CN113305528A - 汽车部件的自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开的汽车部件的自动化生产系统，包括工作台、固定于工作台上的底盘、推送机构一、推送机构二、推送机构三、推送机构四、触头上料机构和盖板上料机构、以及固定于底盘上的工装环形传送结构、卸料机械手、精确定位机构和铆压机构。其利用自动化逐个对触头和盖板进行自动化推送上料并装配提升了工件加工时的生产效率，同时降低人工成本、加工成本和人工劳动强度的技术效果，且装配后逐个自动送入铆压挤压的铆压头下方进行自动铆压，且铆压完成后自动送出并卸料，以使得生产安全性得到保障，避免人工上料导致安全事故发生，同时铆压前对装配后的工件及工装得到精确可靠的定位，使得装配生产后的蓄电池盖板工件质量也相对较高。

Description

汽车部件的自动化生产系统

技术领域

本发明涉及一种自动化装配生产设备的技术领域，尤其是汽车部件的自动化生产系统。

背景技术

目前，对于汽车蓄电池盖板的加工，一般采用人工将触头插入盖板的孔内后，再放入至铆压机构的铆压头下方工装上，最后人工操控铆压头下压进行铆压，然而该人工操作加工方式存在如下缺陷：1、生产效率低下；2、大批量生产时人工劳动强度也较大，且人工成本较高；3、人工操控铆压头时有发生误动作，从而引发人工装配的安全事故。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的汽车部件的自动化生产系统，具体结构如下。

本发明所设计的汽车部件的自动化生产系统，包括：

工装环形传送结构，其包括竖直通道一、竖直通道二、横向通道一、横向通道二、推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四，且横向通道一的左右两端口分别与竖直通道一的上端口、竖直通道二的上端口对接并连通，横向通道二的左右两端口分别与竖直通道一的下端口、竖直通道二的下端口对接并连通，以形成方环形传送通道，且竖直通道一、竖直通道二、横向通道一和横向通道二中均具有多个相互并列设置的工装；

推送机构一包括推料块一，推料块一贯穿竖直通道一的上端后抵触横向通道一内的右端位置处工装；推送机构二包括推料块二，推料块二贯穿横向通道一的右端后抵触竖直通道二内的上端位置处工装；推送机构三包括推料块三，推料块三贯穿竖直通道二的下端后抵触横向通道二内的右端位置处工装；推送机构四包括推料块四，推料块四贯穿横向通道二的左端后抵触竖直通道一内的下端位置处工装，利用各推料块的推送动作，以实现工装的环形循环位移传送；

触头上料机构，其包括位于横向通道一中部旁侧的触头上料轨道和位于触头上料轨道出料端口上方的触头上料机械手，触头上料轨道与横向通道一中部的一工装位置对应，触头上料机械手将触头抓取后上料至第横向通道一内任一工装上；

盖板上料机构，其包括位于横向通道二的右端口处的盖板上料轨道和位于盖板上料轨道出料端口处的盖板上料机械手，盖板上料机械手将盖板抓取后上料至横向通道二的右端口处工装上，且触头贯穿盖板上的通孔；

位于横向通道二中部的精确定位机构，其包括定位杆、底座和定位气缸，定位气缸固定于底座上，定位杆贯穿底座的导向孔后与定位气缸的活塞杆固定相连，定位杆贯穿横向通道二后与一工装的定位孔对应；

铆压机构，其包括铆压头，铆压头位于旁侧具有精确定位机构的一工装上方，当横向通道二内的任一具有触头和盖板的工装对应位移至铆压机构的铆压头下方后，定位杆插入该处工装的定位孔内后进行锁定，此时铆压机构驱动铆压头进行铆压触头，使触头在盖板上固定而形成汽车部件；

