CN113306800B - 一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，属于热收缩膜领域，一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，包括安装在包装机本体上端的切膜工作台，可以通过超声波气体泄漏检测组件、膜体挤压组件和电磁铁的相互配合，能够对热收缩膜包装体上包裹的热收缩膜进行微孔检测，有效避免热收缩膜上带有孔洞而影响包装机本体的正常工作，降低了包装机本体生产中断的风险，减轻包装检验的工作强度，并且通过膜体挤压组件和熔融封口器相互配合，能够在封口切边后对热收缩膜包装体进行检测，降低对热收缩膜整体检测的难度，提高检测效率，在降低检测成本的同时，有效实现对单个热收缩膜包装体的独立控制，提高包装质量。

Description

一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机

技术领域

本发明涉及热收缩膜领域，更具体地说，涉及一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机。

背景技术

热收缩膜用于各种产品的销售和运输，其主要作用是稳固、遮盖和保护产品。热收缩包装机是市场比较先进的包装方法之一，采用收缩膜包裹在产品或包装件外边，经过加热使收缩薄膜裹紧产品或包装件，充分显示物品外观，提高产品的展销性，增加美观及价值感。同时包装后的物品能密封、防潮、防污染，并保护商品免受来自外部的冲击，具有一定的缓冲性，尤其是当包装易碎品时，能防止器皿碎时飞散。此外可减低产品被拆、被窃的可能性。

在热收缩膜包装生产线上，由于包装物品较多，目前均呈自动化或半自动化流水生产线模式，但是现有的热收缩膜包装机上不具有微孔检测机构，不能够在包装前对热收缩膜进行预检，增加了生产过程中断的风险，提高了包装检验的工作强度。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，可以通过超声波气体泄漏检测组件、膜体挤压组件和电磁铁的相互配合，能够对热收缩膜包装体上包裹的热收缩膜进行微孔检测，有效避免热收缩膜上带有孔洞而影响包装机本体的正常工作，降低了包装机本体生产中断的风险，减轻包装检验的工作强度，有效减低了生产成本和人工成本，并且通过膜体挤压组件和熔融封口器相互配合，能够在封口切边后对热收缩膜包装体进行检测，降低对热收缩膜整体检测的难度，提高检测效率，在降低检测成本的同时，有效实现对单个热收缩膜包装体的独立控制，提高包装质量。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，包括安装在包装机本体上端的切膜工作台，所述切膜工作台上端放置有热收缩膜包装体，所述切膜工作台上端转动连接有熔融封口切膜架，所述切膜工作台前后两端均安装有与熔融封口切膜架相匹配的连杆驱动机构，且连杆驱动机构位于熔融封口切膜架右侧，所述熔融封口切膜架下端固定连接有与热收缩膜包装体相匹配的熔融封口器，所述熔融封口切膜架内端连接有膜体挤压组件，所述熔融封口切膜架内端固定连接有与膜体挤压组件相匹配的电磁铁，且电磁铁位于膜体挤压组件正下方，所述熔融封口器左侧安装有与膜体挤压组件相匹配的超声波气体泄漏检测组件，所述包装机本体前端固定安装有分别与超声波气体泄漏检测组件、膜体挤压组件和电磁铁相匹配的微孔检测控制器。通过超声波气体泄漏检测组件、膜体挤压组件和电磁铁的相互配合，能够对热收缩膜包装体上包裹的热收缩膜进行微孔检测，有效避免热收缩膜上带有孔洞而影响包装机本体的正常工作，降低了包装机本体生产中断的风险，减轻包装检验的工作强度，有效减低了生产成本和人工成本，并且通过膜体挤压组件和熔融封口器相互配合，能够在封口切边后对热收缩膜包装体进行检测，降低对热收缩膜整体检测的难度，提高检测效率，在降低检测成本的同时，有效实现对单个热收缩膜包装体的独立控制，提高包装质量。

