CN113309637B - 双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法 - Google Patents

双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法。能够使双重管构造体小型化，并能够降低成本，而且能够容易地进行维护、管理。该双重管构造体包括内管(43)和外管(44)，在内管内形成有第1流路，在内管与外管之间形成有第2流路。该双重管构造体具有：支承件(55)，其由树脂一体形成，以在第2流路包围内管的方式配置；分段外管(F1、F2)，其配置于第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的位置，夹持支承件；以及套筒(56)，其以包围支承件和各分段外管的方式配置，利用焊接与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间(sp)气密。支承件配置于第2流路，因此能够减小第2流路的截面积。

Description

双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法
技术领域
本发明涉及双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法。
背景技术
以往，以液化天然气(LNG)为燃料气体来驱动燃气发动机而起航的船舶基于IGC规则(国际散装运输液化气体船舶构造和设备规则)、IGF规则(国际船舶使用燃气或其他低闪点燃料安全规则)等规定而设计，收容燃气发动机的发动机室设于燃气安全的机器处所(Gas safe machinery space)，在所述发动机室中，考虑到燃料气体泄漏的情况，作为供燃料气体流动的配管的燃料管线、与燃料气体接触的机器等由其他的构造体所包围，从而形成双重管构造体，而且，双重管构造体的内部始终被换气(例如，参照专利文献1)。
对于所述双重管构造体，在内管内形成有燃料气体流路，在内管与外管之间形成有环状的换气用的空气流路，利用内管支承外管，将空气流路的截面积保持为一定，为此，在长度方向上的预定的部位配置有支承件。
图2是现有的配置于双重管构造体的支承件的立体图。
图中，附图标记11是支承件，该支承件11是如下这样形成的：利用螺栓-螺母bt1、bt2将通过对具有弹性的金属板进行成形而形成的一对保持片13、14连结起来。
保持片13、14包括：具有半圆筒形的形状的承受部16、从该承受部16的两边缘向径向外侧延伸的连结部17、18、和从作为该连结部17、18中的一者的连结部17的径向外侧的边缘沿周向延伸的翼片19。
所述保持片13、14的各承受部16以包围双重管构造体的未图示的内管的方式配置，保持片13的连结部17与保持片14的连结部18利用螺栓-螺母bt1连结，保持片13的连结部18与保持片14的连结部17利用螺栓-螺母bt2固定，从而能够将保持片13与保持片14连结，而将支承件11安装于内管。
在该状态下，克服各翼片19的施力使未图示的外管外套于支承件11，从而能够组装双重管构造体。
在外管内，翼片19利用施力对外管施加力，因此利用内管支承外管，并将空气流路的截面积保持为一定。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2017-82728号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，对于所述现有的双重管构造体，支承件11由一对保持片13、14利用螺栓-螺母bt1、bt2连结而形成，因此导致双重管构造体大型化。
而且，为了避免由于利用翼片19的施力支承外管因而在船舶等的振动的作用下会使翼片19与外管的内周面滑动而产生火花，需要充分地使双重管构造体接地，导致双重管构造体的成本提高。
另外，在船舶等长期使用双重管构造体的情况下，存在支承件11被锈等腐蚀的可能性，双重管构造体的维护、管理较繁琐。
本发明的目的在于，解决所述现有的双重管构造体的问题点，提供一种能够小型化、能够降低成本、并且能够容易地进行维护、管理的双重管构造体、支承件和双重管构造体的形成方法。
用于解决问题的方案
为此，本发明的双重管构造体包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路。