卸料机械手，其位于竖直通道一内中部位置处任意工装的上方，且卸料机械手将其下方的工装上已加工完成的工件抓取后进行卸料。

作为优选，触头上料机械手包括支架一、横向平移驱动气缸一、垂直平移驱动气缸一、横向平移导轨一和抓料装置，横向平移驱动气缸一和横向平移导轨一均固定于支架一上，横向平移驱动气缸一的活塞杆与横向平移导轨一的滑块固定相连，横向平移导轨一的滑块上设置有竖直滑轨一，竖直滑轨一上滑动设置有竖直滑块一，垂直平移驱动气缸一固定于横向平移导轨一的滑块上，垂直平移驱动气缸一的活塞杆与竖直滑块一固定相连，抓料装置安装于竖直滑块一上；抓料装置包括两个呈前后分布间隔设置的夹料机构和驱动两个夹料机构动作的驱动结构；横向通道一的中部旁侧设置有工件等待上料工位，并对应位于一夹料机构的下方；横向通道一的中部位置处一工装上的触头插槽与工件等待上料工位对应，且工件等待上料工位与触头上料轨道的出料端口错位设置，触头上料轨道的出料端口处的工件推送装置，工件推送装置包括活动设置于触头上料轨道的端口处的工件推送板和驱动推送板进行往复平移的往复平移驱动装置，工件推送板安装于往复平移驱动装置上，工件推送板上设置有与触头上料轨道的端口匹配且连通的凹槽，凹槽对应位于另一夹料机构的下方。

作为优选，驱动结构包括固定于竖直滑块一上的固定块和张力气缸，固定块上设置有竖直滑道二，竖直滑道二内滑动设置有竖直滑块二，竖直滑块二上固定有张力推板，两个夹料机构分别安装于固定块的前后两端，两个夹料机构均包括T型杆、动手指和分别固定于固定块的前后两端面上的定手指，两动手指分别与固定块的前后两端面销轴铰接；张力推板前后两端分别设置有配合部一，动手指的内壁设置有配合部二，配合部一置于配合部二与定手指之间，配合部一上设置有第一斜面，配合部二上设置有第二斜面，配合部一活动使第一斜面与第二斜面相互配合而驱动动手指动作，以进行夹料机构作松开动作，动手指上设置有长形孔，T型杆的纵向部贯穿长形孔后与定手指固定相连，T型杆上套有复位弹簧，复位弹簧的两端分别与T型杆的横向部和动手指侧面抵触，当配合部一远离配合部二后，在复位弹簧作用下动手指和定手指相互闭合进行夹持动作。

作为优选，盖板上料机械手包括支架二、横向平移驱动气缸二、垂直平移驱动气缸二、横向平移导轨二和气动夹爪一，横向平移驱动气缸二和横向平移导轨二均固定于支架二上，横向平移驱动气缸二的活塞杆与横向平移导轨二的滑块固定相连，横向平移导轨二的滑块上设置有竖直滑轨三，竖直滑轨三上滑动设置有竖直滑块三，垂直平移驱动气缸二固定于横向平移导轨二的滑块上，垂直平移驱动气缸二的活塞杆与竖直滑块三固定相连，气动夹爪一安装于竖直滑块三上；盖板上料轨道的出料端口与横向通道二的右端之间设置盖板顶升机构，盖板顶升机构包括上料块、举升块和举升气缸，举升气缸固定于上料块上，上料块上设置有凹陷和与盖板上料轨道的出料端口对应的工件等待通道，举升块置于凹陷内，举升气缸的活塞杆贯穿上料块后与举升块固定相连，举升块上设置有与工件等待通道相对应的通槽，通槽的长度与盖板长度匹配，通槽对应位于气动夹爪一的下方，且盖板上料轨道为弧形上料轨道。

作为优选，工装包括工件定位块，工件定位块上设置有工件定位槽和位于工件定位槽相对应两侧的通孔，两通孔内均设置有夹块，且夹块的底端与通孔底端内壁销轴铰接，夹块的后侧与通孔的内壁之间抵触弹簧，在弹簧作用下使两夹块抱紧工件定位槽内的工件，定位孔设置于工件定位块上；工件定位块的侧面和端面设置有通道，竖直通道一、竖直通道二、横向通道一和横向通道二的内壁均设置有凸条，且凸条对应插入通道；夹块的上端内侧设置有凸块，凸块与工件定位槽的槽底之间存在夹持空间。

作为优选，还包括对应位于卸料机械手下方上推机构，其包括上推件，上推件贯穿底盘和竖直通道一，上推件包括两个分别与两通孔位置对应的解锁块，夹块的底部设置有第三斜面，解锁块的顶部设置第四斜面，解锁块插入通孔内后，第三斜面与第四斜面相互配合，使夹块后退，对工装上工件进行解锁。

作为优选，卸料机械手包括固定支架、横向推移气缸、横向滑轨、升降气缸和气动夹爪二，横向推移气缸和横向滑轨均固定于固定支架上，横向推移气缸的活塞杆与横向滑轨的滑块固定相连，升降气缸固定于横向滑轨的滑块上，横向滑轨的滑块上设置有竖直滑道四，竖直滑道三内设置有竖直滑块四，气动夹爪二固定于竖直滑块四上；竖直通道一的侧部固定有下料斜坡，下料斜坡对应位于气动夹爪二的下方。

