CN113302349B - 安全气囊用基布和安全气囊用基布的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种安全气囊用基布，其特征在于，其为由聚酰胺纤维形成的织物，基布纬纱方向每20cm测定的织物密度的CV值为0.5％以下，经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上。

Description

安全气囊用基布和安全气囊用基布的制造方法
技术领域
本发明涉及安全气囊用基布、安全气囊和安全气囊用基布的制造方法。
背景技术
近年来，为了在车辆碰撞时确保乘坐人员的安全，在车辆中安装各种安全气囊，提高对乘坐人员的保护功能。作为各种安全气囊，可例示驾驶员保护用、副驾驶保护用、膝部保护用、内置于坐垫中的胸部保护用、安装于车窗上部的顶棚内的头部保护用等。特别是从保护乘坐人员的观点出发，驾驶员保护用和副驾驶保护用的安全气囊正在大型化。但是，大型安全气囊的气泵输出功率高、缓冲内压高，以提升展开速度。因此，当安全气囊基布的织物密度存在不均时，担心展开时应力集中于织物密度低的部分、即强力相对低的部分而引起安全气囊破裂。因此，对于安全气囊所使用的基布，要求织物密度均匀。
另外，对于安全气囊，要求不因为展开时的冲击、缓冲内压而破裂的性质(耐爆性)。因此，为了得到耐爆性优异的安全气囊，需要使基布最大限度地利用所使用的原纱所具有的原纱强力(高的原纱强力利用率)。
进一步地，安全气囊基布为织物，因此通常使用织机得到安全气囊基布。织机在卷取部具有橡胶辊，通常一边用橡胶辊把持织物一边卷取。该把持力低时，在织造中织物的织物密度的不均会变大，织机停机时产生横档瑕疵，导致品质上的问题。若使用织物密度的不均大、存在横档瑕疵的织物制作安全气囊，则担心在展开时因织物密度低的部分和横档部分而强力下降、导致安全气囊破裂。
作为得到通气度均匀的织物的方法，例如专利文献1提出了经由辊收缩定型工序而完成的聚酯织物。另外，专利文献2提出了一种由聚酯长丝形成的基布，其利用组合有辊定型工序和拉幅机定型工序的工序加工而成。另外，专利文献3提出了通过在织造时使经纱张力在宽度方向保持恒定而使卷曲率均匀、得到均匀的通气度的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开平9-105047号公报
专利文献2:日本特开平10-8344号公报
专利文献3:日本特开2008-81873号公报
发明内容
专利文献1所公开的技术经由辊收缩定型工序而进行收缩加工。因此，宽度方向的收缩不均使得宽度方向的通气度的均匀性不能谓之充分。另外，专利文献2所公开的技术中，将辊定型工序和拉幅机定型工序组合作为收缩定型工序。因此，虽然成本高但是通过改变织物表面状态而使整体的通气度均匀化。另一方面，没有言及密度的均匀化。而且专利文献3所公开的技术是对经纱供给油而得到宽度方向的通气度均匀性的技术，不适用于织造时不需要油的基布，另外没有言及织物密度的均匀性。
本发明是鉴于这样的现有问题而作出的，目的在于，提供织物密度的均匀性且原纱强力利用率优异的安全气囊用基布、将该安全气囊用基布缝制而成的安全气囊、和该安全气囊用基布的制造方法。
解决上述课题的本发明的安全气囊用基布的特征在于，其为由聚酰胺纤维形成的织物，基布纬纱方向每20cm内经向和纬向的织物密度的CV值为0.5％以下，由下述2个式子计算出的经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上。
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力(N)
T2：纬向拉伸强力(N)
t1：每1dtex用作经纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
F1：经纱总纤度(dtex)
F2：纬纱总纤度(dtex)
D1：经向织物密度(根/英寸)
D2：纬向织物密度(根/英寸)
另外，解决上述课题的本发明的安全气囊用基布的制造方法用于制造上述安全气囊用基布，具有在织造工序中卷取基布的设备，在该设备中用表面粗糙度为75～110μm的橡胶辊卷取基布。
另外，解决上述课题的本发明的安全气囊为将上述安全气囊用基布缝制而成。
具体实施方式
[安全气囊用基布]
