CN113309974B - 基于油田流体压力系统的供油油箱结构 - Google Patents

基于油田流体压力系统的供油油箱结构 Download PDF

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Abstract

本发明涉及流体压力系统技术领域，主要涉及油田供油油箱，具体为基于油田流体压力系统的供油油箱结构，包括宏供油结构、微供油结构、供油微控组件、压力微控结构、定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块、元件运行模块和数据处理模块；本发明是通过设置的宏供油结构、微供油结构、供油微控组件、压力微控结构、定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块、元件运行模块和数据处理模块，对汽化室进行大量供油和微量供油的混合型供油，实现了对汽化室的控制式实时供油模式，从而解决传统的油田供油油箱结构较为简单，无法及时分配供油，且实现对油箱内部的自动检修，并提醒工作人员对其内部结构进行维修。

Description

基于油田流体压力系统的供油油箱结构
技术领域
本发明涉及流体压力系统技术领域，主要涉及油田供油油箱，具体为基于油田流体压力系统的供油油箱结构。
背景技术
随着生活现代化的进程，用于生活的天然气、煤气日渐供不应求，因而产生各种的流体压力系统、输出装置，以及其中的液化石油气供应装置；
申请号为 CN95242679X的石油化工原料油燃气转换器的专利文献中提到原油和燃气的转换器，此设备通过汽化室、贮油箱、电器室等结构实现油气转化；但其供油结构较为简单，由自动节流控制装置和贮油箱直接对气化室进行供油，自动节流控制装置打开时，通过改变节流截面或节流长度以控制原油流量，这样造成的结果是对供油的控制难度极大，且设备没有对汽化室内部气压进行检测，当供油添加过多时，造成汽化室内部气压进一步的加大，使设备更加危险，同时由于汽化室使用液化石油气是时刻变化的，因此添加的原油量也是不相同的，由此对油箱的供油能力就有较大的要求，同时油箱没有对其内部的结构进行自检，当设备内部的结构出现损坏，无法判断那部分结构出现问题，要对设备进行整体的检修，其检修较为困难、不够方便，且当设备使用寿命达到时，如果继续使用该设备，轻度的是设备漏油运行不畅，重度的是设备损坏危害人体健康；
针对上述的技术缺陷，现提供一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于：通过设置的宏供油结构、微供油结构、供油微控组件、压力微控结构、定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块、元件运行模块和数据处理模块，对汽化室进行大量供油和微量供油的混合型供油，实现了对汽化室的控制式实时供油模式，从而解决传统的油田供油油箱结构较为简单，无法及时分配供油，且实现对油箱内部的自动检修，并提醒工作人员对其内部结构进行维修，设备各部件的维修更加简便，从而解决普通设备内部结构出现问题时，维修较为繁琐的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
基于油田流体压力系统的供油油箱结构，包括储油箱体、进油单向电磁阀、进气控制电磁阀、安装板和控制面板，所述控制面板上安装有启动按钮、指示灯和显示屏，所述储油箱体上设有宏供油结构、微供油结构、供油微控组件和压力微控结构，所述宏供油结构固定设于壳体的底部，所述微供油结构安装于壳体的一侧，且宏供油结构和微供油结构相邻设置，所述宏供油结构和微供油结构的供油口位于同侧，所述微供油结构设有多个并从上到下等距排列，且多个微供油结构的供油口的直径从下到上依次等比增加；
所述控制面板包括定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块和元件运行模块；
定位标签模块，对多个微供油结构进行整合序列化标签标定，并打开供油微控组件精准控制对应的微供油结构，还用于单独序列标签标定宏供油结构并对其进行控制；
数据采集模块用于采集汽化室内的实时油量状况信息，并将其一起发送给数据接收模块；
数据接收模块，用于接收汽化室内的油量状况信息并对其进行运行分析处理；
数据接收模块具体运行分析处理的步骤如下：
Sa：数据接收模块接收到汽化室内的实时油量状况信息，并将其与预设值进行比较，当汽化室内的实时油量状况信息小于预设值时，则产生实时控制信号，反之则不产生实时控制信号；其中汽化室内的实时油量状况信息由汽化室内的气体压力数值和汽化室内油体的高度数值组成；