作为优选，推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四均还包括推料气缸、支撑座和直线导轨，推料气缸和直线导轨固定于支撑座上，推料气缸的活塞杆与直线导轨的滑块固定相连，推料块一与推送机构一中的直线导轨的滑块固定相连，推料块二与推送机构二中的直线导轨的滑块固定相连，推料块三与推送机构三中的直线导轨的滑块固定相连，推料块四与推送机构四中的直线导轨的滑块固定相连。

本发明所设计的汽车部件的自动化生产系统，其利用自动化逐个对触头和盖板进行自动化推送上料并装配提升了工件加工时的生产效率，同时降低人工成本、加工成本和人工劳动强度的技术效果，且装配后逐个自动送入铆压挤压的铆压头下方进行自动铆压，且铆压完成后自动送出并卸料，以使得生产安全性得到保障，避免人工上料导致安全事故发生，同时铆压前对装配后的工件及工装得到精确可靠的定位，使得装配生产后的蓄电池盖板工件质量也相对较高，有利于企业规模的发展需求。

附图说明

图1是整体装配系统结构示意图(一)；

图2是整体装配系统结构示意图(二)；

图3是整体装配系统结构示意图(三)；

图4是D处放大图；

图5是E处放大图；

图6是整体装配系统结构示意图(四)；

图7是触头上料机械手结构示意图(一)；

图8是触头上料机械手结构示意图(二)；

图9是抓料装置的结构示意图；

图10是整体装配系统结构示意图(一)；

图11是A处放大图；

图12是整体装配剖视结构示意图；

图13是B处放大图；

图14是整体装配系统结构示意图(二)；

图15是C处放大图；

图16是工装结构示意图(一)；

图17是工装结构示意图(二)。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如附图所示，本实施例所描述的汽车部件的自动化生产系统，包括工作台1、固定于工作台1上的底盘2、推送机构一6、推送机构二7、推送机构三8、推送机构四9、触头上料机构15和盖板上料机构16、以及固定于底盘2上的工装环形传送结构3、卸料机械手5、精确定位机构14和铆压机构17。

工装环形传送结构3包括竖直通道一31、竖直通道二32、横向通道一33和横向通道二34，且横向通道一33的左右两端口分别与竖直通道一31的上端口、竖直通道二32的上端口对接并连通，横向通道二34的左右两端口分别与竖直通道一31的下端口、竖直通道二32的下端口对接并连通，，以形成方环形传送通道，竖直通道一31、竖直通道二32、横向通道一33和横向通道二34中均具有多个相互并列设置的工装11；推送机构一6包括推料块一61，推料块一61贯穿竖直通道一31的上端后抵触横向通道一33内的右端位置处工装11；推送机构二7包括推料块二71，推料块二71贯穿横向通道一33的右端后抵触竖直通道二32内的上端位置处工装11；推送机构三8包括推料块三81，推料块三81贯穿竖直通道二32的下端后抵触横向通道二34内的右端位置处工装11；推送机构四9包括推料块四91，推料块四91贯穿横向通道二34的左端后抵触竖直通道一31内的下端位置处工装11，利用各推料块的推送动作，以实现工装的环形循环位移传送。

触头上料机构15包括位于横向通道一33中部旁侧的触头上料轨道151和位于触头上料轨道151出料端口上方的触头上料机械手152，触头上料轨道151与横向通道一33中部的一工装11位置对应，触头上料机械手152将触头300抓取后上料至第横向通道一33内任一工装11上，从而得到触头300的稳定上料。

盖板上料机构16包括位于横向通道二34的右端口处的盖板上料轨道161和位于盖板上料轨道161出料端口处的盖板上料机械手162，盖板上料机械手162将盖板100抓取后上料至横向通道二34的右端口处工装11上，且触头300贯穿盖板上的通孔，从而得到盖板的稳定上料，以及盖板与触头相互配合。

精确定位机构14位于横向通道二34中部，精确定位机构14包括定位杆141、底座143和定位气缸142，定位气缸142固定于底座143上，定位杆141贯穿底座143的导向孔后与定位气缸142的活塞杆固定相连，定位杆141贯穿横向通道二34后与工装11的定位孔113对应。其通过气缸来驱动定位杆往复平移使得定位效率较高，且定位时稳定可靠，底座固定于底盘上。