本发明的一实施方式的安全气囊用基布(以下也简称为基布)为由聚酰胺纤维织造而成的织物。基布的、基布纬纱方向每20cm测定的经向和纬向的织物密度的CV值为0.5％以下。基布的、由下述2个式子计算出的经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上。
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力(N)
T2：纬向拉伸强力(N)
t1：每1dtex用作经纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
F1：经纱总纤度(dtex)
F2：纬纱总纤度(dtex)
D1：经向织物密度(根/英寸)
D2：纬向织物密度(根/英寸)
(由聚酰胺纤维织造而成的织物)
聚酰胺纤维可以例示由尼龙6、尼龙6,6、尼龙12、尼龙46、尼龙6与尼龙6,6的共聚聚酰胺、使聚亚烷基二醇、二羧酸、胺等与尼龙6共聚而成的共聚聚酰胺等形成的纤维等。从得到的安全气囊的耐冲击性优异方面出发，聚酰胺纤维优选为由尼龙6或尼龙6,6形成的纤维。
本实施方式中，聚酰胺纤维的总纤度不作特别规定。聚酰胺纤维的总纤度优选为235dtex以上，更优选为280dtex以上。另外，聚酰胺纤维的总纤度优选为940dtex以下，更优选为700dtex以下。通过使总纤度在上述范围内，所得到的安全气囊容易具有必要的机械特性(拉伸强力、撕裂强力等)，并且轻质性、紧凑性优异。另外，聚酰胺纤维的总纤度基于JISL 1013(1999)8.3.1A法来计算。
另外，本实施方式中，聚酰胺纤维的单纤维纤度没有特别限定。聚酰胺纤维的单纤维纤度优选为1dtex以上，更优选为1.5dtex以上，进一步优选为2dtex以上。另外，聚酰胺纤维的单纤维纤度优选为8dtex以下，更优选为7dtex以下。通过将聚酰胺纤维的单纤维纤度设为1dtex以上，能够抑制制造时的单纤维断裂，易于制造。另外，通过将聚酰胺纤维的单纤维纤度设为8dtex以下，从而得到的经纱、纬纱的柔软性提高。另外，聚酰胺纤维的单纤维纤度通过将总纤度除以长丝数来计算。长丝数基于JIS L 1013(1999)8.4的方法来计算。本实施方式中，聚酰胺纤维的长丝数没有特别限定。聚酰胺纤维的长丝数优选44根至144根，更优选为72根至136根。通过使聚酰胺纤维的长丝数在上述范围内，从单纱线间通过的空气量更合适，容易得到规定的通气度。另外，通过使聚酰胺纤维的长丝数在上述范围内，单纤维纤度更合适，整经时和织造时不易因导纱器、筘等摩擦而受到损伤，经纱不易因摩擦而起毛等，生产率优异。
聚酰胺纤维的单纤维的截面形状没有特别限定。若举例，单纤维的截面形状可以是圆形，也可以是X型、C型、Y型、V型、扁平型等各种非圆形，可以是具有中空部的形状。其中，从制丝性方面出发，单纤维的截面形状优选为圆形。
本实施方式的聚酰胺纤维的抗拉强度优选是8.0cN/dtex以上，更优选为8.4cN/dex以上。通过使聚酰胺纤维的抗拉强度在上述范围内，得到的基布容易具有充分的机械特性(抗拉强力、撕裂强力等)。另外，抗拉强度的上限没有特别限定。另外，聚酰胺纤维的抗拉强度通过在JIS L 1013(1999)8.5.1标准时试验中示出的等速伸长条件下进行测定来计算。
本实施方式的聚酰胺纤维的伸长率优选为20％以上，更优选为21％以上。另外，聚酰胺纤维的伸长率优选为25％以下，更优选为24％以下。当聚酰胺纤维的伸长率在上述范围内时，所得的织物的韧性、断裂功优异。另外，显示上述范围内的伸长率的聚酰胺纤维的制丝性和织造性提高。另外，聚酰胺纤维的伸长率可以基于计算上述抗拉强度时所得的S-S曲线中显示出最大强力的点对应的伸长来计算。
为了改善纺丝工序、拉伸工序、加工工序中的生产率或所得到的织物的特性，本实施方式的聚酰胺纤维中可以适当配合热稳定剂、抗氧化剂、光稳定剂、平滑剂、抗静电剂、增塑剂、增稠剂、颜料、阻燃剂等添加剂。
对于本实施方式的基布而言重要的是基布纬纱方向每20cm内测得的基于JIS L1096(1999)8.6.1法的经向和纬向的织物密度的CV值为0.5％以下，经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上。织物密度中任一方向的CV值超过0.5％时，均会从安全气囊所使用的基布的裁断位置产生机械强度、内压性能的不均，因此是不优选的。另外，当原纱强力利用率小于85％时，有因安全气囊所使用的基布的机械强度不足而发生爆炸的可能性，因此是不优选的。