进一步的，所述膜体挤压组件包括有加压支座，所述熔融封口切膜架内端固定连接有一对加压支座，所述加压支座上转动连接有扭簧转块，所述扭簧转块远离加压支座一端固定连接有磁性加压转杆，两个所述磁性加压转杆之间固定连接有柔性收缩加压花辊。通过柔性收缩加压花辊对热收缩膜包装体进行挤压，有效达到加压检测热收缩膜质量的效果，柔性收缩加压花辊为柔性材料，减少对热收缩膜包装体的伤害，并且扭簧转块能够有在柔性收缩加压花辊使用完毕后带动其复位，有效省去复位动力的输入，降低制造成本的投入，节约现有资源。

进一步的，所述柔性收缩加压花辊下端固定连接有多个压力传感器，所述压力传感器通过导线与微孔检测控制器电性连接。压力传感器将柔性收缩加压花辊和热收膜之间产生的压力值反馈至微孔检测控制器内，便于技术人员对柔性收缩加压花辊的加压状况进行控制，有效避免出现柔性收缩加压花辊按压热收缩膜包装体内产品的现象，并且还能够通过柔性收缩加压花辊与热收缩膜之间的压力变化值，有效判断热收缩膜包装体封口的有效性，进一步提高热收缩膜包装体的包装质量。

进一步的，所述磁性加压转杆内固定连接有磁力导杆，所述柔性收缩加压花辊内包裹有压力调整内膜，所述压力调整内膜内填充有多个单相磁极球，且磁力导杆左端延伸至压力调整内膜内，并与单相磁极球相匹配。单相磁极球在受到相同磁极产生动作后，会带动压力调整内膜使柔性收缩加压花辊产生形变，进而对柔性收缩加压花辊的加压大小进行控制，有效增加柔性收缩加压花辊的加压范围，便于对不同种类的热收缩膜包装体进行检测，提高膜体挤压组件的实用性。

进一步的，所述磁力导杆右端固定连接有导磁支杆，所述导磁支杆下端延伸至磁性加压转杆外侧，并与电磁铁相抵接。通过磁力导杆和电磁铁相接触，在电磁铁产生磁力后，有效将磁力传导至压力调整内膜内部，便于单相磁极球产生动作，有效快速实现对柔性收缩加压花辊的调整，提高检测效率，同时能够配合生产调试使用，用于判断热收缩膜的使用量，减少热收缩膜的消耗。

进一步的，所述单相磁极球所带磁性与通电后电磁铁产生的磁性为同性磁极。通过同极相斥的远离驱动单相磁极球产生动作，在利用现有结构实现动作目的，省去动力输入，合理利用现有资源，提高包装机本体生产过程的环保性。

进一步的，所述超声波气体泄漏检测组件包括有超声波检测探头，所述熔融封口器左端固定连接有与热收缩膜包装体相匹配的超声波检测探头，所述熔融封口切膜架上端远离膜体挤压组件一侧固定安装有超声波气体泄漏检测控制器，且超声波气体泄漏检测控制器与超声波检测探头通过导线电性连接。通过超声波检测探头对加压后的热收缩膜包装体进行检测，判断其周侧是否出现柱形气流，进而有效判断热收缩膜包装体外侧的热收缩膜是否合格，进而有效提高包装质量，减少由于热收膜带有孔洞而出现中断生产的现象，有效适用于呈自动化或半自动化流水生产线模式使用。

进一步的，所述超声波气体泄漏检测控制器通过导线与微孔检测控制器电性连接，所述包装机本体上端固定安装有漏气警报器，所述微孔检测控制器通过导线与漏气警报器电性连接。通过超声波气体泄漏检测控制器将检测数据输送至微孔检测控制器，通过微孔检测控制器向技术人员反应热收缩膜的质量状况，并且在发生微孔现象时，能够有效通过漏气警报器提醒生产人员和技术人员及时对其进行处理，提高异常反应效率，减少经济损失。