而且，该双重管构造体具有：支承件，其由树脂一体形成，具有环状的形状，以在所述第2流路包围内管的方式配置，形成有供第2流体流通的连通孔；分段外管，其配置于第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的位置，夹持支承件；以及套筒，其具有筒状的形状，以包围所述支承件和各分段外管的方式配置，利用焊接与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密。
发明的效果
根据本发明，双重管构造体包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路。
而且，该双重管构造体具有：支承件，其由树脂一体形成，具有环状的形状，以在所述第2流路包围内管的方式配置，形成有供第2流体流通的连通孔；分段外管，其配置于第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的位置，夹持支承件；以及套筒，其具有筒状的形状，以包围所述支承件和各分段外管的方式配置，利用焊接与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密。
在该情况下，由树脂一体形成，并形成有供第2流体流通的连通孔的支承件配置于内管与外管之间的第2流路，因此能够减小第2流路的截面积。因此，能够使双重管构造体小型化。
另外，支承件由树脂形成，因此即使在振动的作用下支承件与内管的外周面以及外管的内周面滑动，也不会产生火花。因此，能够简化双重管构造体的接地构造，因此能够降低双重管构造体的成本。
此外，即使长期使用双重管构造体，支承件也不会被锈等腐蚀，因此能够简化双重管构造体的维护、管理。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的双重管构造体的外管支承部的X-X剖视图。
图2是现有的配置于双重管构造体的支承件的立体图。
图3是包括本发明的第1实施方式的双重管构造体的船舶的主要部分示意图。
图4是本发明的第1实施方式的双重管构造体的立体图。
图5是本发明的第1实施方式的支承件的立体图。
图6是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第1图。
图7是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第2图。
图8是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第3图。
图9是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第1图。
图10是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第2图。
图11是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第3图。
图12是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第4图。
图13是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第5图。
图14是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第6图。
图15是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第7图。
图16是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第8图。
图17是本发明的第2实施方式的双重管构造体的外管支承部的Y-Y剖视图。
附图标记说明
43、内管；44、外管；55、支承件；56、套筒；71、连通孔；F1～F5、F11、F12、分段外管；Pu、双重管构造体；Rt1、燃料气体流路；Rt2、空气流路；sp、sp11、空间。
具体实施方式
以下，一边参照附图一边详细地说明本发明的实施方式。在该情况下，对收容燃气发动机的发动机室中的双重管构造体和其形成方法进行说明。
图3是包括本发明的第1实施方式的双重管构造体的船舶的主要部分示意图。
图中，Aru是在船舶的预定的部位按照IGF规则的规定形成的机器处所，该机器处所Aru包括作为第1区域的气体安全机器处所Ar1和作为第2区域的ESD(紧急切断装置)防护机器处所Ar2。于是，所述气体安全机器处所Ar1配置有燃气发动机22，用作发动机室。在ESD防护机器处所Ar2配置有燃料仓单元25、罐26、热交换器28、作为换气装置的鼓风机31等。