当产生实时控制信号时，数据接收模块将其分别发送给定位标签模块和元件运行模块；
Sb：定位标签模块接收到实时控制信号，立即控制供油微控组件或宏供油结构打开，当供油微控组件打开后，立刻精准的定位到对应的微供油结构并对其进行挤压，使微供油结构对汽化室进行微量供油；当宏供油结构打开后立刻对汽化室进行大量供油；
当元件运行模块接收到实时控制信号，立刻控制压力微控结构打开，其与供油微控组件或宏供油结构同步运行，对储油箱体内部进行加压使储油箱体内的气压值始终恒定。
进一步的，所述宏供油结构包括宏供油保护外壳、宏供油密封内壳、第一活塞杆和第一连接壳体，所述第一连接壳体与宏供油密封内壳螺纹固定连接，且第一连接壳体与宏供油密封内壳安装于宏供油保护外壳内，所述宏供油保护外壳固定设于储油箱体的底端，所述宏供油密封内壳内部滑动连接有第一活塞杆，所述第一连接壳体内安装有密封套，所述第一活塞杆的一端贯穿宏供油密封内壳的内壁延伸到第一连接壳体内并与其滑动连接，且第一活塞杆的另一端依次贯穿宏供油密封内壳和宏供油保护外壳的内部延伸到其外部并固定连接有伸缩气缸；
所述伸缩气缸的伸缩气杆与第一活塞杆固定连接，所述密封套的一端与第一连接壳体的内壁抵接，且另一端与第一活塞杆抵接，所述宏供油密封内壳安装有宏进油导管，所述第一连接壳体远离伸缩气缸的一端安装有宏供油杆，且宏供油杆与第一连接壳体螺纹连接，所述第一活塞杆的内壁还开设有第一活塞进油口，所述第一活塞杆通过第一活塞进油口与宏进油导管活动贯通连接，所述宏进油导管与储油箱体贯通连接，所述宏供油杆、第一连接壳体、第一活塞杆和第一活塞进油口依次贯通连接。
进一步的，所述微供油结构包括微供油保护外壳、第二连接壳体、第二活塞杆和回位弹簧，所述微供油保护外壳的外端对称设有安装凸块，所述安装凸块开设有内螺纹通孔，所述安装凸块通过螺栓与储油箱体固定连接，所述第二连接壳体与微供油保护外壳螺纹连接，且第二连接壳体设于微供油保护外壳的底端，所述第二连接壳体的底端安装有第二活塞杆，且第二活塞杆的顶端部与第二连接壳体螺纹连接，所述回位弹簧设于第二连接壳体内，且回位弹簧的两端分别设于第二连接壳体的内壁和第二活塞杆之间并与其抵接，所述供油保护外壳的外端套接有固定套，固定套与第二连接壳体外端的顶端部螺纹连接；
所述微供油保护外壳开设有壳体进油口，所述第二活塞杆开设有第二活塞进油口，所述壳体进油口与储油箱体贯通连接，所述第二活塞杆通过第二活塞进油口与壳体进油口活动贯通连接，所述第二连接壳体的底端安装有微供油杆，所述微供油杆与第二连接壳体螺纹连接，且微供油杆、第二连接壳体、第二活塞杆和第二活塞进油口依次贯通连接。
进一步的，所述微供油杆和宏供油杆均设有供油流道，供油口径为供油流道的直径。
进一步的，所述储油箱体内固定设有第一水平支撑板、第一垂直支撑板、第二垂直支撑板、第三垂直支撑板和第二水平支撑板，所述第一垂直支撑板垂直设于第一水平支撑板和储油箱体的顶壁之间，所述第二垂直支撑板和第三垂直支撑板分别垂直设于第一水平支撑板和储油箱体的底壁之间，且第二垂直支撑板与第三垂直支撑板平行设置，所述第二水平支撑板分别与第二垂直支撑板和第三垂直支撑板固定连接，所述第二水平支撑板、储油箱体的侧壁、第一水平支撑板和第三垂直支撑板间隙配合构成密封动力腔。
进一步的，所述供油微控组件包括微型电机、转杆、第一锥齿轮和第一丝杆，所述微型电机固定设于密封动力腔内，所述转杆和第一丝杆转动设于储油箱体内，所述转杆与第一丝杆垂直设置，所述转杆的一端与微型电机的输出轴固定连接，所述转杆的另一端固定套接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮啮合连接有第二锥齿轮，且第二锥齿轮固定套设于第一丝杆的外端，所述第一丝杆的外端螺纹连接有抵接流通板。
进一步的，所述微供油保护外壳设于第三垂直支撑板上，所述第二活塞杆的一端贯穿微供油保护外壳的内壁延伸到其外部并设有半球型活动部，所述半球型活动部与第二活塞杆为一体式结构，且半球型活动部设于第二垂直支撑板与第三垂直支撑板之间的滑动空腔内，且第二垂直支撑板与第三垂直支撑板均开设有通孔，所述半球型活动部与抵接流通板活动抵接。
进一步的，所述压力微控结构包括伺服电机、第二丝杆和增压板，所述伺服电机固定在储油箱体的外端，所述第二丝杆转动设于储油箱体内，所述第二丝杆的一端贯穿第一垂直支撑板并与增压板螺纹连接，所述增压板设于第一垂直支撑板、第一水平支撑板与储油箱体的内壁构成的增压空腔中，且增压板的外端抵接于储油箱体的内壁和第一水平支撑板的顶端，所述储油箱体在远离伺服电机的一侧固定设有用于限定增压板的限定块。
