酰胺酰亚胺涂层，自滑漆涂层。

2.根据权利要求1所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层的厚度不小于43mm。

3.根据权利要求1所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酰胺酰亚胺涂层为耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层，聚酯亚胺涂层和耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层之间设置耐电晕聚酯亚胺涂层。

4.根据权利要求3所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层的厚度不小于5mm。

5.根据权利要求3所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层的厚度和复合绝缘层总厚度之比为10％。

6.根据权利要求1所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酰胺酰亚胺涂层为耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层。

7.根据权利要求6所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层的厚度和复合绝缘层总厚度的之比为24％～50％。

8.根据权利要求1所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层和聚酰胺酰亚胺涂层之间设置耐电晕聚酯亚胺涂层，聚酰胺酰亚胺涂层和自滑漆涂层之间设置耐电晕聚酰胺酰亚胺涂层。

9.根据权利要求8所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层的厚度不小于22mm。

10.根据权利要求1所述的耐电晕漆包线，其特征在于，聚酯亚胺涂层为耐电晕聚酯亚胺涂层。

Images