另外，在机器处所Aru外配置有空气送入口33、空气排出口34和开闭阀35，在机器处所Aru内配置有连结罐26与燃气发动机22的燃料管线L1以及连结空气送入口33与空气排出口34的换气管线L2、L3，从所述气体安全机器处所Ar1至ESD防护机器处所Ar2，由燃料管线L1和换气管线L3形成双重管构造体Pu。
从机器处所Aru外经由燃料仓单元25向船舶供给的液化天然气在被收容于罐26之后，被向热交换器28输送驱动燃气发动机22所需要的量，在该热交换器28利用温水被加热而气化，变为预定的温度、例如40〔℃〕左右的作为第1流体的燃料气体。
燃料气体在作为燃料气体用的配管的所述燃料管线L1内流动而向燃气发动机22输送。
然而，对于所述船舶，考虑到燃料气体泄漏到燃料管线L1外的情况，使由燃料管线L1形成的作为第1要素构件的内管43被作为其他的构造体的作为第2要素构件的外管44包围，从而形成所述双重管构造体Pu，从机器处所Aru外送入的作为第2流体的空气向内管43与外管44之间供给，并向机器处所Aru外排出。
为此，在所述空气送入口33与燃气发动机22之间配置有吸气用的所述换气管线L2，在燃气发动机22与空气排出口34之间配置有排气用的所述换气管线L3，利用空气送入口33从机器处所Aru外送来的空气在换气管线L2内流动，而向燃气发动机22输送，在燃气发动机22内被加热之后，在由换气管线L3形成的所述外管44与所述内管43之间流动，从气体安全机器处所Ar1向ESD防护机器处所Ar2输送，之后，从燃料管线L1分离，而在换气管线L3内流动，向鼓风机31输送，而从空气排出口34向机器处所Aru外放出。
因此，由于在所述换气管线L2、L3内利用鼓风机31而形成负压，因此，即使假设燃料气体从内管43泄漏，燃料气体也不会向外管44外排出，而是被鼓风机31抽吸而向机器处所Aru外排出。
另外，图中，为了方便，将内管43与外管44相邻示出。
接着，对所述双重管构造体Pu进行说明。在该情况下，对一端安装有凸缘，包括呈直线状延伸的部分即直线状部分和曲折的部分即曲折部分，并具有“L”字状的形状的双重管构造体Pu进行说明。
图4是本发明的第1实施方式的双重管构造体的立体图。
图中，附图标记Pu是双重管构造体，附图标记Di(i＝1、2)是在双重管构造体Pu的直线状部分配置的多个直线构造部，附图标记E1是将在双重管构造体Pu的与曲折部分相邻配置的两个直线构造部、在本实施方式中是直线构造部D1、D2连结的弯曲构造部，附图标记51是将和双重管构造体Pu的直线状部分相邻配置的两个直线构造部、在本实施方式中是直线构造部D1与未图示的另一个直线构造部连结的凸缘，附图标记Srj(j＝1、2、3)是在直线构造部Di的多个部位设定的外管支承部。另外，在双重管构造体Pu的长度方向上，配置有凸缘51的一侧为凸缘侧，相反的一侧为非凸缘侧。
双重管构造体Pu包括：所述内管43；外管44；后述的树脂制的支承件55(图1)，其在所述各外管支承部Srj以包围内管43的方式配置，支承分段外管Fk(k＝1、2、…、5)；和套筒56，其在各外管支承部Srj包围支承件55，在内管43内形成有具有圆形的截面形状的供燃料气体流通的作为第1流路的燃料气体流路Rt1，在内管43与外管44之间形成有具有环状的截面形状的供空气流通的作为第2流路的空气流路Rt2。
内管43在弯曲构造部E1内呈“L”字状地曲折而一体形成。
外管44包括：多个分段外管Fk，其在直线构造部Di从凸缘侧至非凸缘侧以包围内管43的方式配置；和两个弯管Gk(k＝1、2)，其在弯曲构造部E1以包围内管43的方式配置，在所述各外管支承部Srj利用所述套筒56连结分段外管Fk。
另外，所述内管43、外管44、凸缘51和套筒56均由金属、在本实施方式中是不锈钢形成。
接着，对所述外管支承部Srj进行说明。在该情况下，由于各外管支承部Srj的构造相同，因此对外管支承部Sr1进行说明。
图1是本发明的第1实施方式的双重管构造体的外管支承部的X-X剖视图，图5是本发明的第1实施方式的支承件的立体图，图6是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第1图，图7是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第2图，图8是用于说明本发明的第1实施方式的外管支承部的组装步骤的第3图。