进一步的，所述控制面板还包括数据处理模块；
数据采集模块还用于采集微供油结构、宏供油结构、供油微控组件和压力微控结构的运行状况信息并将其发送给数据处理模块；
数据处理模块用于接收微供油结构、宏供油结构、供油微控组件和压力微控结构的运行状况，并对其进行运行检修判定；
数据处理模块具体工作步骤如下：
单独进行运行检测：分别对微供油结构、宏供油结构、供油微控组件和压力微控结构的运行状况信息分别进行运行判定是否需要对其进行分别检修，当需要检修时其指示灯闪烁，并在显示屏处显示需要维修的部件的具体信息，比如显示屏处显示“供油微控组件需要检修”的文本字符字样；
统一进行运行计算：将微供油结构、供油微控组件和宏供油结构的运行状况信息结合计算得到设备的整体运行耗损状态信息，从而判断设备的使用寿命，当其使用寿命达到极限值时，则在显示屏处显示“设备达到使用寿命，请及时更换本设备”的文本字符字样；
当工作人员看到显示屏处显示的文本字符字样时，对应的进行维修操作或更换设备的操作。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明是通过设置的宏供油结构、微供油结构、供油微控组件、压力微控结构、定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块、元件运行模块和数据处理模块，对汽化室进行大量供油和微量供油的混合型供油，实现了对汽化室的控制式实时供油模式，从而解决传统的油田供油油箱结构较为简单，无法及时分配供油，且实现对油箱内部的自动检修，并提醒工作人员对其内部结构进行维修，设备各部件的维修更加简便，从而解决普通设备内部结构出现问题时，维修较为繁琐的问题。
附图说明
图1示出了根据本发明提供的供油油箱结构主视图；
图2示出了根据本发明提供的供油油箱结构内部的结构示意图；
图3示出了根据本发明提供的宏供油结构的结构示意图；
图4示出了根据本发明提供的微供油结构的立体图；
图5示出了根据本发明提供的微供油结构的内部结构示意图；
图6示出了图2的A处局部放大图；
图7示出了根据本发明提供的控制面板的工作原理流程图；
图例说明：1、储油箱体；2、宏供油结构；3、微供油结构；4、供油微控组件；5、压力微控结构；6、进油单向电磁阀；7、进气控制电磁阀；8、安装板；9、控制面板；101、第一水平支撑板；102、第一垂直支撑板；103、第二垂直支撑板；104、第三垂直支撑板；105、第二水平支撑板；201、宏供油保护外壳；202、宏供油密封内壳；203、第一活塞杆；204、第一连接壳体；205、密封套；206、宏供油杆；207、宏进油导管；208、伸缩气缸；209、第一活塞进油口；301、微供油保护外壳；302、第二连接壳体；303、第二活塞杆；304、回位弹簧；305、微供油杆；306、安装凸块；307、壳体进油口；308、第二活塞进油口；309、半球型活动部；401、微型电机；402、转杆；403、第一锥齿轮；404、第二锥齿轮；405、第一丝杆；406、抵接流通板；501、伺服电机；502、第二丝杆；503、增压板；504、限定块；901、启动按钮；902、指示灯；903、显示屏。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作供创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图7，本发明提供一种技术方案：
基于油田流体压力系统的供油油箱结构，包括储油箱体1、进油单向电磁阀6、进气控制电磁阀7、安装板8和控制面板9，控制面板9上安装有启动按钮901、指示灯902和显示屏903，启动按钮901打开设备内部的各结构开始正常工作，安装板8用于将本设备安装在油气转化器上，当油箱内缺油时，进油单向电磁阀6打开使外部的原油进入到储油箱体1内，进气控制电磁阀7保证设备的运行，调节设备内的压强，显示屏903用于显示设备内的油压值并同时用于显示其他信息，比如设备运行的时间、设备运行时内部结构运行的检测结果和设备最终寿命结束时的提示；
储油箱体1上设有宏供油结构2、微供油结构3、供油微控组件4和压力微控结构5，宏供油结构2固定设于壳体的底部，微供油结构3安装于壳体的一侧，且宏供油结构2和微供油结构3相邻设置，宏供油结构2和微供油结构3的供油口位于同侧，宏供油结构2用于给气化室大量供油，微供油结构3配合供油微控组件4用于给气化室微量可调节式供油，压力微控结构5用于调节设备内的油压时刻处于稳定值状态，即显示屏903显示设备内的油压值，当设备运行时，设备内的油压值在一定区间内的小范围波动也属于正常状态；