另外，经向和纬向的原纱强力利用率通过以下的式1和式2来计算。这里，1英寸为2.54cm。另外，本实施方式中，经向是指经纱的方向，纬向是指纬纱的方向。
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力(N)
T2：纬向拉伸强力(N)
t1：每1dtex用作经纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
F1：经纱总纤度(dtex)
F2：纬纱总纤度(dtex)
D1：经向织物密度(根/英寸)
D2：纬向织物密度(根/英寸)
本实施方式的基布的基于ISO13934-1法的拉伸强力在经向和纬向上均为3000N/cm以上，更优选为3125N/cm以上，进一步优选为3250N/cm以上。拉伸强力的上限没有特别限定。通过使拉伸强力在上述范围内，所得到的安全气囊容易具有在展开时必要的机械强度。
本实施方式的基布的基于JIS L 1096(1999)8.4.2的目付优选为220g/m2以下，更优选为215g/m2以下。通过使目付在上述范围内，得到的安全气囊的重量合适。另外，基布的轻质化直接关系到汽车的油耗。因此，目付的下限越低越好。另一方面，从所要求的耐热容量的角度出发，目付的下限优选为150g/m2以上。
基布的厚度优选为0.35mm以下，更优选为0.33mm以下。当基布的厚度在上述范围内时，基布的紧凑性优异。另外，安装了安全气囊的车辆容易确保乘坐人员的空间。而且容易提高车辆的车内设计性的自由度。
横档瑕疵通常在气囊缝制时作为边角料被废弃。横档瑕疵优选为1.0个/100m以下，更优选为0.7个/500m以下。通过使基布的横档瑕疵在上述范围内，基布废弃量少，收率良好。
[安全气囊]
本发明的一实施方式的安全气囊为将上述安全气囊用基布缝制而得到的安全气囊。本实施方式的安全气囊可通过现有公知的方法来制造。例如，安全气囊可以通过公知的缝制方法将安全气囊用基布缝制为公知的袋状而制造。
[安全气囊组件]
本发明的一实施方式的安全气囊组件为具备上述安全气囊的安全气囊组件。本实施方式的安全气囊可通过现有公知的方法来制造。即，安全气囊组件可通过在安全气囊上安装气泵等附属设备来制造。
构成安全气囊的基布如上述实施方式所详述那样、基布纬纱方向的织物密度均匀性和原纱强力利用率优异。因此，本实施方式的安全气囊不论基布的裁断位置如何均能达到均匀的内压保持性能、乘坐人员约束性能。因此，安全气囊作为驾驶员保护用、副驾驶保护用、膝部保护用、内置于坐垫中的胸部保护用、安装于车窗上部的顶棚内的头部保护用等有用。
[安全气囊用基布的制造方法]
本发明的一实施方式的安全气囊用基布的制造方法(以下也简称为基布的制造方法)为用于制造上述实施方式的基布(安全气囊用基布)的方法。基布的制造方法的特征在于，将织造工序的基布卷取部辊的表面粗糙度调整成75μm至110μm。因此，以下所示的其它工序均为例示，可以适宜地替换成公知的其它工序。
根据本实施方式，首先对上述经纱进行整经并设置于织机。同样地将纬纱设置于织机。织机特别没有限定。具体而言，作为织机，可以例示喷水织机、喷气织机、剑杆织机等。其中，从高速织造比较容易，易于提高生产性方面出发，织机优选为喷水织机。优选经纱和纬纱都为相同种类的聚酰胺纤维。另外，优选经纱和纬纱以都成为相同织密度的方式被织造。另外，本实施方式中，所谓“相同种类的聚酰胺纤维”，是指聚合物种类、总纤度、物理特性同等的纤维。另外，所谓“织密度相同”，是指织造后的经纱和纬纱的织密度之差为1.5根以内。另外，织密度基于JIS L 1096：1999)8.6.1来计算。
本实施方式的基布的制造方法中，织造的条件没有特别限定，优选将经纱张力调整为60～100cN/根而进行。当经纱张力在上述范围内时，打入纬纱时被施加张力的经纱发生扁平化，可以将通气度控制为较低。当经纱张力为60cN以下时，经纱对纬纱的约束力弱，难以达到规定的密度。另外，当经纱张力高于100cN时，得到低通气度，但是经纱会因摩擦而起毛等，生产率变差，因此不优选。
在本实施方式的基布的制造方法中，调整经纱张力的方法没有特别限定。列举一例，经纱张力可通过调整织机的经纱送出速度的方法、调整纬纱的打入速度的方法等来调整。另外，关于经纱张力是否在上述范围内，例如可通过在织机运转中利用经纱轴与后罗拉的张力传感器测定施加于经纱整体的张力来确认。