图中，附图标记Sr1是外管支承部，附图标记43是内管，附图标记44是外管，附图标记Rt1是燃料气体流路，附图标记Rt2是空气流路，附图标记F1、F2是分段外管，附图标记55是支承件，附图标记56是套筒。所述支承件55由树脂、在本实施方式中是氟树脂利用注射成形等成形方法一体形成，具有环状的形状。
因此，耐磨耗性、耐热性和耐候性较高，因此即使长期使用双重管构造体Pu，支承件55也不会变形，能够提高支承件55的耐久性。
另外，对于外管支承部Sr1，套筒56的内径比分段外管F1、F2的外径以及支承件55的外径略大，以使支承件55能被套筒56包围，分段外管F1、F2能被支承件55保持。
另外，所述支承件55包括：作为第1环状体的内侧环状部61；作为第2环状体的外侧环状部62，其在比该内侧环状部61靠径向外侧的位置与内侧环状部61隔开预定的间隔地形成；和连结部65，其在支承件55的周向上的多个部位、在本实施方式中是4个部位将内侧环状部61与外侧环状部62连结起来，在外侧环状部62的外周面的多个部位、在本实施方式中是各连结部65的径向外侧的4个部位形成有“U”字状的槽67。另外，内侧环状部61的内径比内管43的外径略大，以使支承件55能够在内管43滑动并外套于内管43。
于是，在支承件55的周向上的各连结部65之间具有扇状的形状，利用支承件55使凸缘侧的空气流路Rt2与非凸缘侧的空气流路Rt2连通，形成供空气流通的连通孔71。
另外，支承件55的轴向上的内侧环状部61的宽度以及连结部65的宽度比外侧环状部62的宽度大，在支承件55的预定的部位、在本实施方式中是连结部65处的向凸缘侧和非凸缘侧突出而成的部位的外周面形成有将分段外管F1、F2保持于预定的位置的保持部73。支承件55的尺寸设定为：在分段外管F1、F2被保持部73保持着的状态下，支承件55的外周面位于比分段外管F1、F2的外周面靠径向外侧的位置。
所述套筒56的凸缘侧的边缘eg1利用焊接与分段外管F1接合，并且非凸缘侧的边缘eg2利用焊接与分段外管F2接合，从而使径向内侧的空间sp气密。另外，为了避免焊接带来的热向支承件55传递而使支承件55损伤，各边缘eg1、eg2与支承件55的外侧环状部62的距离ε为100〔mm〕以上。另外，支承件55由氟树脂形成，因此耐热性较高。因此，即使缩短各边缘eg1、eg2与支承件55的外侧环状部62的距离ε，支承件55也不会受到热的影响，因此能够简化双重管构造体Pu的构造。
在组装外管支承部Sr1的情况下，首先，如图6所示，将分段外管F1、支承件55和分段外管F2外套于内管43，此时，在凸缘侧，保持部73被分段外管F1的非凸缘侧的边缘eg3包围，在非凸缘侧，保持部73被分段外管F2的凸缘侧的边缘eg4包围，而利用支承件55保持分段外管F1、F2。
接着，如图7和图8所示，套筒56外套于支承件55和分段外管F1、F2，边缘eg1、eg2利用焊接固定于分段外管F1、F2。
接着，对双重管构造体Pu的形成方法进行说明。
图9是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第1图，图10是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第2图，图11是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第3图，图12是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第4图，图13是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第5图，图14是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第6图，图15是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第7图，图16是用于说明本发明的第1实施方式的双重管构造体的形成方法的第8图。
首先，将由不锈钢形成的未图示的管构件切断为预定的长度，通过实施弯曲加工，形成如图9所示的包括直线状部分h1、h2和曲折部分h3的内管43。附图标记eg5是内管43的凸缘侧的边缘，附图标记eg6是内管43的非凸缘侧的边缘。
接着，如图10和图11所示，在内管43的凸缘侧的边缘eg5，将分段外管F2、支承件55、套筒56和分段外管F1外套于内管43，并且将凸缘51的突出部51a内嵌于内管43。然后，利用外套于燃料气体的流动方向上的比支承件55靠上游侧的位置的分段外管F1和靠下游侧的位置的分段外管F2夹持支承件55，在该状态下，利用焊接将套筒56接合于分段外管F1、F2，另外，利用焊接将凸缘51接合于内管43，如图12所示，形成直线构造部D1。
