JP7055826B2

JP7055826B2 - 二重管構造体、サポート及び二重管構造体の形成方法

Info

Publication number: JP7055826B2
Application number: JP2020019903A
Authority: JP
Inventors: 幸作福田
Original assignee: 中西商事株式会社
Priority date: 2020-02-07
Filing date: 2020-02-07
Publication date: 2022-04-18
Anticipated expiration: 2040-02-07
Also published as: CN113309637A; KR102489157B1; KR20210101127A; CN113309637B; JP2021124097A

Description

本発明は、二重管構造体、サポート及び二重管構造体の形成方法に関するものである。

従来、液化天然ガス（ＬＮＧ）を燃料ガスとし、ガスエンジンを駆動して就航する船舶は、ＩＧＣコード、ＩＧＦコード等の規定に基づいて設計され、ガスエンジンが収容されるエンジンルームがガスセーフマシナリースペース（Ｇａｓｓａｆｅｍａｃｈｉｎｅｒｙｓｐａｃｅ）にされ、前記エンジンルームにおいて、燃料ガスが漏れたときを考慮して、燃料ガスが流れる配管である燃料ライン、燃料ガスに接する機器等が別の構造体によって包囲されることによって二重管構造体が形成され、しかも、二重管構造体の内部が常時換気されるようになっている（例えば、特許文献１参照。）。

前記二重管構造体においては、内管内に燃料ガス流路が形成され、内管と外管との間に環状の換気用の空気流路が形成され、内管によって外管を支持し、空気流路の断面積を一定に保つために、長手方向における所定の箇所にサポートが配設される。

図２は従来の二重管構造体に配設されるサポートの斜視図である。

図において、１１はサポートであり、該サポート１１は、弾性を有する金属プレートを成形することによって形成された一対の保持片１３、１４をボルト・ナットｂｔ１、ｂｔ２で連結することにより形成される。

保持片１３、１４は、半円筒形の形状を有する受け部１６、該受け部１６の両縁から径方向外方に延びる連結部１７、１８、及び該連結部１７、１８のうちの一方の連結部１７の径方向外方の縁から周方向に延びるフラップ１９を備える。

前記保持片１３、１４の各受け部１６を、二重管構造体の図示されない内管を包囲するように配設し、保持片１３の連結部１７と保持片１４の連結部１８とをボルト・ナットｂｔ１によって連結し、保持片１３の連結部１８と保持片１４の連結部１７とをボルト・ナットｂｔ２によって固定することによって、保持片１３、１４を連結し、サポート１１を内管に取り付けることができる。

この状態において、各フラップ１９の付勢力に抗して図示されない外管をサポート１１に外嵌させることによって二重管構造体を組み立てることができる。

外管内において、フラップ１９が付勢力によって外管を付勢するので、内管によって外管が支持され、空気流路の断面積が一定に保たれる。

特開２０１７－８２７２８号公報

しかしながら、前記従来の二重管構造体においては、サポート１１が、一対の保持片１３、１４をボルト・ナットｂｔ１、ｂｔ２で連結することによって形成されるので、二重管構造体が大型化してしまう。

また、フラップ１９の付勢力によって外管が支持されるので、船舶等の振動によってフラップ１９と外管の内周面とが摺動してスパークが発生することがないように、二重管構造体を十分に接地させる必要があり、二重管構造体のコストが高くなってしまう。

さらに、船舶等において長期間にわたり二重管構造体を使用する場合、サポート１１が錆等によって腐食する可能性があり、二重管構造体の保守・管理が煩わしい。

本発明は、前記従来の二重管構造体の問題点を解決して、小型化することができ、コストを低くすることができ、しかも、容易に保守・管理を行うことができる二重管構造体、サポート及び二重管構造体の形成方法を提供することを目的とする。

そのために、本発明の二重管構造体は、内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成されるようになっている。

そして、樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管を包囲するように配設され、第２の流体を通すための連通孔が形成されたサポートと、第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設され、サポートを挟持する区分外管と、筒状の形状を有し、前記サポート及び各区分外管を包囲するように配設され、各区分外管に溶接によって接合されることにより、径方向内方の空間を気密にするスリーブとを有する。

本発明によれば、二重管構造体は、内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成されるようになっている。

この場合、樹脂によって一体に形成され、第２の流体を通すための連通孔が形成されたサポートが内管と外管との間の第２の流路に配設されるので、第２の流路の断面積を小さくすることができる。したがって、二重管構造体を小型化することができる。