铆压机构17包括铆压头171，铆压头171位于旁侧具有精确定位机构14的一工装11上方，当横向通道二34内的任一具有触头100和盖板300的工装对应位移至铆压机构的铆压头下方后，定位杆插入该处工装的定位孔内后进行锁定，此时铆压机构驱动铆压头进行铆压触头，使触头在盖板上固定而形成汽车部件，其结构中的相互配合的盖板和触头由自动传动置于铆压头下方，使得汽车部件生产安全可靠。

卸料机械手5位于竖直通道一31内中部位置处任意工装11的上方，且卸料机械手5将其下方的工装11上已加工完成的工件抓取后进行卸料，其结构对输送来的汽车部件完成可靠卸料，提升使用性能。

上述系统中，驱动推料块一向竖直通道二方向推移，使得多个工装同步向竖直通道二方向位移，使其最右端工装进入第一横线轨道的右端口处，然后驱动推料块二向横向通道二方向推移，将横向通道一的右端口处一工装推至进入竖直通道二内，且竖直通道二内多个工装持续向下平移，直至将竖直通道二内的最下端以工装推移至竖直通道二的下端口处，再然后驱动第三推移块向竖直通道一方向推移，将竖直通道二下端口处的一工装推移至进入横向通道二内，且横向通道二内多个工装持续向左平移，直至将横向通道二内的最左端一工装推移至横向通道二左端口处，最后，驱动第四推移块向横向通道一方向推移，将横向通道二左端口处的一工装推移至进入竖直通道一内，且竖直通道一内多个工装持续向上平移，直至将竖直通道一内的最上端一工装推移至推料块一的前方，在上述的环形推送过程中，触头由触头上料机构上料至横向通道一内空置的工装上，盖板由盖板上料机构上料至横向通道二内具有触头的工装上，且触头插入盖板的孔内后同时定位在工装的工件定位槽内，然后具有触头和盖板的工装被推送至铆压头的下方，且铆压头与触头位置对应，此时铆压头由气缸或液压缸驱动进行铆压触头，使得触头在盖板的孔内铆合固定以形成汽车用蓄电池盖板，最后，具有汽车用蓄电池盖板的工装被推送至卸料机械手下方，卸料机械手将其下方的工装上已加工完成的汽车用蓄电池盖板抓取后进行卸料。

在本实施例中，触头上料机械手152包括支架一150、横向平移驱动气缸一153、垂直平移驱动气缸一155、横向平移导轨一154和抓料装置20，横向平移驱动气缸一153和横向平移导轨一154均固定于支架一150上，横向平移驱动气缸一153的活塞杆与横向平移导轨一154的滑块固定相连，横向平移导轨一154的滑块上设置有竖直滑轨一156，竖直滑轨一156上滑动设置有竖直滑块一157，垂直平移驱动气缸一155固定于横向平移导轨一154的滑块上，垂直平移驱动气缸一155的活塞杆与竖直滑块一156固定相连，抓料装置20安装于竖直滑块一157上；抓料装置20包括两个呈前后分布间隔设置的夹料机构18和驱动两个夹料机构18动作的驱动结构19；横向通道一33的中部旁侧设置有工件等待上料工位173，并对应位于一夹料机构18的下方；横向通道一33的中部位置处一工装11上的触头插槽与工件等待上料工位173对应，且工件等待上料工位173与触头上料轨道151的出料端口错位设置，触头上料轨道151的出料端口处的工件推送装置，工件推送装置包括活动设置于触头上料轨道151的端口处的工件推送板174和驱动推送板174进行往复平移的往复平移驱动装置178，工件推送板174安装于往复平移驱动装置178上，工件推送板174上设置有与触头上料轨道151的端口匹配且连通的凹槽175，凹槽175对应位于另一夹料机构18的下方。

