JP7013412B2

JP7013412B2 - 二重管構造

Info

Publication number: JP7013412B2
Application number: JP2019080784A
Authority: JP
Inventors: 幸作福田
Original assignee: 中西商事株式会社
Priority date: 2019-04-22
Filing date: 2019-04-22
Publication date: 2022-01-31
Anticipated expiration: 2039-04-22
Also published as: JP2020176583A

Description

本発明は二重管構造に関するものである。

従来、液化天然ガス（ＬＮＧ）を燃料ガスとし、ガスエンジンを駆動して就航する船舶においては、ＩＧＣコード、ＩＧＦコード等に、ガスエンジンが収容されるエンジンルームをガスセーフマシナリースペース（Ｇａｓｓａｆｅｍａｃｈｉｎｅｒｙｓｐａｃｅ）とする規定があり、該規定に従って設計されたエンジンルームにおいては、燃料ガスが漏れたときを考慮して、燃料ガスが流れる配管である燃料ライン、燃料ガスに接する機器等が、別の構造体によって包囲されることによって二重管構造にされ、しかも、二重管構造の内部が常時換気されるようになっている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１７－８２７２８号公報

しかしながら、前記従来の二重管構造においては、二重管構造を構成する、例えば、内管、外管、フランジ等が溶接によって接合される際に、溶接時に発生する熱によってフランジに歪みが生じることがないようにする必要がある。

図２は従来の二重管構造を構成するフランジの要部断面図である。

図において、１１はフランジ、１３は内管、１４は該内管１３を包囲して配設された外管、ｕ１は内管１３、外管１４及びフランジ１１から成るフランジ構造部である。前記内管１３内に燃料ガス流路Ｒｔ１が形成され、内管１３と外管１４との間に環状の換気用の空気流路Ｒｔ２が形成される。

前記フランジ１１は、図示されない他のフランジと連結される連結面Ｓａ、及び該連結面Ｓａと反対側の内管１３及び外管１４と接合される接合面Ｓｂを備えた環状体から成り、内管１３内の燃料ガス流路Ｒｔ１と連通させて形成された燃料ガス孔ｈ１、該燃料ガス孔ｈ１より径方向外方において前記空気流路Ｒｔ２と連通させて形成された空気孔ｈ２、及び該空気孔ｈ２より径方向外方に形成された連結孔ｈ３を備える。前記フランジ１１は、連結孔ｈ３に通されたボルト等によって前記他のフランジと連結される。

前記内管１３は、本体部１６、及び該本体部１６とフランジ１１とを連結する拡開部１７を備え、前記外管１４は、本体部１８、及び該本体部１８とフランジ１１とを連結する拡開部１９を備える。

前記内管１３及び外管１４とフランジ１１とを溶接によって接合するには、まず、内管１３の拡開部１７の先端をフランジ１１の接合面Ｓｂ側から燃料ガス孔ｈ１内に挿入し、拡開部１７の先端と燃料ガス孔ｈ１の内周面とを接合部ｐ１において、また、拡開部１７の外周面とフランジ１１とを接合部ｐ２において、溶接することによって接合する。続いて、外管１４をフランジ１１に突き当て、拡開部１９の先端と接合面Ｓｂとを接合部ｐ３において、溶接することによって接合する。

フランジ１１は、偏平な環状体から成り、燃料ガス孔ｈ１だけでなく、複数の空気孔ｈ２及び複数の連結孔ｈ３が形成されているので、強度が低いだけでなく、内管１３及び外管１４と連結面Ｓａの近傍の各接合部ｐ１～ｐ３において接合されるので、溶接時に発生する熱によって歪みが生じると、二重管構造の密封性が低下してしまう。

したがって、熟練した溶接工が短時間で溶接する必要があり、二重管構造を容易に形成することができない。

本発明は、前記従来の二重管構造の問題点を解決して、密封性を向上させることができ、容易に形成することができる二重管構造を提供することを目的とする。

そのために、本発明の二重管構造は、フランジと内管及び外管とを溶接によって接合することにより形成されるようになっている。

そして、前記フランジは、一方の面に他のフランジと連結される連結面が形成されたベース部、該ベース部の前記連結面と反対側の外管と対向する面から外管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記ベース部の厚さとほぼ等しい厚さを有する第１の突出部、及び該第１の突出部の内管と対向する面から内管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記第１の突出部の厚さより大きい厚さを有する第２の突出部を備える。