进一步的，所述电磁铁上端开设有加压转杆限位槽，且加压转杆限位槽与膜体挤压组件相匹配。加压转杆限位槽对磁性加压转杆进行转动位置的限位，使得磁性加压转杆仅能够转动至加压转杆限位槽处，在有效保护扭簧转块不会由于转动幅度过大产生失效的同时，有效防止柔性收缩加压花辊对热收缩膜包装体内产品产生损伤。

进一步的，所述电磁铁通过导线与微孔检测控制器电性连接，且微孔检测控制器内安装有滑动变阻器，所述滑动变阻器通过串联电路与电磁铁相连接。通过滑动变阻器能够有效控制电磁铁产生的磁力大小，在通过磁力导杆传导磁力驱动单相磁极球产生移动时，有效控制单相磁极球的动作速度和动作强度，便于控制柔性收缩加压花辊的形变大小，进而有效控制加压强度，提高膜体挤压组件的使用性。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案通过超声波气体泄漏检测组件、膜体挤压组件和电磁铁的相互配合，能够对热收缩膜包装体上包裹的热收缩膜进行微孔检测，有效避免热收缩膜上带有孔洞而影响包装机本体的正常工作，降低了包装机本体生产中断的风险，减轻包装检验的工作强度，有效减低了生产成本和人工成本，并且通过膜体挤压组件和熔融封口器相互配合，能够在封口切边后对热收缩膜包装体进行检测，降低对热收缩膜整体检测的难度，提高检测效率，在降低检测成本的同时，有效实现对单个热收缩膜包装体的独立控制，提高包装质量。

(2)通过柔性收缩加压花辊对热收缩膜包装体进行挤压，有效达到加压检测热收缩膜质量的效果，柔性收缩加压花辊为柔性材料，减少对热收缩膜包装体的伤害，并且扭簧转块能够有在柔性收缩加压花辊使用完毕后带动其复位，有效省去复位动力的输入，降低制造成本的投入，节约现有资源。

(3)压力传感器将柔性收缩加压花辊和热收膜之间产生的压力值反馈至微孔检测控制器内，便于技术人员对柔性收缩加压花辊的加压状况进行控制，有效避免出现柔性收缩加压花辊按压热收缩膜包装体内产品的现象，并且还能够通过柔性收缩加压花辊与热收缩膜之间的压力变化值，有效判断热收缩膜包装体封口的有效性，进一步提高热收缩膜包装体的包装质量。

(4)单相磁极球在受到相同磁极产生动作后，会带动压力调整内膜使柔性收缩加压花辊产生形变，进而对柔性收缩加压花辊的加压大小进行控制，有效增加柔性收缩加压花辊的加压范围，便于对不同种类的热收缩膜包装体进行检测，提高膜体挤压组件的实用性。

(5)通过磁力导杆和电磁铁相接触，在电磁铁产生磁力后，有效将磁力传导至压力调整内膜内部，便于单相磁极球产生动作，有效快速实现对柔性收缩加压花辊的调整，提高检测效率，同时能够配合生产调试使用，用于判断热收缩膜的使用量，减少热收缩膜的消耗。

(6)通过同极相斥的远离驱动单相磁极球产生动作，在利用现有结构实现动作目的，省去动力输入，合理利用现有资源，提高包装机本体生产过程的环保性。

(7)通过超声波检测探头对加压后的热收缩膜包装体进行检测，判断其周侧是否出现柱形气流，进而有效判断热收缩膜包装体外侧的热收缩膜是否合格，进而有效提高包装质量，减少由于热收膜带有孔洞而出现中断生产的现象，有效适用于呈自动化或半自动化流水生产线模式使用。

(8)通过超声波气体泄漏检测控制器将检测数据输送至微孔检测控制器，通过微孔检测控制器向技术人员反应热收缩膜的质量状况，并且在发生微孔现象时，能够有效通过漏气警报器提醒生产人员和技术人员及时对其进行处理，提高异常反应效率，减少经济损失。