上述结构中，工作台1上固定有平振机179，且触头上料轨道151固定平振机179上，促使触头上料轨道151震动，已将触头震动输送至凹槽175内，此时，往复平移驱动装置将推送板174的凹槽175内触头推移至后端的夹料机构18下方，垂直平移驱动气缸一155的活塞杆伸出使得两个夹料机构18同步下移，将凹槽内的触头夹取，垂直平移驱动气缸一的活塞杆缩回使得两个夹料机构同步上移，然后横向平移驱动气缸一驱动横向平移导轨一的滑块平移，使后端夹料机构位于工件等待上料工位上方，前端夹料机构位于工装上的触头插槽上方，然后垂直平移驱动气缸一的活塞杆伸出使得两个夹料机构同步下移，后端触头被放置于工件等待上料工位上，此时，两个夹料机构复位至原位，往复平移驱动装置再次将推送板的凹槽内触头推移至后端的夹料机构下方，垂直平移驱动气缸一的活塞杆伸出使得两个夹料机构同步下移，将凹槽内的触头和工件等待上料工位中的触头夹取，夹取后，垂直平移驱动气缸一的活塞杆缩回使得两个夹料机构同步上移，然后横向平移驱动气缸一驱动横向平移导轨一的滑块平移，使后端夹料机构位于工件等待上料工位上方，前端夹料机构位于工装上的触头插槽上方，然后垂直平移驱动气缸一的活塞杆伸出使得两个夹料机构同步下移，后端触头被放置于工件等待上料工位上，前端触头被放置于触头插槽内，其中夹持时对触头进行夹取，松开时前后两触头分别放置于触头插槽和工件等待上料工位中；其中往复平移驱动装置包括固定于底盘上往复平移驱动气缸和往复平移滑轨，推送板固定于往复平移滑轨的滑块上，往复平移驱动气缸的活塞杆与往复平移滑轨的滑块固定相连，采用气缸推送，提升生产效率，当触头被上料至横向通道一内的工装上后，时推料块一进行推送横向通道一内处工装，推送时推料块二处于回退状态，待横向通道一的最右端工装进入至横向通道一的右端口，推料块二进行推送纵向通道二内的工装，推送时推料块三处于回退状态。

优选地，驱动结构19包括固定于竖直滑块一157上的固定块192和张力气缸191，固定块192上设置有竖直滑道二193，竖直滑道二193内滑动设置有竖直滑块二194，竖直滑块二194上固定有张力推板195，两个夹料机构18分别安装于固定块192的前后两端，两个夹料机构18均包括T型杆185、动手指182和分别固定于固定块192的前后两端面上的定手指181，两动手指182分别与固定块192的前后两端面销轴铰接；张力推板195前后两端分别设置有配合部一186，动手指182的内壁设置有配合部二196，配合部一186置于配合部二196与定手指187之间，配合部一186上设置有第一斜面187，配合部二196上设置有第二斜面197，配合部一186活动使第一斜面187与第二斜面197相互配合而驱动动手指182动作，以进行夹料机构18作松开动作，动手指182上设置有长形孔183，T型杆185的纵向部贯穿长形孔183后与定手指181固定相连，T型杆185上套有复位弹簧184，复位弹簧184的两端分别与T型杆185的横向部和动手指182侧面抵触，当配合部一186远离配合部二196后，在复位弹簧184作用下动手指182和定手指181相互闭合进行夹持动作；其结构设置利用张力推板185升降，使得两个处于同一水平面上的配合部一186进行驱动动手指182进行动作，达到夹持同步性较佳，进一步提升使用性能。

上述中，张力气缸191的活塞杆伸出使得竖直滑块二下移，使得配合部一远离配合部二，在复位弹簧作用下动手指和定手指相互闭合进行夹持动作；张力气缸的活塞杆缩回使得竖直滑块二上移，使得配合部一被夹在配合部二与定手指之间，然后第一斜面与第二斜面相互配合而驱动动手指动作，以进行夹料机构作松开动作，从而进一步实现对触头的夹取后下放置对应工位上。

在本实施例中，盖板上料机械手16包括支架二160、横向平移驱动气缸二180、垂直平移驱动气缸二170、横向平移导轨二169和气动夹爪一163，横向平移驱动气缸二180和横向平移导轨二169均固定于支架二160上，横向平移驱动气缸二180的活塞杆与横向平移导轨二169的滑块固定相连，横向平移导轨二169的滑块上设置有竖直滑轨三172，竖直滑轨三172上滑动设置有竖直滑块三173，垂直平移驱动气缸二170固定于横向平移导轨二169的滑块上，垂直平移驱动气缸二170的活塞杆与竖直滑块三173固定相连，气动夹爪一163安装于竖直滑块三173上；盖板上料轨道161的出料端口与横向通道二34的右端之间设置盖板顶升机构，盖板顶升机构包括上料块164、举升块166和举升气缸168，举升气缸168固定于上料块164上，上料块164上设置有凹陷165和与盖板上料轨道161的出料端口对应的工件等待通道1641，举升块166置于凹陷165内，举升气缸168的活塞杆贯穿上料块164后与举升块166固定相连，举升块166上设置有与工件等待通道1641相对应的通槽167，通槽167的长度与盖板100长度匹配，通槽100对应位于气动夹爪一163的下方，且盖板上料轨道161为弧形上料轨道，其结构设置使得上料稳定可靠，且结构紧凑。