また、サポートが樹脂によって形成されるので、振動によってサポートと内管の外周面及び外管の内周面とが摺動してもスパークが発生することがない。したがって、二重管構造体の接地構造を簡素化することができるので、二重管構造体のコストを低くすることができる。

さらに、長期間にわたり二重管構造体を使用してもサポートが錆等によって腐食することがないので、二重管構造体の保守・管理を簡素化することができる。

本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の外管支持部のＸ－Ｘ断面図である。従来の二重管構造体に配設されるサポートの斜視図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体を備えた船舶の要部概念図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の斜視図である。本発明の第１の実施の形態におけるサポートの斜視図である。本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第１の図である。本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第２の図である。本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第３の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第１の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第２の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第３の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第４の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第５の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第６の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第７の図である。本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第８の図である。本発明の第２の実施の形態における二重管構造体の外管支持部のＹ－Ｙ断面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。この場合、ガスエンジンが収容されるエンジンルームにおける二重管構造体及びその形成方法について説明する。

図３は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体を備えた船舶の要部概念図である。

図において、Ａｒｕは、船舶の所定の箇所にＩＧＦコードの規定に従って形成された機関区域であり、該機関区域Ａｒｕは、第１の区域としてのガス安全機関区域Ａｒ１、及び第２の区域としてのＥＳＤ（緊急遮断装置）保護機関区域Ａｒ２から成る。そして、前記ガス安全機関区域Ａｒ１は、ガスエンジン２２が配設されてエンジンルームとして使用される。ＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２には、バンカユニット２５、タンク２６、熱交換器２８、換気装置としてのブロア３１等が配設される。

また、機関区域Ａｒｕ外に空気取込口３３、空気排出口３４及び開閉弁３５が配設され、機関区域Ａｒｕ内に、タンク２６とガスエンジン２２とを連結する燃料ラインＬ１、及び空気取込口３３と空気排出口３４とを連結する換気ラインＬ２、Ｌ３が配設され、前記ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２にかけて、燃料ラインＬ１及び換気ラインＬ３によって二重管構造体Ｐｕが形成される。

機関区域Ａｒｕ外からバンカユニット２５を介して船舶に供給された液化天然ガスは、タンク２６に収容された後、ガスエンジン２２を駆動するのに必要な量だけ熱交換器２８に送られ、該熱交換器２８において温水によって加熱されて気化させられ、所定の温度、例えば、４０〔℃〕程度の、第１の流体としての燃料ガスにされる。

燃料ガスは、燃料ガス用の配管である前記燃料ラインＬ１を流れてガスエンジン２２に送られる。

ところで、前記船舶においては、燃料ガスが燃料ラインＬ１外に漏れたときを考慮して、燃料ラインＬ１によって形成される第１の要素部材としての内管４３を、別の構造体である第２の要素部材としての外管４４によって包囲することにより前記二重管構造体Ｐｕが形成され、機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた第２の流体としての空気が、内管４３と外管４４との間に供給され、機関区域Ａｒｕ外に排出されるようになっている。

そのために、前記空気取込口３３とガスエンジン２２との間に、吸気用の前記換気ラインＬ２が配設され、ガスエンジン２２と空気排出口３４との間に、排気用の前記換気ラインＬ３が配設され、空気取込口３３によって機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた空気は、換気ラインＬ２を流れてガスエンジン２２に送られ、ガスエンジン２２内で加熱された後、換気ラインＬ３によって形成される前記外管４４と前記内管４３との間を流れ、ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２に送られた後、燃料ラインＬ１から分離させられ、換気ラインＬ３を流れ、ブロア３１に送られ、空気排出口３４から機関区域Ａｒｕ外に放出される。

したがって、前記換気ラインＬ２、Ｌ３内にブロア３１によって負圧が形成されるので、仮に、燃料ガスが内管４３から漏れても、燃料ガスは外管４４外に出ることなく、ブロア３１によって吸引されて機関区域Ａｒｕ外に排出される。

なお、図においては、便宜上、内管４３と外管４４とを隣接させて示している。

次に、前記二重管構造体Ｐｕについて説明する。この場合、一端にフランジが取り付けられ、直線状に延びる部分、すなわち、直線状部分、及び曲折する部分、すなわち、曲折部分を備え、「Ｌ」字状の形状を有する二重管構造体Ｐｕについて説明する。