また、前記内管は、前記第２の突出部の先端に設定された第１の接合部においてフランジと接合される。

そして、前記外管は、前記第１の突出部における前記外管と対向する面の外周縁に設定された第２の接合部においてフランジと接合される。

また、該フランジにおける第１の接合部より径方向内方に、内管内に形成された燃料ガス流路と連通させて燃料ガス孔が形成される。

そして、前記フランジにおける、第１の接合部より径方向外方で、かつ、第２の接合部より径方向内方に、内管と外管との間に形成された空気流路と連通させて空気孔が形成される。

本発明によれば、二重管構造は、フランジと内管及び外管とを溶接によって接合することにより形成されるようになっている。

この場合、フランジが、連結面が形成されたベース部、該ベース部の前記連結面と反対側の外管と対向する面から外管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記ベース部の厚さとほぼ等しい厚さを有する第１の突出部、及び第１の突出部の内管と対向する面から内管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記第１の突出部の厚さより大きい厚さを有する第２の突出部を備え、内管が、第２の突出部の先端に設定された第１の接合部においてフランジと接合され、外管が、第１の突出部における外管と対向する面の外周縁に設定された第２の接合部においてフランジと接合されるので、フランジの強度を高くすることができるだけでなく、内管とフランジとが連結面から離れた箇所で接合され、外管とフランジとが連結面から離れた箇所で接合される。

したがって、溶接時に発生する熱によってフランジに歪みが生じることがないので、二重管構造の密封性を向上させることができる。

そして、熟練した溶接工が短時間で溶接を行う必要がないので、二重管構造を容易に形成することができる。

本発明の実施の形態におけるフランジ構造部の要部断面図である。従来の二重管構造を構成するフランジの要部断面図である。本発明の実施の形態における二重管構造を備えた船舶の要部概念図である。本発明の実施の形態における二重管構造の斜視図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第２の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第３の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第４の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第５の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第６の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第７の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第８の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第９の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１０の図である。本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１１の図である。本発明の実施の形態におけるフランジの底面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。この場合、ガスエンジンが収容されるエンジンルームにおける二重管構造及びその形成方法について説明する。

図３は本発明の実施の形態における二重管構造を備えた船舶の要部概念図である。

図において、Ａｒｕは、船舶の所定の箇所にＩＧＦコードの規定に従って形成された機関区域であり、該機関区域Ａｒｕは、第１の区域としてのガス安全機関区域Ａｒ１、及び第２の区域としてのＥＳＤ（緊急遮断装置）保護機関区域Ａｒ２から成る。そして、前記ガス安全機関区域Ａｒ１は、ガスエンジン２２が配設されてエンジンルームとして使用される。ＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２には、バンカユニット２５、タンク２６、熱交換器２８、換気装置としてのブロア３１等が配設される。

また、機関区域Ａｒｕ外に空気取込口３３、空気排出口３４及び開閉弁３５が配設され、機関区域Ａｒｕ内に、タンク２６とガスエンジン２２とを連結する燃料ラインＬ１、及び空気取込口３３と空気排出口３４とを連結する換気ラインＬ２、Ｌ３が配設され、前記ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２にかけて、燃料ラインＬ１と換気ラインＬ３によって二重管構造Ｐｕが形成される。

機関区域Ａｒｕ外からバンカユニット２５を介して船舶に供給された液化天然ガスは、タンク２６に収容された後、ガスエンジン２２を駆動するのに必要な量だけ熱交換器２８に送られ、該熱交換器２８において温水によって加熱されて気化させられ、所定の温度、例えば、４０〔℃〕程度の燃料ガスにされる。

燃料ガスは、燃料ガス用の配管である燃料ラインＬ１を流れてガスエンジン２２に送られる。

ところで、前記船舶においては、燃料ガスが燃料ラインＬ１外に漏れたときを考慮して、燃料ラインＬ１によって形成される第１の要素部材としての内管４３を、別の構造体である第２の要素部材としての外管４４によって包囲することにより前記二重管構造Ｐｕが形成され、機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた空気が、内管４３と外管４４との間に供給され、機関区域Ａｒｕ外に排出されるようになっている。