上述中，利用横向平移驱动气缸二伸缩来驱动气动夹爪二进行往复平移，垂直平移驱动气缸二的活塞杆伸缩来驱动气动夹爪的升降，此时盖板由弧形上料轨道上料至其出料端口后进入举升块的桶槽内，举升块举升，使得通槽内盖板靠近被抬升靠近气动夹爪一，然后气动夹爪一位移将通槽内盖板抓取后输送至横向通道二的右端内，此时推料块三进行推送横向通道二右端处工装，推送时推料块处于回退状态，横向通道二内的最后端工装被推至横向通道二的右端口处，待铆压完成后，推料块四进行推送横向通道二的右端口处工装，推送时推料块以处于回退状态。

在本实施例中，工装11包括工件定位块111，工件定位块111上设置有工件定位槽112和位于工件定位槽112相对应两侧的通孔111，两通孔111内均设置有夹块12，且夹块12的底端与通孔111底端内壁销轴铰接，夹块12的后侧与通孔111的内壁之间抵触弹簧13，在弹簧13作用下使两夹块抱紧工件定位槽112内的盖板100，定位孔113设置于工件定位块111上，其结构使得对工件上料至工件定位槽内进行夹持较为方便，提升工作效率，工件定位槽112上设置有触头插槽。

优选地，为工装11在轨道内位移稳定，在工件定位块111的侧面和端面设置有通道114，竖直通道一31、竖直通道二32、横向通道一33和横向通道二34的内壁均设置有凸条200，且凸条200对应插入通道114，从而工装在凸条200导向下位移。

在本实施例中，还包括对应位于卸料机械手5下方上推机构4，其包括上推件41，上推件41贯穿底盘2和竖直通道一31，上推件41包括两个分别与两通孔111位置对应的解锁块411，夹块12的底部设置有第三斜面121，解锁块411的顶部设置第四斜面412，上推机构4还包括固定于工作台上的推气缸42，上推气缸42的活塞杆与上推件41固定相连，上推气缸42的活塞杆伸出，使得上推件41举升，将解锁块插入通孔内后，达到第三斜面与第四斜面相互配合，使夹块后退，对工装上工件进行解锁，其解锁机构的设置，使得在卸料机械手进行抓取工件后进行下料。

在本实施例中，夹块12的上端内侧设置有凸块122，凸块122与工件定位槽112的槽底之间存在夹持空间，当夹块12侧面抵触盖板100侧面后，盖板100在夹持空间中被夹持限位，使得工件定位稳定可靠，便于进行上料输送，以及加工。

在本实施例中，卸料机械手5包括固定于底盘2上的固定支架52、横向推移气缸51、横向滑轨53、升降气缸57和气动夹爪二54，横向推移气缸51和横向滑轨53均固定于固定支架52上，横向推移气缸51的活塞杆与横向滑轨53的滑块固定相连，升降气缸57固定于横向滑轨53的滑块上，横向滑轨53的滑块上设置有竖直滑道四56，竖直滑道四56内设置有竖直滑块四55，气动夹爪二54固定于竖直滑块四55上，竖直通道一31的侧部固定有下料斜坡10，下料斜坡10对应位于气动夹爪二54的下方。其利用横向推移气缸来驱动升降气缸和气动夹爪二进行横向平移，并且升降气缸进行驱动气动夹爪二进行升降动作，从而将解锁后的工件上凸起部位进行抓取后输送至下料斜坡中进行卸料。

在本实施例中，推送机构一6、推送机构二7、推送机构三8和推送机构四9均还包括推料气缸62、固定于工作台1上的支撑座63和直线导轨64，推料气缸62和直线导轨64固定于支撑座63上，推料气缸62的活塞杆与直线导轨64的滑块固定相连，推料块一61与推送机构一6中的直线导轨64的滑块固定相连，推料块二71与推送机构二7中的直线导轨64的滑块固定相连，推料块三81与推送机构三8中的直线导轨64的滑块固定相连，推料块四91与推送机构四9中的直线导轨64的滑块固定相连，其通过气缸来推料使得推料效率较高，且推料时稳定可靠，提升上料稳定性。