微供油结构3设有多个并从上到下等距排列，且多个微供油结构3的供油口的直径从下到上依次等比增加，供油微控组件4用于分别控制微供油结构3对汽化室进行供油，由于多个微供油结构3的供油口的直径从下到上依次等比增加，所以多个微供油结构3的供油量是等比增加的，当汽化室需要不同油量时，即可打开对应的微供油结构3对汽化室进行供油，从而对汽化室进行微量供油；
控制面板9包括定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块和元件运行模块；
定位标签模块，对多个微供油结构3进行整合序列化标签标定，并打开供油微控组件4精准控制对应的微供油结构3，还用于单独序列标签标定宏供油结构2并对其进行控制；定位标签模块的整合序列化标签标定为对多个微供油结构3进行序列号标定统合，具体表现将多个微供油结构3依次标定为正整数1、2、3……，单独序列标签标定具体表现为将单独的宏供油结构2标定为0，定位标签模块能够直接控制打开宏供油结构2，且定位标签模块打开供油微控组件4精准控制对应的微供油结构3具体表现为定位标签模块打开供油微控组件4使其运行挤压微供油结构3时，因为位于不同微供油结构3处，所以供油的量不同，从而达到精准控制的目的；
数据采集模块用于采集汽化室内的实时油量状况信息，并将其一起发送给数据接收模块；
数据接收模块，用于接收汽化室内的油量状况信息并对其进行运行分析处理；
元件运行模块，用于接收信号并控制对应部件运行；
数据接收模块具体运行分析处理的步骤如下：
Sa：数据接收模块接收到汽化室内的实时油量状况信息，并将其与预设值进行比较，当汽化室内的实时油量状况信息小于预设值时，则产生实时控制信号，反之则不产生实时控制信号；其中汽化室内的实时油量状况信息由汽化室内的气体压力数值和汽化室内油体的高度数值组成；
当产生实时控制信号时，数据接收模块将其分别发送给定位标签模块和元件运行模块；
Sb：定位标签模块接收到实时控制信号，立即控制供油微控组件4或宏供油结构2打开，当供油微控组件4打开后，立刻精准的定位到对应的微供油结构3并对其进行挤压，使微供油结构3对汽化室进行微量供油；当宏供油结构2打开后立刻对汽化室进行大量供油；
当元件运行模块接收到实时控制信号，立刻控制压力微控结构5打开，其与供油微控组件4或宏供油结构2同步运行，对储油箱体1内部进行加压使储油箱体1内的气压值始终恒定；
微供油结构3或宏供油结构2既能够对汽化室进行同时加油，也能够分别对汽化室进行加油，从而实现对外的大量和微量加油，用于气化室内的实时油量状况处于动态平衡的状态，从而保证了用户在使用油气时的稳定状态；
储油箱体1内固定设有第一水平支撑板101、第一垂直支撑板102、第二垂直支撑板103、第三垂直支撑板104和第二水平支撑板105，第一垂直支撑板102垂直设于第一水平支撑板101和储油箱体1的顶壁之间，第二垂直支撑板103和第三垂直支撑板104分别垂直设于第一水平支撑板101和储油箱体1的底壁之间，且第二垂直支撑板103与第三垂直支撑板104平行设置，第二水平支撑板105分别与第二垂直支撑板103和第三垂直支撑板104固定连接，第二水平支撑板105、储油箱体1的侧壁、第一水平支撑板101和第三垂直支撑板104间隙配合构成密封动力腔；
宏供油结构2包括宏供油保护外壳201、宏供油密封内壳202、第一活塞杆203和第一连接壳体204，第一连接壳体204与宏供油密封内壳202螺纹固定连接，且第一连接壳体204与宏供油密封内壳202安装于宏供油保护外壳201内，宏供油保护外壳201固定设于储油箱体1的底端，宏供油密封内壳202内部滑动连接有第一活塞杆203，第一连接壳体204内安装有密封套205，第一活塞杆203的一端贯穿宏供油密封内壳202的内壁延伸到第一连接壳体204内并与其滑动连接，且第一活塞杆203的另一端依次贯穿宏供油密封内壳202和宏供油保护外壳201的内部延伸到其外部并固定连接有伸缩气缸208；
伸缩气缸208的伸缩气杆与第一活塞杆203固定连接，密封套205的一端与第一连接壳体204的内壁抵接，且另一端与第一活塞杆203抵接，宏供油密封内壳202安装有宏进油导管207，第一连接壳体204远离伸缩气缸208的一端安装有宏供油杆206，且宏供油杆206与第一连接壳体204螺纹连接，第一活塞杆203的内壁还开设有第一活塞进油口209，第一活塞杆203通过第一活塞进油口209与宏进油导管207活动贯通连接，宏进油导管207与储油箱体1贯通连接，宏供油杆206、第一连接壳体204、第一活塞杆203和第一活塞进油口209依次贯通连接；