そのために、前記空気取込口３３とガスエンジン２２との間に、吸気用の換気ラインＬ２が配設され、ガスエンジン２２と空気排出口３４との間に、排気用の換気ラインＬ３が配設され、空気取込口３３によって機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた空気は、換気ラインＬ２を流れてガスエンジン２２に送られ、ガスエンジン２２内で加熱された後、換気ラインＬ３によって形成される前記外管４４と内管４３との間を流れ、ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２に送られた後、燃料ラインＬ１から分離させられ、換気ラインＬ３を流れ、ブロア３１に送られ、空気排出口３４から機関区域Ａｒｕ外に放出される。

したがって、前記換気ラインＬ２、Ｌ３内にブロア３１によって負圧が形成されるので、仮に、燃料ガスが内管４３から漏れても、燃料ガスは外管４４外に出ることなく、ブロア３１によって吸引されて機関区域Ａｒｕ外に排出される。

なお、図においては、便宜上、内管４３と外管４４とを隣接させて示している。

次に、前記二重管構造Ｐｕについて説明する。

図４は本発明の実施の形態における二重管構造の斜視図である。

図において、Ｐｕは二重管構造であり、該二重管構造Ｐｕは、一端に第３の要素部材としてのフランジ５１を備えたフランジ構造部Ｆａ、所定の角度で曲折させられたエルボ構造部Ｆｂ、及び直線状に延在させられた直線構造部Ｆｃから成る。

また、４３は内管、４４は外管、５５は、前記内管４３の長手方向における所定の箇所に配設され、外管４４を支持するサポート、Ｒｔ１は、前記内管４３内に形成され、円形の断面形状を有する燃料ガス流路、Ｒｔ２は、内管４３と外管４４との間に形成され、環状の断面形状を有する空気流路である。前記フランジ５１と内管４３及び外管４４とが溶接によって接合されることにより、二重管構造Ｐｕが形成される。

前記外管４４は、フランジ構造部Ｆａにおいて内管４３を包囲するフランジ構造部外管４６、直線構造部Ｆｃにおいて内管４３を包囲する直線構造部外管４７、エルボ構造部Ｆｂにおいて内管４３を包囲し、筒状の形状を有するエルボ６６、エルボ構造部Ｆｂにおいて前記サポート５５を包囲し、筒状の形状を有する支持外管５７、エルボ構造部Ｆｂにおいて前記支持外管５７と隣接させて配設され、内管４３を包囲し、筒状の形状を有する合せ外管５９等を有する。

前記内管４３、外管４４及びサポート５５は、いずれもステンレス鋼によって形成される。

次に、二重管構造Ｐｕの形成方法について説明する。この場合、直線部分及び曲げ部分を備え、「Ｌ」字状の形状を有する二重管構造Ｐｕの形成方法について説明するが、任意の形状を有する二重管構造Ｐｕを形成することができる。

図５は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１の図、図６は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第２の図、図７は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第３の図、図８は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第４の図、図９は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第５の図、図１０は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第６の図、図１１は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第７の図、図１２は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第８の図、図１３は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第９の図、図１４は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１０の図、図１５は本発明の実施の形態における二重管構造の形成方法を説明するための第１１の図である。

まず、管部材を所定の長さに切断し、曲げ加工を施すことによって、図５に示されるような直線部分ｑｓ及び所定の角度、本実施の形態においては、９０〔°〕の角度に曲折させられた曲げ部分ｑｂを備えた内管４３が形成される。

次に、図６及び７に示されるように、内管４３の長手方向における第１の箇所、本実施の形態においては、直線部分ｑｓにおける曲げ部分ｑｂと隣接する箇所に、サポート５５が溶接によって取り付けられる。該サポート５５は、内管４３の外径よりわずかに大きい内径を有する筒状部６１、及び該筒状部６１の円周方向における複数の箇所、本実施の形態においては、２箇所に、それぞれ１８０〔°〕のピッチ角をおいて、径方向外方に向けて突出させて形成された突起部６２を備え、該各突起部６２が上下方向に向けて突出するように内管４３に取り付けられる。なお、各サポート５５は、内管４３のエッジｅｇ１、ｅｇ２において内管４３に外嵌された後、直線部分ｑｓを曲げ部分ｑｂ方向（矢印Ａ方向）に摺動させて移動させられて前記第１の箇所に置かれる。