図４は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の斜視図である。

図において、Ｐｕは二重管構造体、Ｄｉ（ｉ＝１、２）は、二重管構造体Ｐｕの直線状部分に配設された複数の直線構造部、Ｅ１は、二重管構造体Ｐｕの曲折部分に隣接させて配設された二つの直線構造部、本実施の形態においては、直線構造部Ｄ１、Ｄ２と連結される湾曲構造部、５１は、二重管構造体Ｐｕの直線状部分に隣接させて配設された二つの直線構造部、本実施の形態においては、直線構造部Ｄ１と図示されない他の直線構造部とを連結するフランジ、Ｓｒｊ（ｊ＝１、２、３）は直線構造部Ｄｉにおける複数箇所に設定された外管支持部である。なお、二重管構造体Ｐｕの長さ方向において、フランジ５１が配設された側がフランジ側とされ、反対側が非フランジ側とされる。

二重管構造体Ｐｕは、前記内管４３、外管４４、前記各外管支持部Ｓｒｊにおいて内管４３を包囲するように配設され、区分外管Ｆｋ（ｋ＝１、２、…５）を支持する、後述される樹脂製のサポート５５（図１）、及び各外管支持部Ｓｒｊにおいてサポート５５を包囲するスリーブ５６を備え、内管４３内に、円形の断面形状を有する、燃料ガスを通すための第１の流路としての燃料ガス流路Ｒｔ１が形成され、内管４３と外管４４との間に、環状の断面形状を有する、空気を通すための第２の流路としての空気流路Ｒｔ２が形成される。

内管４３は、湾曲構造部Ｅ１内において「Ｌ」字状に曲折させて一体に形成される。

外管４４は、直線構造部Ｄｉにおいてフランジ側から非フランジ側にかけて内管４３を包囲するように配設された複数の区分外管Ｆｋ、及び湾曲構造部Ｅ１において内管４３を包囲するように配設された２個のエルボＧｋ（ｋ＝１、２）を備え、前記各外管支持部Ｓｒｊにおいて前記スリーブ５６によって区分外管Ｆｋが連結される。

なお、前記内管４３、外管４４、フランジ５１及びスリーブ５６は、いずれも金属、本実施の形態においては、ステンレス鋼によって形成される。

次に、前記外管支持部Ｓｒｊについて説明する。この場合、各外管支持部Ｓｒｊの構造は同じであるので、外管支持部Ｓｒ１について説明する。

図１は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の外管支持部のＸ－Ｘ断面図、図５は本発明の第１の実施の形態におけるサポートの斜視図、図６は本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第１の図、図７は本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第２の図、図８は本発明の第１の実施の形態における外管支持部の組立手順を説明するための第３の図である。

図において、Ｓｒ１は外管支持部、４３は内管、４４は外管、Ｒｔ１は燃料ガス流路、Ｒｔ２は空気流路、Ｆ１、Ｆ２は区分外管、５５はサポート、５６はスリーブである。前記サポート５５は、樹脂、本実施の形態においては、フッ素樹脂によって、射出成形等の成形方法により一体に形成され、環状の形状を有する。

したがって、耐摩耗性、耐熱性及び耐候性が高いので、長期間にわたり二重管構造体Ｐｕを使用しても、サポート５５が変形することがなく、サポート５５の耐久性を向上させることができる。

なお、外管支持部Ｓｒ１において、スリーブ５６によってサポート５５が包囲され、区分外管Ｆ１、Ｆ２がサポート５５によって保持されるように、スリーブ５６の内径は区分外管Ｆ１、Ｆ２及びサポート５５の外径よりわずかに大きくされる。

また、前記サポート５５は、第１の環状体としての内側環状部６１、該内側環状部６１より径方向外方において内側環状部６１と所定の間隔を置いて形成された第２の環状体としての外側環状部６２、及びサポート５５の円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、４箇所において内側環状部６１と外側環状部６２とを連結する連結部６５を備え、外側環状部６２の外周面の複数箇所、本実施の形態においては、各連結部６５の径方向外方における４箇所に、「Ｕ」字状の溝６７が形成される。なお、内管４３にサポート５５を摺動させて外嵌することができるように、内側環状部６１の内径は内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

そして、サポート５５の円周方向における各連結部６５間に、扇状の形状を有し、サポート５５よりフランジ側及び非フランジ側の空気流路Ｒｔ２を連通させ、空気を通すための連通孔７１が形成される。