最后，上述中的固定可根据实际情况选择螺栓固定连接或焊接固定，横向推移气缸51、升降气缸57、气动夹爪一、气动夹爪二55、往复平移驱动气缸、横向平移驱动气缸一、垂直平移驱动气缸一、横向平移驱动气缸二、垂直平移驱动气缸二、张力气缸、四个推料气缸62和定位气缸142均通过气泵与PLC控制器相连并受其控制，且气泵与PLC控制器相连并受其控制。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，包括：

工装环形传送结构，其包括竖直通道一、竖直通道二、横向通道一、横向通道二、推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四，且横向通道一的左右两端口分别与竖直通道一的上端口、竖直通道二的上端口对接并连通，横向通道二的左右两端口分别与竖直通道一的下端口、竖直通道二的下端口对接并连通，以形成方环形传送通道，且竖直通道一、竖直通道二、横向通道一和横向通道二中均具有多个相互并列设置的工装；

推送机构一包括推料块一，推料块一贯穿竖直通道一的上端后抵触横向通道一内的右端位置处工装；推送机构二包括推料块二，推料块二贯穿横向通道一的右端后抵触竖直通道二内的上端位置处工装；推送机构三包括推料块三，推料块三贯穿竖直通道二的下端后抵触横向通道二内的右端位置处工装；推送机构四包括推料块四，推料块四贯穿横向通道二的左端后抵触竖直通道一内的下端位置处工装，利用各推料块的推送动作，以实现工装的环形循环位移传送；

触头上料机构，其包括位于横向通道一中部旁侧的触头上料轨道和位于触头上料轨道出料端口上方的触头上料机械手，触头上料轨道与横向通道一中部的一工装位置对应，触头上料机械手将触头抓取后上料至第横向通道一内任一工装上；

盖板上料机构，其包括位于横向通道二的右端口处的盖板上料轨道和位于盖板上料轨道出料端口处的盖板上料机械手，盖板上料机械手将盖板抓取后上料至横向通道二的右端口处工装上，且触头贯穿盖板上的通孔；

位于横向通道二中部的精确定位机构，其包括定位杆、底座和定位气缸，定位气缸固定于底座上，定位杆贯穿底座的导向孔后与定位气缸的活塞杆固定相连，定位杆贯穿横向通道二后与一工装的定位孔对应；

铆压机构，其包括铆压头，铆压头位于旁侧具有精确定位机构的一工装上方，当横向通道二内的任一具有触头和盖板的工装对应位移至铆压机构的铆压头下方后，定位杆插入该处工装的定位孔内后进行锁定，此时铆压机构驱动铆压头进行铆压触头，使触头在盖板上固定而形成汽车部件；

卸料机械手，其位于竖直通道一内中部位置处任意工装的上方，且卸料机械手将其下方的工装上已加工完成的工件抓取后进行卸料。

2.根据权利要求1所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，触头上料机械手包括支架一、横向平移驱动气缸一、垂直平移驱动气缸一、横向平移导轨一和抓料装置，横向平移驱动气缸一和横向平移导轨一均固定于支架一上，横向平移驱动气缸一的活塞杆与横向平移导轨一的滑块固定相连，横向平移导轨一的滑块上设置有竖直滑轨一，竖直滑轨一上滑动设置有竖直滑块一，垂直平移驱动气缸一固定于横向平移导轨一的滑块上，垂直平移驱动气缸一的活塞杆与竖直滑块一固定相连，抓料装置安装于竖直滑块一上；

抓料装置包括两个呈前后分布间隔设置的夹料机构和驱动两个夹料机构动作的驱动结构；

横向通道一的中部旁侧设置有工件等待上料工位，并对应位于一夹料机构的下方；横向通道一的中部位置处一工装上的触头插槽与工件等待上料工位对应，且工件等待上料工位与触头上料轨道的出料端口错位设置，触头上料轨道的出料端口处的工件推送装置，工件推送装置包括活动设置于触头上料轨道的端口处的工件推送板和驱动推送板进行往复平移的往复平移驱动装置，工件推送板安装于往复平移驱动装置上，工件推送板上设置有与触头上料轨道的端口匹配且连通的凹槽，凹槽对应位于另一夹料机构的下方。