接着，在内管43的非凸缘侧的边缘eg6，将弯管G1、G2外套于内管43，利用焊接将分段外管F2与弯管G1接合，并且利用焊接将弯管G1与弯管G2接合，如图13所示，形成弯曲构造部E1。
接着，如图14所示，在内管43的非凸缘侧的边缘eg6，将分段外管F3、支承件55和套筒56外套于内管43，另外，如图15所示，将分段外管F4、支承件55、套筒56和分段外管F5外套于内管43。
然后，利用焊接将弯管G2与分段外管F3接合，在支承件55被分段外管F3、F4夹持着的状态下，利用焊接将套筒56与分段外管F3、F4接合，在支承件55被分段外管F4、F5夹持着的状态下，利用焊接将套筒56与分段外管F4、F5接合，如图15所示，形成直线构造部D2。
如此，如图16所示，形成了包括直线构造部Di和弯曲构造部E1的双重管构造体Pu。
如此，在本实施方式中，由树脂一体形成并形成有供空气流通的连通孔71的支承件55配置于内管43与外管43之间的空气流路Rt2，因此能够减小空气流路Rt2的截面积。因此，能够使双重管构造体Pu小型化，提高针对船舶的搭载性。
另外，由于支承件55由树脂形成，因而即使在振动的作用下支承件55与内管43的外周面以及外管44的内周面滑动，也不会产生火花。因此，能够简化双重管构造体Pu的接地构造，能够降低双重管构造体Pu的成本。
此外，即使长期使用双重管构造体Pu，支承件55也不会被锈等腐蚀，因此能够简化双重管构造体Pu的维护、管理。
接着，对内管43与外管44同样地包括多个分段内管的本发明的第2实施方式进行说明。其中，对具有与第1实施方式同样的构造的构件标注相同的附图标记，针对由具有相同的构造所带来的发明的效果，引用该实施方式的效果。
图17是本发明的第2实施方式的双重管构造体的外管支承部的Y-Y剖视图。
图中，附图标记Pu是双重管构造体，附图标记Sr11是外管支承部，附图标记43是作为第1要素构件的内管，附图标记44是作为第2要素构件的外管，附图标记Rt1是作为第1流路的燃料气体流路，附图标记Rt2是作为第2流路的空气流路，附图标记Q1是在内管43的预定的位置设定的内管接合部，附图标记55是配置于作为第1流体的燃料气体的流动方向上的上游侧和下游侧的位置的一对支承件，附图标记56是套筒，附图标记81是作为定位构件的止动件，该作为定位构件的止动件以在比各支承件55靠内管接合部Q1侧的位置与支承件55相邻并包围内管43的方式配置，对支承件55进行定位。该止动件81具有环状的形状。
所述内管43是利用焊接将配置于燃料气体的流动方向上的比内管接合部Q1靠上游侧的位置的分段内管H11和靠下游侧的位置的分段内管H12进行接合而形成的。
所述外管44包括以在直线构造部Di(图4)包围内管43的方式配置于比所述内管接合部Q1靠上游侧的位置的分段外管F11和靠下游侧的位置的分段外管F12。
所述支承件55在内管接合部Q1侧由所述止动件81定位，而限制向内管接合部Q1侧的移动，在相反的一侧由被保持部73保持着的分段外管F11、F12定位。
所述套筒56的一边缘eg1利用焊接与分段外管F11接合，另一边缘eg2利用焊接与分段外管F12接合，使套筒56的径向内侧的空间sp11气密。另外，为了避免焊接所带来的热向支承件55传递而使支承件55损伤，各边缘eg1、eg2与支承件55的作为第2环状体的外侧环状部62的距离以及内管接合部Q1与支承件55的外侧环状部62的距离均为100〔mm〕以上。
另外，对于外管支承部Sr11，套筒56的内径比分段外管F11、F12的外径以及各支承件55的外径略大，以使各支承件55能被套筒56包围，使分段外管F11、F12能被各支承件55保持。
另外，止动件81的内径比内管43的外径略大，以能够将止动件81外套于内管43。
所述内管43、外管44、凸缘51、套筒56和止动件81均由金属、在本实施方式中是不锈钢形成。所述止动件81利用金属用的粘接剂、在本实施方式中是不锈钢用的结合剂82安装于内管43。另外，所述支承件55由树脂、在本实施方式中是氟树脂利用注射成形等成形方法一体形成为环状的形状。
在形成图17所示的双重管构造体Pu的情况下，首先，在内管接合部Q1利用焊接将分段内管H11、H12接合，在比内管接合部Q1靠上游侧和下游侧的位置将支承件55外套于内管43，在比各支承件55靠内管接合部Q1侧的位置利用止动件81对各支承件55进行定位。
接着，在比各支承件55靠上游侧和下游侧的位置利用分段外管F11、F12对各支承件55进行定位，将套筒56外套于各支承件55和各止动件81，利用焊接将该套筒56与各分段外管F11、F12接合。