(9)加压转杆限位槽对磁性加压转杆进行转动位置的限位，使得磁性加压转杆仅能够转动至加压转杆限位槽处，在有效保护扭簧转块不会由于转动幅度过大产生失效的同时，有效防止柔性收缩加压花辊对热收缩膜包装体内产品产生损伤。

(10)通过滑动变阻器能够有效控制电磁铁产生的磁力大小，在通过磁力导杆传导磁力驱动单相磁极球产生移动时，有效控制单相磁极球的动作速度和动作强度，便于控制柔性收缩加压花辊的形变大小，进而有效控制加压强度，提高膜体挤压组件的使用性。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的熔融封口切膜架轴测结构示意图；

图3为本发明的熔融封口切膜架主视剖面结构示意图；

图4为本发明的超声波气体泄漏检测组件和膜体挤压组件配合轴测结构示意图；

图5为本发明的膜体挤压组件轴测剖面结构示意图；

图6为本发明的膜体挤压组件主视剖面结构示意图；

图7为本发明的单相磁极球受排斥力动作时结构示意图；

图8为本发明的单相磁极球挤压压力调整内膜时结构示意图；

图9为本发明的检测完成膜体挤压组件轴测结构示意图；

图10为本发明的检测完成膜体挤压组件主视剖面结构示意图。

图中标号说明：

1包装机本体、2切膜工作台、3熔融封口切膜架、4连杆驱动机构、5熔融封口器、6超声波气体泄漏检测组件、601超声波气体泄漏检测控制器、602超声波检测探头、7膜体挤压组件、701加压支座、702扭簧转块、703磁性加压转杆、7031磁力导杆、704柔性收缩加压花辊、7041压力调整内膜、7042单相磁极球、8电磁铁、801加压转杆限位槽、10热收缩膜包装体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-10，一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，包括安装在包装机本体1上端的切膜工作台2，切膜工作台2上端放置有热收缩膜包装体10，切膜工作台2上端转动连接有熔融封口切膜架3，切膜工作台2前后两端均安装有与熔融封口切膜架3相匹配的连杆驱动机构4，且连杆驱动机构4位于熔融封口切膜架3右侧，熔融封口切膜架3下端固定连接有与热收缩膜包装体10相匹配的熔融封口器5，熔融封口切膜架3内端连接有膜体挤压组件7，熔融封口切膜架3内端固定连接有与膜体挤压组件7相匹配的电磁铁8，且电磁铁8位于膜体挤压组件7正下方，熔融封口器5左侧安装有与膜体挤压组件7相匹配的超声波气体泄漏检测组件6，包装机本体1前端固定安装有分别与超声波气体泄漏检测组件6、膜体挤压组件7和电磁铁8相匹配的微孔检测控制器。通过超声波气体泄漏检测组件6、膜体挤压组件7和电磁铁8的相互配合，能够对热收缩膜包装体10上包裹的热收缩膜进行微孔检测，有效避免热收缩膜上带有孔洞而影响包装机本体1的正常工作，降低了包装机本体1生产中断的风险，减轻包装检验的工作强度，有效减低了生产成本和人工成本，并且通过膜体挤压组件7和熔融封口器5相互配合，能够在封口切边后对热收缩膜包装体10进行检测，降低对热收缩膜整体检测的难度，提高检测效率，在降低检测成本的同时，有效实现对单个热收缩膜包装体10的独立控制，提高包装质量。

请参阅图2-4，膜体挤压组件7包括有加压支座701，熔融封口切膜架3内端固定连接有一对加压支座701，加压支座701上转动连接有扭簧转块702，扭簧转块702远离加压支座701一端固定连接有磁性加压转杆703，两个磁性加压转杆703之间固定连接有柔性收缩加压花辊704。通过柔性收缩加压花辊704对热收缩膜包装体10进行挤压，有效达到加压检测热收缩膜质量的效果，柔性收缩加压花辊704为柔性材料，减少对热收缩膜包装体10的伤害，并且扭簧转块702能够有在柔性收缩加压花辊704使用完毕后带动其复位，有效省去复位动力的输入，降低制造成本的投入，节约现有资源。