続いて、図８に示されるように、前記フランジ構造部外管４６がエッジｅｇ１において、前記直線構造部外管４７がエッジｅｇ２において、それぞれ内管４３に外嵌され、直線部分ｑｓを曲げ部分ｑｂ方向（矢印Ａ方向）に摺動させて移動させられる。

フランジ構造部外管４６は、本体部４８、及び該本体部４８からエッジｅｇ１側に向けて延在させられた拡開部４９を備え、該拡開部４９は本体部４８に近いほど径が小さくされ、エッジｅｇ１側の端部ε１に近づくほど径が大きくされる。また、直線構造部外管４７は、前記本体部４８と同じ径を有し、エッジｅｇ２側の端部ε２の円周方向における所定の箇所、本実施の形態においては、２箇所に、それぞれ１８０〔°〕のピッチ角をおいて、溝ｍ１が所定の長さにわたって形成される。

次に、図９に示されるように、内管４３のエッジｅｇ１に、フランジ５１が溶接によって取り付けられ、内管４３の直線部分ｑｓにおける第２の箇所、本実施の形態においては、エッジｅｇ２の近傍に、サポート５５が溶接によって取り付けられる。この場合、該サポート５５は、各突起部６２が水平方向に向けて突出するように内管４３に取り付けられる。

続いて、前記フランジ構造部外管４６がエッジｅｇ１方向（矢印Ｂ方向）に、直線構造部外管４７がエッジｅｇ２方向（矢印Ｂ方向）に移動させられ、前記端部ε１がフランジ５１に当接させられ、端部ε２がサポート５５に当接させられ、溝ｍ１にサポート５５の突起部６２が嵌入される。

そして、図１０及び１１に示されるように、フランジ５１に、フランジ構造部外管４６が溶接によって取り付けられてフランジ構造部Ｆａが形成され、サポート５５に、直線構造部外管４７が溶接によって取り付けられて直線構造部Ｆｃが形成される。

これにより、フランジ構造部Ｆａにおいて、フランジ構造部外管４６はフランジ５１によって片持ち梁式に支持され、直線構造部Ｆｃにおいて、直線構造部外管４７はサポート５５によって片持ち梁式に支持され、フランジ構造部Ｆａ及び直線構造部Ｆｃにおいて、外管４４と内管４３との間に前記空気流路Ｒｔ２（図４）が形成される。

また、内管４３の曲げ部分ｑｂを包囲するように、半割エルボ６４、６５が溶接によって互いに接合され、図１１に示されるような前記エルボ６６が形成される。なお、このとき、エルボ６６は、内管４３の曲げ部分ｑｂに隣接させて配設された各サポート５５には取り付けられず、内管４３に対して移動自在にされる。

続いて、一対の半割支持外管７１、７２が溶接によって互いに接合され、支持外管５７が形成されるとともに、該支持外管５７が各サポート５５に、また、エルボ６６の両端部ε４、ε５に、溶接によって取り付けられる。

そのために、図１２に示されるように、各半割支持外管７１、７２は、半円形の形状を有し、両縁に、突起部６２の板厚の半分程度の深さの溝ｍ２が形成され、突起部６２の径方向外方の端部に、各溝ｍ２と対向させて先端縁ｖｇが形成される。各半割支持外管７１、７２は、図１３に示されるように、溝ｍ２内に突起部６２の先端縁ｖｇを挟持するように、サポート５５及びエルボ６６に取り付けられる。

これにより、エルボ６６及び支持外管５７はサポート５５によって支持され、エルボ６６及び支持外管５７と内管４３との間に前記空気流路Ｒｔ２が形成される。

続いて、図１５に示されるように、フランジ構造部外管４６と支持外管５７との間、及び直線構造部外管４７と支持外管５７との間に前記合せ外管５９が挿入され、溶接によって取り付けられる。

そのために、フランジ構造部外管４６と支持外管５７との間の距離Ｌｓ１、及び直線構造部外管４７と支持外管５７との間の距離Ｌｓ２が測定され、図１４に示されるように、距離Ｌｓ１に対応させて半割合せ外管８１、８２が、距離Ｌｓ２に対応させて半割合せ外管８３、８４が形成され、半割合せ外管８１、８２が互いに接合され、半割合せ外管８３、８４が互いに接合されて、各合せ外管５９が形成される。