另外，本发明不限定于所述各实施方式，能够基于本发明的主旨进行各种各样的变形，而这些并非从本发明的范围内排除。

Claims (7)

1.一种双重管构造体，其包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路，该双重管构造体的特征在于，
该双重管构造体具有：
支承件，其由树脂一体形成，具有环状的形状，以在所述第2流路包围内管的方式配置，形成有供第2流体流通的连通孔；
分段外管，其配置于第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的位置，夹持支承件；以及
套筒，其具有筒状的形状，以包围所述支承件和各分段外管的方式配置，利用焊接与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密。
2.根据权利要求1所述的双重管构造体，其中，
所述第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的分段外管被形成于支承件的保持部保持于预定的位置。
3.根据权利要求1或2所述的双重管构造体，其中，
所述支承件由氟树脂形成。
4.一种双重管构造体，其包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路，该双重管构造体的特征在于，
该双重管构造体具有：
分段内管，其在内管接合部利用焊接接合起来；
一对支承件，其以在第1流体的流动方向上的比内管接合部靠上游侧和下游侧的位置包围所述内管的方式配置；
定位构件，其以在第2流路的比各支承件靠内管接合部侧的位置包围内管的方式配置，对所述各支承件进行定位；
分段外管，其在第1流体的流动方向上的比各支承件靠上游侧和下游侧的位置对各支承件进行定位；以及
套筒，其具有筒状的形状，以包围所述各支承件和各分段外管的方式配置，利用焊接与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密，并且
所述各支承件由树脂一体形成，具有环状的形状，形成有供第2流体流通的连通孔。
5.一种支承件，其配置于双重管构造体的第2流路内，由树脂一体形成，该双重管构造体包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的所述第2流路，该支承件的特征在于，
该支承件具有：
第1环状体；
第2环状体，其在比该第1环状体靠径向外侧的位置与第1环状体隔开预定的间隔地形成；以及
连结部，其在周向上的多个部位将所述第1环状体、第2环状体连结起来，并且
所述支承件的轴向上的所述第1环状体的宽度以及所述连结部的宽度比所述第2环状体的宽度大，在所述连结部的向所述第1流体的流动方向上突出而成的部位的外周面形成有将所述外管保持于预定的位置的保持部。
6.一种双重管构造体的形成方法，该双重管构造体包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路，该双重管构造体的形成方法的特征在于，
将支承件外套于内管，该支承件由树脂一体形成，具有环状的形状，形成有供第2流体流通的连通孔；
利用配置于第1流体的流动方向上的比支承件靠上游侧和下游侧的位置的分段外管夹持支承件；
将具有筒状的形状的套筒外套于所述支承件和各分段外管，利用焊接将该套筒与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密。
7.一种双重管构造体的形成方法，该双重管构造体包括内管和外管，在内管内形成有供第1流体流通的第1流路，在内管与外管之间形成有供第2流体流通的第2流路，该双重管构造体的形成方法的特征在于，
在内管接合部利用焊接将分段内管接合起来；
在比内管接合部靠内管的一端侧和靠内管的另一端侧的位置，将一对支承件外套于内管；
在所述第2流路的比各支承件靠内管接合部侧的位置，利用定位构件对所述各支承件进行定位；
在所述第2流路的比各支承件靠内管的一端侧和靠内管的另一端侧的位置，利用分段外管对所述各支承件进行定位；
将具有筒状的形状的套筒外套于所述各支承件和各分段外管，利用焊接将该套筒与各分段外管接合，从而使径向内侧的空间气密，并且
各支承件由树脂一体形成，具有环状的形状，形成有供第2流体流通的连通孔。
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