また、サポート５５の軸方向における内側環状部６１及び連結部６５の幅は外側環状部６２の幅より大きくされ、サポート５５の所定の部位、本実施の形態においては、連結部６５におけるフランジ側及び非フランジ側に突出した部位の外周面に、区分外管Ｆ１、Ｆ２を所定の位置に保持する保持部７３が形成される。サポート５５の寸法は、区分外管Ｆ１、Ｆ２が保持部７３によって保持された状態でサポート５５の外周面が区分外管Ｆ１、Ｆ２の外周面より径方向外方に位置するように設定される。

前記スリーブ５６は、フランジ側のエッジｅｇ１が区分外管Ｆ１に、また、非フランジ側のエッジｅｇ２が区分外管Ｆ２に溶接によって接合されることによって径方向内方の空間ｓｐを気密にする。なお、溶接に伴う熱がサポート５５に伝達されてサポート５５が損傷することがないように、各エッジｅｇ１、ｅｇ２とサポート５５の外側環状部６２との距離εは１００〔ｍｍ〕以上にされる。なお、サポート５５は、フッ素樹脂によって形成されるので、耐熱性が高い。したがって、各エッジｅｇ１、ｅｇ２とサポート５５の外側環状部６２との距離εを短くしてもサポート５５が熱の影響を受けることがないので、二重管構造体Ｐｕの構造を簡素化することができる。

外管支持部Ｓｒ１を組み立てる場合、まず、図６に示されるように、内管４３に区分外管Ｆ１、サポート５５及び区分外管Ｆ２を外嵌し、このとき、フランジ側において保持部７３が区分外管Ｆ１の非フランジ側のエッジｅｇ３によって包囲され、非フランジ側において保持部７３が区分外管Ｆ２のフランジ側のエッジｅｇ４によって包囲され、サポート５５によって区分外管Ｆ１、Ｆ２が保持されるようにする。

続いて、図７及び８に示されるように、スリーブ５６がサポート５５及び区分外管Ｆ１、Ｆ２に外嵌され、エッジｅｇ１、ｅｇ２が区分外管Ｆ１、Ｆ２に溶接によって固定される。

次に、二重管構造体Ｐｕの形成方法について説明する。

図９は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第１の図、図１０は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第２の図、図１１は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第３の図、図１２は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第４の図、図１３は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第５の図、図１４は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第６の図、図１５は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第７の図、図１６は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第８の図である。

まず、ステンレス鋼から成る図示されない管部材を所定の長さに切断し、曲げ加工を施すことによって、図９に示されるような直線状部分ｈ１、ｈ２及び曲折部分ｈ３を備えた内管４３が形成される。ｅｇ５は内管４３のフランジ側のエッジ、ｅｇ６は内管４３の非フランジ側のエッジである。

次に、図１０及び１１に示されるように、内管４３のフランジ側のエッジｅｇ５において、区分外管Ｆ２、サポート５５、スリーブ５６及び区分外管Ｆ１が内管４３に外嵌されるとともに、フランジ５１のボス部５１ａが内管４３に内嵌される。そして、燃料ガスの流れ方向におけるサポート５５より上流側及び下流側に外嵌された区分外管Ｆ１、Ｆ２によってサポート５５が挟持され、その状態でスリーブ５６が区分外管Ｆ１、Ｆ２に溶接によって接合され、また、フランジ５１が内管４３に溶接によって接合され、図１２に示されるように、直線構造部Ｄ１が形成される。

続いて、内管４３の非フランジ側のエッジｅｇ６において、エルボＧ１、Ｇ２が内管４３に外嵌され、区分外管Ｆ２とエルボＧ１とが、また、エルボＧ１とエルボＧ２とが溶接によって接合され、図１３に示されるように、湾曲構造部Ｅ１が形成される。

次に、図１４に示されるように、内管４３の非フランジ側のエッジｅｇ６において、区分外管Ｆ３、サポート５５及びスリーブ５６が内管４３に外嵌され、さらに、図１５に示されるように、区分外管Ｆ４、サポート５５、スリーブ５６及び区分外管Ｆ５が内管４３に外嵌される。

そして、エルボＧ２と区分外管Ｆ３とが溶接によって接合され、サポート５５が区分外管Ｆ３、Ｆ４によって挟持された状態でスリーブ５６が区分外管Ｆ３、Ｆ４に溶接によって接合され、サポート５５が区分外管Ｆ４、Ｆ５によって挟持された状態でスリーブ５６が区分外管Ｆ４、Ｆ５に溶接によって接合され、図１５に示されるように、直線構造部Ｄ２が形成される。