在此，对基布纬纱方向的织物密度不均进行说明。基布纬纱方向的织物密度取决于构成基布的纤维的截面形状、卷曲率等。安全气囊用基布之类的高密度织造中，将经纱设为高张力、将纬纱强行织入，因此经纱为高张力而卷曲小(笔直)，纬纱则欲回到筘的方向，因此需要把持纬纱的织入状态，以维持期望的纬纱方向的织物密度。作为以纬纱被织入的状态进行把持的技术，进行了条形边撑(バーテンプル，bar temple)的改进、内管形状等。发明人鉴于这样的情况进行了进一步的改进，发现通过控制橡胶辊的表面粗糙度能够兼顾均匀的织物密度和优异的原纱强力利用率。
本实施方式的安全气囊用基布的制造方法中优选：在织造工序的设备中具有卷取基布的设备，并且该设备包含卷取部且利用该卷取部的橡胶辊来卷取所织造出的基布。橡胶辊的材料没有特别限定。橡胶辊的材料可以例示合成橡胶、天然橡胶、硅橡胶、氨基甲酸酯橡胶。其中，从耐摩耗性、耐油性优异的观点出发，橡胶辊的材料优选合成橡胶。卷取部的橡胶辊的根数优选为3根以上，优选为5根以下。当橡胶辊的根数在上述范围内时，基布卷取时的把持力高，纬纱的打入稳定，容易实现规定的纬纱方向织物密度。当少于3根时，基布卷取时的把持力低，因此纬纱打入不稳定，难以实现规定的纬纱方向织物密度，不优选。另一方面，当橡胶辊根数达到6根以上时，基布通过卷取部的方式变得复杂，生产率变差，因此不优选。橡胶辊的表面粗糙度为75μm以上且110μm以下。橡胶辊的表面粗糙度在上述范围内时，基布较少在卷取部的橡胶辊处打滑，织造时宽度方向的经纱张力变得均匀，可得到均匀的纬纱密度。当表面粗糙度小于75μm时，有宽度方向的经纱张力变得不均匀、纬纱密度的不均增加的倾向。另一方面，当表面粗糙度超过110μm时，较少在卷取部的橡胶辊处打滑，织造时宽度方向的经纱张力变得均匀，可得到均匀的纬纱密度，但是由于表面粗糙而有损伤基布表面、原纱强力利用率下降的倾向。橡胶辊的表面粗糙度CV值优选为2.5％以下。通过使橡胶辊的表面粗糙度CV值在上述范围内，宽度方向的经纱张力变得均匀，容易抑制纬纱密度的不均。另外，表面粗糙度CV值是指用实施例栏所记载的方法测得的值。
织造结束时，根据需要对得到的织物实施精练加工。在精练工序中，织物例如被放入多个槽中水洗。此时，适当配合精练剂(例如非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂)。各槽的水温适合为40～70℃左右。由此，精练剂被活化，附着于织纱的油剂、蜡等可以有效地被除去。
精炼加工结束后实施干燥/热定型加工。干燥工序不作特别规定。干燥工序优选以90～150℃实施。热定型温度不作特别规定。热定型工序优选以120～200℃实施。另外，热定型时的经纱方向的张力优选为0.1～0.5kg/cm，热定型时的纬纱方向的张力优选为0.1～0.3kg/cm。热定型工序中使用的设备特别没有限定。热定型工序中使用的设备优选是能够控制宽度方向的基布收缩的针板式拉幅机(ピンテンター)、夹持式拉幅机(クリップテンター等。
通过以上方式得到的基布成为基布纬纱方向的织物密度和机械强度的均匀性优异、而且原纱强力利用率优异的基布。因此，不论基布的裁断位置如何均能够实现均匀的内压特性、乘坐人员约束性能，作为安全气囊用的基布特别有用。
以上对本发明的一实施方式进行了说明。本发明不因上述实施方式而受到特别限定。另外，上述实施方式主要是对具有以下构成的发明进行说明。
(1)一种安全气囊用基布，其为由聚酰胺纤维形成的织物，基布纬纱方向每20cm测定的经向和纬向的织物密度的CV值为0.5％以下，由下述2个式子计算出的经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上。
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力(N)
T2：纬向拉伸强力(N)
t1：每1dtex用作经纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
F1：经纱总纤度(dtex)
F2：纬纱总纤度(dtex)
D1：经向织物密度(根/英寸)
D2：纬向织物密度(根/英寸)
(2)根据(1)的安全气囊用基布，其中，横档瑕疵个数为1.0个/100m以下。
(3)一种安全气囊用基布的制造方法，其用于制造(1)或(2)所述的安全气囊用基布，具有在织造工序卷取基布的设备，在该设备中用表面粗糙度为75～110μm的橡胶辊卷取基布。