微供油结构3包括微供油保护外壳301、第二连接壳体302、第二活塞杆303和回位弹簧304，微供油保护外壳301的外端对称设有安装凸块306，安装凸块306开设有内螺纹通孔，安装凸块306通过螺栓与储油箱体1固定连接，第二连接壳体302与微供油保护外壳301螺纹连接，且第二连接壳体302设于微供油保护外壳301的底端，第二连接壳体302的底端安装有第二活塞杆303，且第二活塞杆303的顶端部与第二连接壳体302螺纹连接，回位弹簧304设于第二连接壳体302内，且回位弹簧304的两端分别设于第二连接壳体302的内壁和第二活塞杆303之间并与其抵接，供油保护外壳的外端套接有固定套，固定套与第二连接壳体302外端的顶端部螺纹连接；
微供油保护外壳301开设有壳体进油口307，第二活塞杆303开设有第二活塞进油口308，壳体进油口307与储油箱体1贯通连接，第二活塞杆303通过第二活塞进油口308与壳体进油口307活动贯通连接，第二连接壳体302的底端安装有微供油杆305，微供油杆305与第二连接壳体302螺纹连接，且微供油杆305、第二连接壳体302、第二活塞杆303和第二活塞进油口308依次贯通连接，微供油杆305和宏供油杆206均设有供油流道，供油口径为供油流道的直径；
供油微控组件4包括微型电机401、转杆402、第一锥齿轮403和第一丝杆405，微型电机401固定设于密封动力腔内，转杆402和第一丝杆405转动设于储油箱体1内，转杆402与第一丝杆405垂直设置，转杆402的一端与微型电机401的输出轴固定连接，转杆402的另一端固定套接有第一锥齿轮403，第一锥齿轮403啮合连接有第二锥齿轮404，且第二锥齿轮404固定套设于第一丝杆405的外端，第一丝杆405的外端螺纹连接有抵接流通板406，微供油保护外壳301设于第三垂直支撑板104上，第二活塞杆303的一端贯穿微供油保护外壳301的内壁延伸到其外部并设有半球型活动部309，半球型活动部309与第二活塞杆303为一体式结构，且半球型活动部309设于第二垂直支撑板103与第三垂直支撑板104之间的滑动空腔内，且第二垂直支撑板103与第三垂直支撑板104均开设有通孔，一个抵接流通板406与半球型活动部309抵接；
压力微控结构5包括伺服电机501、第二丝杆502和增压板503，伺服电机501固定在储油箱体1的外端，第二丝杆502转动设于储油箱体1内，第二丝杆502的一端贯穿第一垂直支撑板102并与增压板503螺纹连接，增压板503设于第一垂直支撑板102、第一水平支撑板101与储油箱体1的内壁构成的增压空腔中，且增压板503的外端抵接于储油箱体1的内壁和第一水平支撑板101的顶端，储油箱体1在远离伺服电机501的一侧固定设有用于限定增压板503的限定块504，限定块504往复运动从而控制储油箱体1内的气压，限定增压板503向远离进气控制电磁阀7方向运动时，挤压储油箱体1内的空气，通过第一垂直支撑板102开设的压力通孔，从而挤压油体并对油体加压，反之打开进油单向电磁阀6则对油箱进行减压；
控制面板9还包括数据处理模块；
数据采集模块还用于采集微供油结构3、宏供油结构2、供油微控组件4和压力微控结构5的运行状况信息并将其发送给数据处理模块；
数据处理模块用于接收微供油结构3、宏供油结构2、供油微控组件4和压力微控结构5的运行状况信息，并对其进行运行检修判定；其中微供油结构3的运行状况信息为位移传感器采集的微供油结构3的第二活塞杆303做往复运动的位移数值，当往复运动的位移数值不匹配时，微供油结构3则需要进行维护更换回位弹簧304，表面回位弹簧304的回位能力下降；供油微控组件4的运行状况信息由位移传感器采集的抵接流通板406垂直升降的位移值、扭矩传感器采集的第一丝杆405旋转的旋转圈数值和扭矩传感器采集转杆402的旋转圈数值组成；宏供油结构2的运行状况信息由位移传感器采集的第一活塞杆203做往复运动的位移数值和压力传感器感应的密封套205受第一活塞杆203挤压时的压力数值构成；压力微控结构5的运行状况信息由扭矩传感器采集的第二丝杆502旋转的旋转圈数值和位移传感器采集增压板503的单向位移数值组成；
数据处理模块具体工作步骤如下：
单独进行运行检测：分别对微供油结构3、宏供油结构2、供油微控组件4和压力微控结构5的运行状况信息分别进行运行判定是否需要对其进行分别检修，当需要检修时其指示灯902闪烁，并在显示屏903处显示需要维修的部件的具体信息，比如显示屏903处显示“供油微控组件4需要检修”的文本字符字样；
统一进行运行计算：将微供油结构3、供油微控组件4和宏供油结构2的运行状况信息结合计算得到设备的整体运行耗损状态信息，从而判断设备的使用寿命，当其使用寿命达到极限值时，则在显示屏903处显示“设备达到使用寿命，请及时更换本设备”的文本字符字样；