请参阅图4，柔性收缩加压花辊704下端固定连接有多个压力传感器，压力传感器通过导线与微孔检测控制器电性连接。压力传感器将柔性收缩加压花辊704和热收膜之间产生的压力值反馈至微孔检测控制器内，便于技术人员对柔性收缩加压花辊704的加压状况进行控制，有效避免出现柔性收缩加压花辊704按压热收缩膜包装体10内产品的现象，并且还能够通过柔性收缩加压花辊704与热收缩膜之间的压力变化值，有效判断热收缩膜包装体10封口的有效性，进一步提高热收缩膜包装体10的包装质量。

请参阅图1-4，超声波气体泄漏检测组件6包括有超声波检测探头602，熔融封口器5左端固定连接有与热收缩膜包装体10相匹配的超声波检测探头602，熔融封口切膜架3上端远离膜体挤压组件7一侧固定安装有超声波气体泄漏检测控制器601，且超声波气体泄漏检测控制器601与超声波检测探头602通过导线电性连接。通过超声波检测探头602对加压后的热收缩膜包装体10进行检测，判断其周侧是否出现柱形气流，进而有效判断热收缩膜包装体10外侧的热收缩膜是否合格，进而有效提高包装质量，减少由于热收膜带有孔洞而出现中断生产的现象，有效适用于呈自动化或半自动化流水生产线模式使用。

请参阅图1，超声波气体泄漏检测控制器601通过导线与微孔检测控制器电性连接，包装机本体1上端固定安装有漏气警报器，微孔检测控制器通过导线与漏气警报器电性连接。通过超声波气体泄漏检测控制器601将检测数据输送至微孔检测控制器，通过微孔检测控制器向技术人员反应热收缩膜的质量状况，并且在发生微孔现象时，能够有效通过漏气警报器提醒生产人员和技术人员及时对其进行处理，提高异常反应效率，减少经济损失。

请参阅图1-4，电磁铁8上端开设有加压转杆限位槽801，且加压转杆限位槽801与膜体挤压组件7相匹配。加压转杆限位槽801对磁性加压转杆703进行转动位置的限位，使得磁性加压转杆703仅能够转动至加压转杆限位槽801处，在有效保护扭簧转块702不会由于转动幅度过大产生失效的同时，有效防止柔性收缩加压花辊704对热收缩膜包装体10内产品产生损伤。

请参阅图1-10，使用方法：启动包装机本体1，输送机构对产品进行输送，运输产品向切膜工作台2处移动(请参阅图1)，在移动过程中产品周侧会被热收缩膜包裹，形成热收缩膜包装体10，移动至熔融封口切膜架3下方时，连杆驱动机构4驱动熔融封口切膜架3产生转动，使熔融封口器5对热收膜进行封口切割，使热收缩膜包装体10形成独立的个体(请参阅图2和图3)；此时微孔检测控制器控制电磁铁8通电和超声波气体泄漏检测控制器601启动，吸附磁性加压转杆703产生转动，使磁性加压转杆703带动柔性收缩加压花辊704产生移动，柔性收缩加压花辊704按压热收缩膜包装体10表面(请参阅图5)，对热收缩膜包装体10外侧的热收膜进行加压，超声波检测探头602对热收缩膜包装体10周侧进行检测，判断是否有柱形气流出现，进而判断热收缩膜包装体10外侧的热收膜是否具有孔洞，并将检测数据输送至微孔检测控制器；在出现微孔时，微孔检测控制器向技术人员显示数据，并通过漏气警报器向生产人员发出警报，便于及时有效的取出带有孔洞的热收缩膜包装体10，以避免带有孔洞的热收缩膜包装体10进入热收缩箱内，造成生产的中断；在检测合格时，微孔检测控制器控制电磁铁8断电，使扭簧转块702带动磁性加压转杆703产生复位转动，进而使柔性收缩加压花辊704远离热收缩膜包装体10，同时连杆驱动机构4带动熔融封口切膜架3产生反向转动(请参阅图9和图10)，使热收缩膜包装体10被输送机构继续运输，输送至热收缩箱内进行后续加工(请参阅图1)；在柔性收缩加压花辊704对热收缩膜包装体10进行加压时，技术人员根据压力传感器反馈至微孔检测控制器内的压力数值，判断柔性收缩加压花辊704是否与热收缩膜接触，判断热收缩膜包装体10封口是否合格，在压力数值持续为“0”位时，可判断柔性收缩加压花辊704未与热收缩膜接触，在压力数值增大后又迅速减小或者恢复“0”位时，可判断热收缩膜包装体10封口不合格，需要对熔融封口器5的参数进行更改。