(4)一种安全气囊，其将(1)或(2)所述的安全气囊用基布缝制而成。
实施例
以下通过实施例更具体地说明本发明。本发明不受这些实施例任何限定。另外，在以下的实施例中，各特性值通过以下方法来计算。
＜特性值的计算方法＞
(总纤度)
总纤度是基于JIS L 1013(1999)8.3.1A法，以规定载荷0.045cN/dtex测定公量纤度来计算。
(长丝数)
长丝数基于JIS L 1013(1999)8.4的方法来计算。
(单纤维纤度)
单纤维纤度通过将总纤度除以长丝数来计算。
(长丝的抗拉强度和伸长率)
抗拉强度和伸长率通过在JIS L 1013(1999)8.5.1标准时试验中示出的等速伸长条件下进行测定来计算。此时，使用オリエンテック公司制“坦锡伦”(TENSILON)UCT-100，将夹具间隔设为25cm，将拉伸速度设定为30cm/分钟。另外，伸长率基于S-S曲线中显示最大强力的点对应的伸长来计算。
(织物密度)
经纱和纬纱各自的织密度基于JIS L 1096：(1999)8.6.1来计算。具体而言，将试样放置于平坦的台上，除去不自然的皱褶、张力，从基布一端开始纬向每20cm计数2.54cm的区间(经向2.54cm×纬向2.54cm)内的经纱和纬纱的根数，计数至少5处，计算各自的平均值。另外，CV值是将上述每20cm采集的数据的标准偏差除以平均值，乘以100而计算的。
(目付)
目付(即单位面积质量)是基于JIS L 1096：(1999)8.4.2，从基布一端开始每20cm取20cm×20cm的试验片，计量各自的质量(g)，将其平均值换算成每1m2的质量(g/m2)来计算。
(厚度)
厚度是基于JIS L 1096(1999)8.5A法，从基布一端开始每隔20cm使用直径1.05cm的圆形测定头的厚度测定机，在1.0kPa的加压下在为了使厚度稳定而保持10秒钟后测定厚度。
(表面粗糙度测定)
表面粗糙度通过ISO 25178表面性状(表面粗糙度测定)所示的评价方法来计算。此时，使用基恩士公司制one shot 3D形状测定器VR-3000，测定倍率12倍下的表面粗糙度(算术平均高度)。另外，表面粗糙度通过在任意5个点处收集数据的加重平均来计算。另外，CV值将收集的数据的标准偏差除以平均值、除以100来计算。
(拉伸强力和原纱强力利用率)
关于拉伸强力，基于ISO13934-1法对经向和纬向分别收集3片试验片，从宽度的两侧去除纱线而设为宽度50mm，利用拉伸试验机在夹具间隔200mm、拉伸速度200mm/min下拉伸直至试验片断裂，测定至切割为止的最大载荷。对于经向和纬向，分别计算平均值。另外，原纱强力利用率是使用拉伸强力、基布中使用的纱线的总纤度和抗拉强度、织物密度通过下式1和2来计算。
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力(N)
T2：纬向拉伸强力(N)
t1：每1dtex用作经纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的抗拉强度(cN/dtex)
F1：经纱总纤度(dtex)
F2：纬纱总纤度(dtex)
D1：经向织物密度(根/英寸)
D2：纬向织物密度(根/英寸)
(横档瑕疵个数)
横档瑕疵是对加工后的基布通过目视来计数10mm以上的密度异常、计算每100m的产生数。
＜实施例1＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备以由尼龙6,6形成的、具有圆形的截面形状且单纤维纤度为3.46dtex的单纤维数136长丝构成的，原纱纤度485dtex，抗拉强度为8.4cN/dtex，伸长率为23.5％，无捻的合成纤维长丝。
(织造)
使用上述合成纤维长丝作为经纱和纬纱，用喷水织机织造经纱和纬纱的织物密度均为49根/2.54cm的宽度200cm的织物。此时，织机卷取部橡胶辊使用5根表面粗糙度为107μm的橡胶辊，将经纱张力调整为90cN/根，织机转速设为660rpm。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物在65℃下精炼，在120℃下干燥。之后使用针板式拉幅机干燥机，在宽度增长率0％、超喂率0％的尺寸规定下在120℃下实施1分钟的热定型加工。