当工作人员看到显示屏903处显示的文本字符字样时，对应的进行维修操作或更换设备的操作；
其中运行判定方法的依据为现有运行状况信息与预设的运行状况信息进行比较，比如对微供油结构3进行检测，当供油微控组件4挤压微供油结构3的第二活塞杆303向第二连接壳体302内运动，使油路变通，记录此时的位移数值为K，当完成加油过程后，第二活塞杆303在回位弹簧304的作用在回位，记录其回位的数值为k，对其进行n次往复试验，其回位弹簧304的回位效果越来越小直到其报废，当其报废时，对第二活塞杆303运行的累计的位移量进行记录，然后更换回位弹簧304，重复上述运行方式并求出累计的位移量的平均值，即预设的运行状况信息；
对位移传感器采集的抵接流通板406垂直升降的位移值、扭矩传感器采集的第一丝杆405旋转的旋转圈数值和扭矩传感器采集转杆402的旋转圈数值将其分别标定为Q、M、N；
供油微控组件4的运行状况信息的依据公式
Figure DEST_PATH_IMAGE002
，其中e1、e2、e3均为权重修正系数，且e1大于e3大于e2，e1+e2+e3=5.26；
将供油微控组件4的运行状况信息A与预设值a进行比较，当A在a之内时，则产生第一维修控制信号，反之则不产生维修控制信号；第一维修控制信号产生后对供油微控组件4进行检修；
对位移传感器采集的第一活塞杆203做往复运动的位移数值和压力传感器感应的密封套205受第一活塞杆203挤压时的压力数值将其分别标定为L和R；
宏供油结构2的运行状况信息的依据公式
Figure DEST_PATH_IMAGE004
，其中e4、e5、e6均为权重修正系数，且e4小于e5小于e6，e4/e5+e6=3.26；
将宏供油结构2的运行状况信息B与预设值b进行比较，当B小于b时，则产生第二维修信号，反之则不产生控制信号；
当产生第二维修信号时，对宏供油结构2进行检修维护；
对扭矩传感器采集的第二丝杆502旋转的旋转圈数值和位移传感器采集增压板503的单向位移数值将其分别标定为T和Y；
压力微控结构5的运行状况信息的依据公式
Figure DEST_PATH_IMAGE006
，其中e7、e8均为权重修正系数，且e7大于e8，e7-e7*e8=1.43；
将压力微控结构5的运行状况信息C与预设值c进行比较，当C小于c时则产生第三维修信号，反之则不产生第三维修信号；
当产生第三维修信号时，对压力微控结构5进行检修；
数据处理模块对A、B、C进行接收，并依据公式
Figure DEST_PATH_IMAGE008
,D为设备的整体运行耗损状态信息，其中x1、x2、x3、x4、x5均为权重修正因子，x2大于x4大于x3大于x5大于x1，且x1+x2+x3+x4+x5=9.237，权重修正因子使计算的结果更加接近真实值；
设备的整体运行耗损状态信息D与预设值d进行比较时，D大于等于d时，则产生设备的整体更换信号；反之，则不产生更换信号；
当产生整体更换信号时，对设备进行更换更新；
本发明是通过设置的宏供油结构2、微供油结构3、供油微控组件4、压力微控结构5、定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块、元件运行模块和数据处理模块，对汽化室内进行大量供油和微量供油的混合型供油模式，实现了对汽化室的控制式实时供油模式，从而解决传统的油田供油油箱结构较为简单，无法及时分配供油，且实现了对油箱内部设备的自动检修用于提醒工作人员对其内部结构进行维修，设备各部件的维修更加简便，从而解决普通设备内部结构出现问题时，维修较为繁琐的问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.基于油田流体压力系统的供油油箱结构，包括储油箱体（1）、进油单向电磁阀（6）、进气控制电磁阀（7）、安装板（8）和控制面板（9），所述控制面板（9）上安装有启动按钮（901）、指示灯（902）和显示屏（903），其特征在于，所述储油箱体（1）上设有宏供油结构（2）、微供油结构（3）、供油微控组件（4）和压力微控结构（5），所述宏供油结构（2）固定设于壳体的底部，所述微供油结构（3）安装于壳体的一侧，且宏供油结构（2）和微供油结构（3）相邻设置，所述宏供油结构（2）和微供油结构（3）的供油口位于同侧，所述微供油结构（3）设有多个并从上到下等距排列，且多个微供油结构（3）的供油口的直径从下到上依次等比增加；
所述控制面板（9）包括定位标签模块、数据采集模块、数据接收模块和元件运行模块；
定位标签模块，对多个微供油结构（3）进行整合序列化标签标定，并打开供油微控组件（4）精准控制对应的微供油结构（3），还用于单独序列标签标定宏供油结构（2）并对其进行控制；