この場合、半割合せ外管８１、８２の幅をＷｄ１とし、半割合せ外管８３、８４の幅をＷｄ２としたとき、距離Ｌｓ１及び幅Ｗｄ１は、
Ｌｓ１＝Ｗｄ１
に、距離Ｌｓ２及び幅Ｗｄ２は、
Ｌｓ２＝Ｗｄ２
にされる。

したがって、二重管構造Ｐｕにおいて、フランジ構造部外管４６及び支持外管５７と合せ外管５９との間、及び直線構造部外管４７及び支持外管５７と合せ外管５９との間に隙間が形成されることがないので、燃料ガスが内管４３から漏れても、外管４４外に出ることはない。

なお、半割支持外管７１と半割支持外管７２との接合部分と、半割合せ外管８１、８３と半割合せ外管８２、８４との接合部分とは、円周方向における異なる位置、本実施の形態においては、それぞれ９０〔°〕ずらした位置に置かれる。したがって、溶接時に発生する熱によって支持外管５７及び合せ外管５９に歪みが生じるのを抑制することができる。

このように、エルボ６６と支持外管５７とが、支持外管５７と合せ外管５９とが溶接によって取り付けられてエルボ構造部Ｆｂが形成され、該エルボ構造部Ｆｂにおいて、外管４４と内管４３との間に環状の空気流路Ｒｔ２が形成される。

このようにして、フランジ構造部Ｆａ、エルボ構造部Ｆｂ及び直線構造部Ｆｃから成る二重管構造Ｐｕが形成される。

次に、二重管構造Ｐｕにおける前記フランジ構造部Ｆａの詳細について説明する。

図１は本発明の実施の形態におけるフランジ構造部の要部断面図、図１６は本発明の実施の形態におけるフランジの底面図である。

図において、４３は内管、４４は該内管４３を包囲して配設された外管、５１はフランジ、Ｆａは、内管４３、外管４４及びフランジ５１から成るフランジ構造部、４６は、本体部４８及び拡開部４９から成るフランジ構造部外管である。内管４３内に燃料ガス流路Ｒｔ１が形成され、内管４３と外管４４との間に空気流路Ｒｔ２が形成される。

前記フランジ５１は、環状体から成り、図示されない他のフランジと連結されるベース部９１、該ベース部９１と一体に形成され、外管４４側に向けて突出させて形成された環状体から成り、外管４４と接合される第１の突出部としての外管連結部９２、及び該外管連結部９２と一体に形成され、内管４３側に向けて突出させて形成された環状体から成り、内管４３と接合される第２の突出部としての内管連結部９３を備える。

前記ベース部９１の外径をＤ１とし、厚さをＷ１とし、外管連結部９２の外径をＤ２とし、厚さをＷ２とし、内管連結部９３の厚さをＷ３としたとき、外径Ｄ１、Ｄ２は、
Ｄ１＞Ｄ２
にされ、厚さＷ１、Ｗ２、Ｗ３は、
Ｗ１≒Ｗ２＜Ｗ３
にされる。また、内管連結部９３の外径は、外管連結部９２の外径Ｄ２より小さく、かつ、内管４３に近づくほど小さくされ、内管４３と接合される部分において、内管４３の外径と等しくされる。

前記ベース部９１における図示されない他のフランジと対向する側に、他のフランジと連結される連結面Ｓａが形成され、該連結面Ｓａの反対側に、フランジ５１と他のフランジとを連結する際にボルト、ナット等の連結部材を当てるための連結部材当接面Ｓｃが形成される。また、前記外管連結部９２における外管４４と対向する側に外管対向面Ｓｄが形成される。

そして、燃料ガス孔ｈ１１が、前記ベース部９１、外管連結部９２及び内管連結部９３を貫通させて、かつ、内管４３内の燃料ガス流路Ｒｔ１と連通させて形成され、前記燃料ガス孔ｈ１１より径方向外方の円周方向における複数箇所に、空気孔ｈ１２が、前記ベース部９１及び外管連結部９２を貫通させて、かつ、空気流路Ｒｔ２と連通させて所定のピッチで形成され、前記空気孔ｈ１２より径方向外方の円周方向における複数箇所に、前記連結部材を通すための連結孔ｈ１３が、ベース部９１を貫通させて所定のピッチで形成される。