このようにして、図１６に示されるように、直線構造部Ｄｉ及び湾曲構造部Ｅ１から成る二重管構造体Ｐｕが形成される。

このように、本実施の形態においては、樹脂によって一体に形成され、空気を通すための連通孔７１が形成されたサポート５５が内管４３と外管４３との間の空気流路Ｒｔ２に配設されるので、空気流路Ｒｔ２の断面積を小さくすることができる。したがって、二重管構造体Ｐｕを小型化し、船舶への搭載性を向上させることができる。

また、サポート５５が樹脂によって形成されるので、振動によってサポート５５と内管４３の外周面及び外管４４の内周面とが摺動してもスパークが発生することがない。したがって、二重管構造体Ｐｕの接地構造を簡素化することができ、二重管構造体Ｐｕのコストを低くすることができる。

さらに、長期間にわたり二重管構造体Ｐｕを使用してもサポート５５が錆等によって腐食することがないので、二重管構造体Ｐｕの保守・管理を簡素化することができる。

次に、内管４３が外管４４と同様に複数の区分内管を備えるようにした本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図１７は本発明の第２の実施の形態における二重管構造体の外管支持部のＹ－Ｙ断面図である。

図において、Ｐｕは二重管構造体、Ｓｒ１１は外管支持部、４３は第１の要素部材としての内管、４４は第２の要素部材としての外管、Ｒｔ１は第１の流路としての燃料ガス流路、Ｒｔ２は第２の流路としての空気流路、Ｑ１は内管４３の所定の位置に設定された内管接合部、５５は第１の流体としての燃料ガスの流れ方向における上流側及び下流側に配設された一対のサポート、５６はスリーブ、８１は、各サポート５５より内管接合部Ｑ１側においてサポート５５に隣接させて内管４３を包囲するように配設され、サポート５５を位置決めする位置決め部材としてのストッパである。該ストッパ８１は環状の形状を有する。

前記内管４３は、燃料ガスの流れ方向における内管接合部Ｑ１より上流側及び下流側に配設された区分内管Ｈ１１、Ｈ１２を溶接によって接合することにより形成される。

前記外管４４は、直線構造部Ｄｉ（図４）において内管４３を包囲するように、前記内管接合部Ｑ１より上流側及び下流側に配設された区分外管Ｆ１１、Ｆ１２を備える。

前記サポート５５は、内管接合部Ｑ１側において前記ストッパ８１によって位置決めされ、内管接合部Ｑ１側への移動が規制され、反対側において、保持部７３によって保持された区分外管Ｆ１１、Ｆ１２によって位置決めされる。

前記スリーブ５６は、一方のエッジｅｇ１が区分外管Ｆ１１に、他方のエッジｅｇ２が区分外管Ｆ１２に溶接によって接合され、スリーブ５６の径方向内方の空間ｓｐ１１を気密する。なお、溶接に伴う熱がサポート５５に伝達されてサポート５５が損傷することがないように、各エッジｅｇ１、ｅｇ２とサポート５５の第２の環状体としての外側環状部６２との距離、及び内管接合部Ｑ１とサポート５５の外側環状部６２との距離は、いずれも１００〔ｍｍ〕以上にされる。

なお、外管支持部Ｓｒ１１において、スリーブ５６によって各サポート５５が包囲され、区分外管Ｆ１１、Ｆ１２が各サポート５５によって保持されるように、スリーブ５６の内径は区分外管Ｆ１１、Ｆ１２及び各サポート５５の外径よりわずかに大きくされる。

また、内管４３にストッパ８１を外嵌することができるように、ストッパ８１の内径は内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

前記内管４３、外管４４、フランジ５１、スリーブ５６及びストッパ８１は、いずれも、金属、本実施の形態においては、ステンレス鋼によって形成される。前記ストッパ８１は、金属用の接着剤、本実施の形態においては、ステンレス鋼用のボンド８２によって内管４３に取り付けられる。また、前記サポート５５は、樹脂、本実施の形態においては、フッ素樹脂によって、射出成形等の成形方法により環状の形状に一体に形成される。