数据采集模块用于采集汽化室内的实时油量状况信息，并将其一起发送给数据接收模块；
数据接收模块，用于接收汽化室内的油量状况信息并对其进行运行分析处理；
数据接收模块具体运行分析处理的步骤如下：
Sa：数据接收模块接收到汽化室内的实时油量状况信息，并将其与预设值进行比较，当汽化室内的实时油量状况信息小于预设值时，则产生实时控制信号，反之则不产生实时控制信号；其中汽化室内的实时油量状况信息由汽化室内的气体压力数值和汽化室内油体的高度数值组成；
当产生实时控制信号时，数据接收模块将其分别发送给定位标签模块和元件运行模块；
Sb：定位标签模块接收到实时控制信号，立即控制供油微控组件（4）或宏供油结构（2）打开，当供油微控组件（4）打开后，立刻精准的定位到对应的微供油结构（3）并对其进行挤压，使微供油结构（3）对汽化室进行微量供油；当宏供油结构（2）打开后立刻对汽化室进行大量供油；
当元件运行模块接收到实时控制信号，立刻控制压力微控结构（5）打开，其与供油微控组件（4）或宏供油结构（2）同步运行，对储油箱体（1）内部进行加压使储油箱体（1）内的气压值始终恒定。
2.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述宏供油结构（2）包括宏供油保护外壳（201）、宏供油密封内壳（202）、第一活塞杆（203）和第一连接壳体（204），所述第一连接壳体（204）与宏供油密封内壳（202）螺纹固定连接，且第一连接壳体（204）与宏供油密封内壳（202）安装于宏供油保护外壳（201）内，所述宏供油保护外壳（201）固定设于储油箱体（1）的底端，所述宏供油密封内壳（202）内部滑动连接有第一活塞杆（203），所述第一连接壳体（204）内安装有密封套（205），所述第一活塞杆（203）的一端贯穿宏供油密封内壳（202）的内壁延伸到第一连接壳体（204）内并与其滑动连接，且第一活塞杆（203）的另一端依次贯穿宏供油密封内壳（202）和宏供油保护外壳（201）的内部延伸到其外部并固定连接有伸缩气缸（208）；
所述伸缩气缸（208）的伸缩气杆与第一活塞杆（203）固定连接，所述密封套（205）的一端与第一连接壳体（204）的内壁抵接，且另一端与第一活塞杆（203）抵接，所述宏供油密封内壳（202）安装有宏进油导管（207），所述第一连接壳体（204）远离伸缩气缸（208）的一端安装有宏供油杆（206），且宏供油杆（206）与第一连接壳体（204）螺纹连接，所述第一活塞杆（203）的内壁还开设有第一活塞进油口（209），所述第一活塞杆（203）通过第一活塞进油口（209）与宏进油导管（207）活动贯通连接，所述宏进油导管（207）与储油箱体（1）贯通连接，所述宏供油杆（206）、第一连接壳体（204）、第一活塞杆（203）和第一活塞进油口（209）依次贯通连接。
3.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述微供油结构（3）包括微供油保护外壳（301）、第二连接壳体（302）、第二活塞杆（303）和回位弹簧（304），所述微供油保护外壳（301）的外端对称设有安装凸块（306），所述安装凸块（306）开设有内螺纹通孔，所述安装凸块（306）通过螺栓与储油箱体（1）固定连接，所述第二连接壳体（302）与微供油保护外壳（301）螺纹连接，且第二连接壳体（302）设于微供油保护外壳（301）的底端，所述第二连接壳体（302）的底端安装有第二活塞杆（303），且第二活塞杆（303）的顶端部与第二连接壳体（302）螺纹连接，所述回位弹簧（304）设于第二连接壳体（302）内，且回位弹簧（304）的两端分别设于第二连接壳体（302）的内壁和第二活塞杆（303）之间并与其抵接，所述供油保护外壳的外端套接有固定套，固定套与第二连接壳体（302）外端的顶端部螺纹连接；
所述微供油保护外壳（301）开设有壳体进油口（307），所述第二活塞杆（303）开设有第二活塞进油口（308），所述壳体进油口（307）与储油箱体（1）贯通连接，所述第二活塞杆（303）通过第二活塞进油口（308）与壳体进油口（307）活动贯通连接，所述第二连接壳体（302）的底端安装有微供油杆（305），所述微供油杆（305）与第二连接壳体（302）螺纹连接，且微供油杆（305）、第二连接壳体（302）、第二活塞杆（303）和第二活塞进油口（308）依次贯通连接。