前記内管４３及び外管４４とフランジ５１とを溶接によって接合するには、まず、内管４３の先端を内管連結部９３の先端に当接させ、内管４３の先端と内管連結部９３の先端とを第１の接合部ｐ１１において接合する。そして、外管４４の先端を外管連結部９２の外管対向面Ｓｄにおける外周縁に当接させ、外管４４の先端と外管連結部９２の外管対向面Ｓｄにおける外周縁とを、前記第１の接合部ｐ１１より径方向外方に設定された第２の接合部ｐ１２において接合する。

この場合、フランジ５１は、ベース部９１、外管連結部９２及び内管連結部９３を備え、燃料ガス孔ｈ１１が、第１の接合部ｐ１１より径方向内方に、ベース部９１、外管連結部９２及び内管連結部９３を貫通させて形成され、空気孔ｈ１２が、第１の接合部ｐ１１より径方向外方で、かつ、第２の接合部ｐ１２より径方向内方に、ベース部９１及び外管連結部９２を貫通して形成される。

このように、本実施の形態においては、フランジ５１が、連結面Ｓａが形成されたベース部９１、及び該ベース部９１から内管４３及び外管４４側に向けて突出させて形成された外管連結部９２及び内管連結部９３を備え、内管４３が、内管連結部９３に設定された第１の接合部ｐ１１においてフランジ５１と接合され、外管４４が、外管連結部９２の第１の接合部ｐ１１より径方向外方に設定された第２の接合部ｐ１２においてフランジ５１と接合されるので、フランジ５１の強度を高くすることができるだけでなく、内管４３とフランジ５１とが連結面Ｓａから離れた箇所で接合され、外管４４とフランジ５１とが連結面Ｓａから離れた箇所で接合される。

したがって、溶接時に発生する熱によってフランジ５１に歪みが生じることがないので、二重管構造Ｐｕの密封性を向上させることができる。

そして、熟練した溶接工が短時間で溶接を行う必要がなく、二重管構造Ｐｕを容易に形成することができる。

また、本実施の形態においては、サポート５５（図４）が、筒状部６１、及び該筒状部６１の円周方向における所定の箇所に径方向外方に向けて突出させて形成された突起部６２を備え、一対の半割支持外管７１、７２が、前記突起部６２の先端縁ｖｇを挟持するように溶接によってサポート５５に取り付けられ、支持外管５７が形成されるので、外管４４を内管４３に対して安定させて配設することができる。

しかも、内管４３、外管４４及びサポート５５がいずれも同じ材料で形成されるので、溶接時に発生する熱によって内管４３、外管４４及びサポート５５に歪みが生じることがなく、二重管構造Ｐｕの密封性を一層向上させることができる。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

４３内管
４４外管
５１フランジ
９１ベース部
９２外管連結部
９３内管連結部
ｈ１１燃料ガス孔
ｈ１２空気孔
ｐ１１、ｐ１２第１、第２の接合部
Ｐｕ二重管構造
Ｒｔ１燃料ガス流路
Ｒｔ２空気流路
Ｓａ連結面

Claims

フランジと内管及び外管とを溶接によって接合することにより形成される二重管構造において、
（ａ）前記フランジは、一方の面に他のフランジと連結される連結面が形成されたベース部、該ベース部の前記連結面と反対側の外管と対向する面から外管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記ベース部の厚さとほぼ等しい厚さを有する第１の突出部、及び該第１の突出部の内管と対向する面から内管側に向けて突出させて一体に形成され、環状体から成り、前記第１の突出部の厚さより大きい厚さを有する第２の突出部を備え、
（ｂ）前記内管は、前記第２の突出部の先端に設定された第１の接合部においてフランジと接合され、
（ｃ）前記外管は、前記第１の突出部における前記外管と対向する面の外周縁に設定された第２の接合部においてフランジと接合され、
（ｄ）該フランジにおける第１の接合部より径方向内方に、内管内に形成された燃料ガス流路と連通させて燃料ガス孔が形成され、
（ｅ）前記フランジにおける、第１の接合部より径方向外方で、かつ、第２の接合部より径方向内方に、内管と外管との間に形成された空気流路と連通させて空気孔が形成されることを特徴とする二重管構造。
前記第１の突出部はベース部より外径が小さくされ、前記第２の突出部は第１の突出部より外径が小さくされる請求項１に記載の二重管構造。
前記外管は、本体部、及び該本体部からフランジ側に向けて延在させられた拡開部を備える請求項１又は２に記載の二重管構造。