需要注意的是，整个生产过程中技术人员可根据一定的质量要求控制超声波气体泄漏检测组件6、膜体挤压组件7和电磁铁8的动作次数，微孔检测控制器独立控制超声波气体泄漏检测组件6、膜体挤压组件7和电磁铁8，在无需对每个热收缩膜包装体10进行检测时，有效对其进行控制，在有效保证包装质量的同时，运用合理化的检测频率，提高生产效率。

实施例2：

请参阅图1-10，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例2与实施例1的不同之处在于：请参阅图5和图6，磁性加压转杆703内固定连接有磁力导杆7031，柔性收缩加压花辊704内包裹有压力调整内膜7041，压力调整内膜7041内填充有多个单相磁极球7042，且磁力导杆7031左端延伸至压力调整内膜7041内，并与单相磁极球7042相匹配。单相磁极球7042在受到相同磁极产生动作后，会带动压力调整内膜7041使柔性收缩加压花辊704产生形变，进而对柔性收缩加压花辊704的加压大小进行控制，有效增加柔性收缩加压花辊704的加压范围，便于对不同种类的热收缩膜包装体10进行检测，提高膜体挤压组件7的实用性。

请参阅图6，磁力导杆7031右端固定连接有导磁支杆，导磁支杆下端延伸至磁性加压转杆703外侧，并与电磁铁8相抵接。通过磁力导杆7031和电磁铁8相接触，在电磁铁8产生磁力后，有效将磁力传导至压力调整内膜7041内部，便于单相磁极球7042产生动作，有效快速实现对柔性收缩加压花辊704的调整，提高检测效率，同时能够配合生产调试使用，用于判断热收缩膜的使用量，减少热收缩膜的消耗。

请参阅图7和图8，单相磁极球7042所带磁性与通电后电磁铁8产生的磁性为同性磁极。通过同极相斥的远离驱动单相磁极球7042产生动作，在利用现有结构实现动作目的，省去动力输入，合理利用现有资源，提高包装机本体1生产过程的环保性。

请参阅图1，电磁铁8通过导线与微孔检测控制器电性连接，且微孔检测控制器内安装有滑动变阻器，滑动变阻器通过串联电路与电磁铁8相连接。通过滑动变阻器能够有效控制电磁铁8产生的磁力大小，在通过磁力导杆7031传导磁力驱动单相磁极球7042产生移动时，有效控制单相磁极球7042的动作速度和动作强度，便于控制柔性收缩加压花辊704的形变大小，进而有效控制加压强度，提高膜体挤压组件7的使用性。