4.根据权利要求3所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述微供油杆（305）和宏供油杆（206）均设有供油流道，供油口径为供油流道的直径。
5.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述储油箱体（1）内固定设有第一水平支撑板（101）、第一垂直支撑板（102）、第二垂直支撑板（103）、第三垂直支撑板（104）和第二水平支撑板（105），所述第一垂直支撑板（102）垂直设于第一水平支撑板（101）和储油箱体（1）的顶壁之间，所述第二垂直支撑板（103）和第三垂直支撑板（104）分别垂直设于第一水平支撑板（101）和储油箱体（1）的底壁之间，且第二垂直支撑板（103）与第三垂直支撑板（104）平行设置，所述第二水平支撑板（105）分别与第二垂直支撑板（103）和第三垂直支撑板（104）固定连接，所述第二水平支撑板（105）、储油箱体（1）的侧壁、第一水平支撑板（101）和第三垂直支撑板（104）间隙配合构成密封动力腔。
6.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述供油微控组件（4）包括微型电机（401）、转杆（402）、第一锥齿轮（403）和第一丝杆（405），所述微型电机（401）固定设于密封动力腔内，所述转杆（402）和第一丝杆（405）转动设于储油箱体（1）内，所述转杆（402）与第一丝杆（405）垂直设置，所述转杆（402）的一端与微型电机（401）的输出轴固定连接，所述转杆（402）的另一端固定套接有第一锥齿轮（403），所述第一锥齿轮（403）啮合连接有第二锥齿轮（404），且第二锥齿轮（404）固定套设于第一丝杆（405）的外端，所述第一丝杆（405）的外端螺纹连接有抵接流通板（406）。
7.根据权利要求3所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述微供油保护外壳（301）设于第三垂直支撑板（104）上，所述第二活塞杆（303）的一端贯穿微供油保护外壳（301）的内壁延伸到其外部并设有半球型活动部（309），所述半球型活动部（309）与第二活塞杆（303）为一体式结构，且半球型活动部（309）设于第二垂直支撑板（103）与第三垂直支撑板（104）之间的滑动空腔内，且第二垂直支撑板（103）与第三垂直支撑板（104）均开设有通孔，所述半球型活动部（309）与抵接流通板（406）活动抵接。
8.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述压力微控结构（5）包括伺服电机（501）、第二丝杆（502）和增压板（503），所述伺服电机（501）固定在储油箱体（1）的外端，所述第二丝杆（502）转动设于储油箱体（1）内，所述第二丝杆（502）的一端贯穿第一垂直支撑板（102）并与增压板（503）螺纹连接，所述增压板（503）设于第一垂直支撑板（102）、第一水平支撑板（101）与储油箱体（1）的内壁构成的增压空腔中，且增压板（503）的外端抵接于储油箱体（1）的内壁和第一水平支撑板（101）的顶端，所述储油箱体（1）在远离伺服电机（501）的一侧固定设有用于限定增压板（503）的限定块（504）。
9.根据权利要求1所述的基于油田流体压力系统的供油油箱结构，其特征在于，所述控制面板（9）还包括数据处理模块；
数据采集模块还用于采集微供油结构（3）、宏供油结构（2）、供油微控组件（4）和压力微控结构（5）的运行状况信息并将其发送给数据处理模块；
数据处理模块用于接收微供油结构（3）、宏供油结构（2）、供油微控组件（4）和压力微控结构（5）的运行状况，并对其进行运行检修判定；
数据处理模块具体工作步骤如下：
单独进行运行检测：分别对微供油结构（3）、宏供油结构（2）、供油微控组件（4）和压力微控结构（5）的运行状况信息分别进行运行判定是否需要对其进行分别检修，当需要检修时其指示灯（902）闪烁，并在显示屏（903）处显示需要维修的部件的具体信息，显示屏（903）处显示“供油微控组件需要检修”的文本字符字样；
统一进行运行计算：将微供油结构（3）、供油微控组件（4）和宏供油结构（2）的运行状况信息结合计算得到设备的整体运行耗损状态信息，从而判断设备的使用寿命，当其使用寿命达到极限值时，则在显示屏（903）处显示“设备达到使用寿命，请及时更换本设备”的文本字符字样；
当工作人员看到显示屏（903）处显示的文本字符字样时，对应的进行维修操作或更换设备的操作。
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