3.根据权利要求2所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，驱动结构包括固定于竖直滑块一上的固定块和张力气缸，固定块上设置有竖直滑道二，竖直滑道二内滑动设置有竖直滑块二，竖直滑块二上固定有张力推板，两个夹料机构分别安装于固定块的前后两端，两个夹料机构均包括T型杆、动手指和分别固定于固定块的前后两端面上的定手指，两动手指分别与固定块的前后两端面销轴铰接；张力推板前后两端分别设置有配合部一，动手指的内壁设置有配合部二，配合部一置于配合部二与定手指之间，配合部一上设置有第一斜面，配合部二上设置有第二斜面，配合部一活动使第一斜面与第二斜面相互配合而驱动动手指动作，以进行夹料机构作松开动作，动手指上设置有长形孔，T型杆的纵向部贯穿长形孔后与定手指固定相连，T型杆上套有复位弹簧，复位弹簧的两端分别与T型杆的横向部和动手指侧面抵触，当配合部一远离配合部二后，在复位弹簧作用下动手指和定手指相互闭合进行夹持动作。

4.根据权利要求1所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，盖板上料机械手包括支架二、横向平移驱动气缸二、垂直平移驱动气缸二、横向平移导轨二和气动夹爪一，横向平移驱动气缸二和横向平移导轨二均固定于支架二上，横向平移驱动气缸二的活塞杆与横向平移导轨二的滑块固定相连，横向平移导轨二的滑块上设置有竖直滑轨三，竖直滑轨三上滑动设置有竖直滑块三，垂直平移驱动气缸二固定于横向平移导轨二的滑块上，垂直平移驱动气缸二的活塞杆与竖直滑块三固定相连，气动夹爪一安装于竖直滑块三上；

盖板上料轨道的出料端口与横向通道二的右端之间设置盖板顶升机构，盖板顶升机构包括上料块、举升块和举升气缸，举升气缸固定于上料块上，上料块上设置有凹陷和与盖板上料轨道的出料端口对应的工件等待通道，举升块置于凹陷内，举升气缸的活塞杆贯穿上料块后与举升块固定相连，举升块上设置有与工件等待通道相对应的通槽，通槽的长度与盖板长度匹配，通槽对应位于气动夹爪一的下方，且盖板上料轨道为弧形上料轨道。

5.根据权利要求1-4任一项所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，工装包括工件定位块，工件定位块上设置有工件定位槽和位于工件定位槽相对应两侧的通孔，两通孔内均设置有夹块，且夹块的底端与通孔底端内壁销轴铰接，夹块的后侧与通孔的内壁之间抵触弹簧，在弹簧作用下使两夹块抱紧工件定位槽内的工件，定位孔设置于工件定位块上；工件定位块的侧面和端面设置有通道，竖直通道一、竖直通道二、横向通道一和横向通道二的内壁均设置有凸条，且凸条对应插入通道；夹块的上端内侧设置有凸块，凸块与工件定位槽的槽底之间存在夹持空间。

6.根据权利要求5所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，还包括对应位于卸料机械手下方上推机构，其包括上推件，上推件贯穿底盘和竖直通道一，上推件包括两个分别与两通孔位置对应的解锁块，夹块的底部设置有第三斜面，解锁块的顶部设置第四斜面，解锁块插入通孔内后，第三斜面与第四斜面相互配合，使夹块后退，对工装上工件进行解锁。

7.根据权利要求1-4任一项所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，卸料机械手包括固定支架、横向推移气缸、横向滑轨、升降气缸和气动夹爪二，横向推移气缸和横向滑轨均固定于固定支架上，横向推移气缸的活塞杆与横向滑轨的滑块固定相连，升降气缸固定于横向滑轨的滑块上，横向滑轨的滑块上设置有竖直滑道四，竖直滑道三内设置有竖直滑块四，气动夹爪二固定于竖直滑块四上；竖直通道一的侧部固定有下料斜坡，下料斜坡对应位于气动夹爪二的下方。

8.根据权利要求1-7任一项所述的汽车部件的自动化生产系统，其特征在于，推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四均还包括推料气缸、支撑座和直线导轨，推料气缸和直线导轨固定于支撑座上，推料气缸的活塞杆与直线导轨的滑块固定相连，推料块一与推送机构一中的直线导轨的滑块固定相连，推料块二与推送机构二中的直线导轨的滑块固定相连，推料块三与推送机构三中的直线导轨的滑块固定相连，推料块四与推送机构四中的直线导轨的滑块固定相连。

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