＜实施例2＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例1同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例1同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为76μm的橡胶辊，设定与实施例1相同。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例1同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型。
＜实施例3＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备以由尼龙6,6形成的、具有圆形的截面形状且单纤维纤度为2.68dtex的单纤维数136长丝构成的，原纱纤度365dtex，抗拉强度为8.4cN/dtex，伸长率为23.5％，无捻的合成纤维长丝。
(织造)
接着，使用上述合成纤维长丝作为经纱和纬纱，用喷水织机织造经纱和纬纱的织物密度均为59根/2.54cm的宽度200cm的织物。此时，织机卷取部橡胶辊使用5根表面粗糙度为106μm的橡胶辊，将经纱张力调整为75cN/根，织机转速设为660rpm。
(精炼和热定型)
在65℃下精炼，在120℃下干燥。之后，使用针板式拉幅机干燥机，在宽度增长率0％、超喂率0％的尺寸规定下，在160℃下实施1分钟的热定型加工。
＜实施例4＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例3同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例3同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为80μm的橡胶辊，设定与实施例3相同。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例3同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型加工。
＜实施例5＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备以由尼龙6,6形成、具有圆形的截面形状且单纤维纤度为3.26dtex的单纤维数36长丝构成的，原纱纤度235dtex，抗拉强度为8.4cN/dtex，伸长率为24.0％，无捻的合成纤维长丝。
(织造)
接着，使用上述合成纤维长丝作为经纱和纬纱，用喷水织机织造经纱和纬纱的织物密度均为71根/2.54cm的宽度200cm的织物。此时，织机卷取部橡胶辊使用5根表面粗糙度为103μm的橡胶辊，将经纱张力调整为45cN/根，织机转速设为660rpm。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物在65℃精炼，在120℃干燥。之后，使用针板式拉幅机干燥机，在宽度增长率0％、超喂率0％的尺寸规定下，在120℃下实施1分钟的热定型加工。
＜比较例1＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例1同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例1同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为70μm的橡胶辊，设定与实施例1相同。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例1同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型。
＜比较例2＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例1同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例1同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为58μm的橡胶辊，设定与实施例1相同。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例1同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型。