请参阅图1-10，使用方法：通过磁力导杆7031与通电后的电磁铁8接触，将电磁铁8产生的磁力传导至压力调整内膜7041内，使得单相磁极球7042受同极斥力的影响产生动作，并对压力调整内膜7041产生挤压，使柔性收缩加压花辊704产生形变(请参阅图7和图8)，对热收缩膜包装体10进行进一步加压，便于技术人员对检测结果进行复检，提高柔性收缩加压花辊704的检测范围；在调试或者更换包装产品时，需要对热收缩膜包装体10施加不同压力，在柔性收缩加压花辊704受电磁铁8驱动与热收缩膜包装体10接触后，通过滑动变阻器控制进入电磁铁8内的电压大小，进而控制电磁铁8产生磁力的大小，使的磁力导杆7031传递至压力调整内膜7041内的磁力产生变化，使得单相磁极球7042的受同极斥力产生动作的速度和范围产生变化，进而调整柔性收缩加压花辊704施加在热收缩膜包装体10上端的压力大小。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，包括安装在包装机本体（1）上端的切膜工作台（2），所述切膜工作台（2）上端放置有热收缩膜包装体（10），其特征在于：所述切膜工作台（2）上端转动连接有熔融封口切膜架（3），所述切膜工作台（2）前后两端均安装有与熔融封口切膜架（3）相匹配的连杆驱动机构（4），且连杆驱动机构（4）位于熔融封口切膜架（3）右侧，所述熔融封口切膜架（3）下端固定连接有与热收缩膜包装体（10）相匹配的熔融封口器（5），所述熔融封口切膜架（3）内端连接有膜体挤压组件（7），所述熔融封口切膜架（3）内端固定连接有与膜体挤压组件（7）相匹配的电磁铁（8），且电磁铁（8）位于膜体挤压组件（7）正下方，所述熔融封口器（5）左侧安装有与膜体挤压组件（7）相匹配的超声波气体泄漏检测组件（6），所述包装机本体（1）前端固定安装有分别与超声波气体泄漏检测组件（6）、膜体挤压组件（7）和电磁铁（8）相匹配的微孔检测控制器；

所述膜体挤压组件（7）包括有加压支座（701），所述熔融封口切膜架（3）内端固定连接有一对加压支座（701），所述加压支座（701）上转动连接有扭簧转块（702），所述扭簧转块（702）远离加压支座（701）一端固定连接有磁性加压转杆（703），两个所述磁性加压转杆（703）之间固定连接有柔性收缩加压花辊（704）；

所述柔性收缩加压花辊（704）下端固定连接有多个压力传感器，所述压力传感器通过导线与微孔检测控制器电性连接；

所述电磁铁（8）上端开设有加压转杆限位槽（801），且加压转杆限位槽（801）与膜体挤压组件（7）相匹配。

2.根据权利要求1所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述磁性加压转杆（703）内固定连接有磁力导杆（7031），所述柔性收缩加压花辊（704）内包裹有压力调整内膜（7041），所述压力调整内膜（7041）内填充有多个单相磁极球（7042），且磁力导杆（7031）左端延伸至压力调整内膜（7041）内，并与单相磁极球（7042）相匹配。

3.根据权利要求2所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述磁力导杆（7031）右端固定连接有导磁支杆，所述导磁支杆下端延伸至磁性加压转杆（703）外侧，并与电磁铁（8）相抵接。

4.根据权利要求3所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述单相磁极球（7042）所带磁性与通电后电磁铁（8）产生的磁性为同性磁极。

5.根据权利要求1所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述超声波气体泄漏检测组件（6）包括有超声波检测探头（602），所述熔融封口器（5）左端固定连接有与热收缩膜包装体（10）相匹配的超声波检测探头（602），所述熔融封口切膜架（3）上端远离膜体挤压组件（7）一侧固定安装有超声波气体泄漏检测控制器（601），且超声波气体泄漏检测控制器（601）与超声波检测探头（602）通过导线电性连接。

6.根据权利要求5所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述超声波气体泄漏检测控制器（601）通过导线与微孔检测控制器电性连接，所述包装机本体（1）上端固定安装有漏气警报器，所述微孔检测控制器通过导线与漏气警报器电性连接。

7.根据权利要求1所述的一种具有微孔检测结构的热收缩膜包装机，其特征在于：所述电磁铁（8）通过导线与微孔检测控制器电性连接，且微孔检测控制器内安装有滑动变阻器，所述滑动变阻器通过串联电路与电磁铁（8）相连接。

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