図１７に示される二重管構造体Ｐｕを形成する場合、まず、内管接合部Ｑ１で区分内管Ｈ１１、Ｈ１２が溶接によって接合され、内管接合部Ｑ１より上流側及び下流側においてサポート５５が内管４３に外嵌され、各サポート５５より内管接合部Ｑ１側において、ストッパ８１によって各サポート５５が位置決めされる。

続いて、各サポート５５より上流側及び下流側において、区分外管Ｆ１１、Ｆ１２によって各サポート５５が位置決めされ、スリーブ５６が、各サポート５５及び各ストッパ８１に外嵌され、各区分外管Ｆ１１、Ｆ１２に溶接によって接合される。

なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

４３内管
４４外管
５５サポート
５６スリーブ
７１連通孔
Ｆ１～Ｆ５、Ｆ１１、Ｆ１２区分外管
Ｐｕ二重管構造体
Ｒｔ１燃料ガス流路
Ｒｔ２空気流路
ｓｐ１、ｓｐ１１空間

Claims

内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体において、
（ａ）樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管を包囲するように配設され、第２の流体を通すための連通孔が形成されたサポートと、
（ｂ）第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設され、サポートを挟持する区分外管と、
（ｃ）筒状の形状を有し、前記サポート及び各区分外管を包囲するように配設され、各区分外管に溶接によって接合されることにより、径方向内方の空間を気密にするスリーブとを有することを特徴とする二重管構造体。
前記第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側の区分外管は、サポートに形成された保持部によって所定の位置に保持される請求項１に記載の二重管構造体。
前記サポートはフッ素樹脂によって形成される請求項１又は２に記載の二重管構造体。
内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体において、
（ａ）内管接合部で溶接によって接合された区分内管と、
（ｂ）第１の流体の流れ方向における内管接合部より上流側及び下流側において前記内管を包囲するように配設された一対のサポートと、
（ｃ）第２の流路における各サポートより内管接合部側において内管を包囲するように配設され、前記各サポートを位置決めする位置決め部材と、
（ｄ）第１の流体の流れ方向における各サポートより上流側及び下流側において各サポートを位置決めする区分外管と、
（ｅ）筒状の形状を有し、前記各サポート及び各区分外管を包囲するように配設され、各区分外管に溶接によって接合されることにより、径方向内方の空間を気密にするスリーブとを有するとともに、
（ｆ）前記各サポートは、樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、第２の流体を通す連通孔が形成されることを特徴とする二重管構造体。
船舶の機関区域において内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体における前記第２の流路内に配設され、樹脂によって一体に形成されたサポートにおいて、
（ａ）第１の環状体と、
（ｂ）該第１の環状体より径方向外方において第１の環状体と所定の間隔を置いて形成された第２の環状体と、
（ｃ）円周方向における複数箇所において前記第１、第２の環状体を連結する連結部とを有するとともに、
（ｄ）サポートの軸方向における前記第１の環状体及び連結部の幅は前記第２の環状体の幅より大きくされ、
（ｅ）前記第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に突出した前記連結部の外周面に、サポートを挟持して前記外管を構成する区分外管を所定の位置に保持する保持部が形成され、
（ｆ）前記第２の環状体は、前記各区分外管にスリーブが溶接によって接合されることにより、気密に包囲されることを特徴とするサポート。
内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体の形成方法において、
（ａ）樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、第２の流体を通すための連通孔が形成されたサポートを内管に外嵌し、
（ｂ）第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設された区分外管によってサポートを挟持し、
（ｃ）筒状の形状を有するスリーブを、前記サポート及び各区分外管に外嵌し、各区分外管に溶接によって接合することにより、径方向内方の空間を気密にすることを特徴とする二重管構造体の形成方法。
内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体の形成方法において、
（ａ）内管接合部で区分内管を溶接によって接合し、
（ｂ）内管接合部より内管の一端側及び他端側において、一対のサポートを内管に外嵌し、
（ｃ）前記第２の流路における各サポートより内管接合部側において、位置決め部材によって前記各サポートを位置決めし、
（ｄ）前記第２の流路における各サポートより内管の一端側及び他端側において、区分外管によって前記各サポートを位置決めし、
（ｅ）筒状の形状を有するスリーブを、前記各サポート及び各区分外管に外嵌し、各区分外管に溶接によって接合することにより、径方向内方の空間を気密にするとともに、
（ｆ）各サポートは、樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、第２の流体を通す連通孔が形成されることを特徴とする二重管構造体の形成方法。