＜比较例3＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例1同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例1同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为112μm的橡胶辊，设定与实施例1相同。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例1同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型。
＜比较例4＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例3同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例3同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为63μm的橡胶辊，设定与实施例3同样。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例3同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型加工。
＜比较例5＞
(纱线的准备)
作为经纱和纬纱，准备与实施例5同样的合成纤维长丝。
(织造)
接着，通过与实施例5同样的方法进行织造。此时，织机卷取部橡胶辊使用表面粗糙度为69μm的橡胶辊，设定与实施例5同样。
(精炼和热定型)
接着，将得到的织物通过与实施例5同样的方法适宜地进行精炼、干燥、热定型加工。
对于实施例1～5和比较例1～5中得到的各基布，将基于以下评价方法测定的拉伸强力、撕裂强力结果示于表1。
[评价方法]
(基布的拉伸强力)
关于拉伸强力，基于ISO13934-1法对经向和纬向分别从基布一端每20cm进行采集，从宽度的两侧去除纱线而设为宽度50mm，利用恒速张紧型试验机在夹具间隔200mm、拉伸速度200mm/min下进行拉伸直至试验片断裂，测定直至断裂为止的最大载荷，对经向和纬向分别计算平均值。
Figure BDA0003165317580000171
如表1所示，实施例1～5中制作的基布，基布纬纱方向的织物密度均匀性优异。另外，实施例1～5中制作的基布的原纱强力利用率也优异、且品质也优异。
另一方面，比较例1～5中制作的基布，基布纬纱方向的织物密度的均匀性低或者原纱强力利用率低。另外，比较例2和5中制作的基布的横档瑕疵高，品质不能说优异。因此，担心这些基布根据裁断时的裁断的基布位置而使安全气囊的内压保持性·乘坐人员约束性能产生不均。

Claims (4)

1.一种安全气囊用基布，其特征在于，其为由聚酰胺纤维形成的织物，基布纬纱方向每20cm测定的经向和纬向的织物密度的变异系数即CV值为0.5％以下，由下述2个式子计算出的经向和纬向各自的原纱强力利用率为85％以上，
式1(经)＝T1(N)/(t1(cN/dtex)/100×F1(dtex)×D1(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
式2(纬)＝T2(N)/(t2(cN/dtex)/100×F2(dtex)×D2(根/英寸)/2.54×5(cm))×100(％)
T1：经向拉伸强力，单位为N
T2：纬向拉伸强力，单位为N
t1：每1dtex用作经纱的纱线的拉伸强度，单位为cN/dtex
t2：每1dtex用作纬纱的纱线的拉伸强度，单位为cN/dtex
F1：经纱总纤度，单位为dtex
F2：纬纱总纤度，单位为dtex
D1：经向织物密度，单位为根/英寸
D2：纬向织物密度，单位为根/英寸。
2.根据权利要求1所述的安全气囊用基布，其中，横档瑕疵个数为1.0个/100m以下。
3.一种安全气囊用基布的制造方法，其用于制造权利要求1或2所述的安全气囊用基布，具有在织造工序中卷取基布的设备，通过该设备，用表面粗糙度为75～110μm的橡胶辊卷取基布。
4.一种安全气囊，其将权利要求1或2所述的安全气囊用基布缝制而成。
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