CN113275427A - 端子扭转成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种端子扭转成型工艺，包括以下步骤：步骤一：准备金属板材；步骤二：将金属板材冲压形成多个端子，每一所述端子均包括有一体连接的插接段、第一扭转段、第二扭转段和尾段；步骤三：准备扭转冲压模块；步骤四：固定第二扭转段，利用扭转冲压模块扭转所述第一扭转段，以使插接段相对第二扭转段扭转第一角度；步骤五：固定尾段，利用扭转装置扭转所述第二扭转段，以使第一扭转段相对尾段扭转第二角度，所述插接段呈垂直状态；如此，过端子的扭转步骤设计，利用第一、第二扭转段分别进行扭转操作，以实现端子扭转至所需的角度，保证了端子扭转成型后的质量，质量稳定一致，提高了产品的生产效率，满足了用户的需求。

Description

端子扭转成型工艺
技术领域
本发明涉及端子扭转领域技术，尤其是指一种端子扭转成型工艺。
背景技术
随着连接器的发展，如何在有限的空间范围内合理地排布接插端子，已然成为产品结构设计的难点；通常，端子必须扭转一定的角度才能满足在空间上的接插要求；但是，现有的端子都是通过扭转模块一次性将端子扭转至所需的角度，使得端子扭转成型时的稳定性欠佳，导致端子成型后的位置可能出现偏移现象，从而不能保证端子扭转成型的质量，端子质量不一致，不能满足用户的扭转需求，降低了产品的生产效率。
因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种端子扭转成型工艺，其利用第一、第二扭转段分别进行扭转操作，以实现端子扭转至所需的角度，保证了端子扭转成型后的质量，质量稳定一致，提高了产品的生产效率。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种端子扭转成型工艺，包括以下步骤：
步骤一：准备金属板材；
步骤二：将金属板材冲压形成多个端子，每一所述端子均包括有一体连接的插接段、第一扭转段、第二扭转段和尾段；
步骤三：准备扭转冲压模块；
步骤四：固定第二扭转段，利用扭转冲压模块扭转所述第一扭转段，以使插接段相对第二扭转段扭转第一角度；
步骤五：固定尾段，利用扭转装置扭转所述第二扭转段，以使第一扭转段相对尾段扭转第二角度，所述插接段呈垂直状态。
作为一种优选方案，所述第一角度大于或小于或等于第二角度。
作为一种优选方案，所述扭转冲压模块包括有上模单元和下模单元，所述下模单元具有扭转区域，所述端子定位于扭转区域内，所述上模单元具有压块，所述上模单元连接有驱动装置；使用时，相邻的两个端子左右间距式放置于扭转区域内，两个端子的扭转段分别设置于压块的下方左、右侧，压块随驱动装置的控制朝向扭转区域位移，从而实现扭转段的扭转。
作为一种优选方案，所述扭转区域的左侧壁、右侧壁均设置有供扭转段扭转定位的第一斜面，相应的，所述压块的左侧面、右侧面均设置有匹配第一斜面的第二斜面，所述第一斜面和第二斜面均为自上往下渐小设置。
作为一种优选方案，所述第一斜面的上端设置有用于防止端子发生位移的限位面。
作为一种优选方案，所述端子与限位面之间保持有间隙。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过端子的扭转步骤设计，利用第一、第二扭转段分别进行扭转操作，以实现端子扭转至所需的角度，保证了端子扭转成型后的质量，质量稳定一致，提高了产品的生产效率，满足了用户的需求；
以及，第一斜面和第二斜面的设置，有利于扭转段的扭转定位，同时，限位面的设置，有利于端子在扭转前的限位，避免端子出现位移现象，进一步保证了产品的扭转质量。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之实施例的第一局部示意图（图中为端子扭转前的示意图）；
图2是本发明之实施例的第二局部示意图（图中为第一扭转段扭转后的示意图）；
图3是本发明之实施例的第三局部示意图（图中为第二扭转段扭转后的示意图）；
图4是本发明之实施例的第四局部示意图（图中为上模单元、下模单元和端子的示意图）；
图5是本发明之实施例的第五局部示意图（图中为端子限位于扭转区域内的示意图）；
图6是本发明之实施例的第六局部示意图（图中为第一扭转段扭转时的示意图）；
图7是本发明之实施例的第七局部示意图（图中为第二扭转段扭转时的示意图）；
图8是本发明之实施例的应用示意图。
附图标识说明：
10、端子 11、插接段
12、第一扭转段 13、第二扭转段
14、尾段 21、上模单元
211、压块 212、第二斜面
22、下模单元 221、扭转区域
222、第一斜面 223、限位面。
具体实施方式
请参照图1至图8所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。
一种端子扭转成型工艺，包括以下步骤：
步骤一：准备金属板材；
步骤二：将金属板材冲压形成多个端子10，每一所述端子10均包括有一体连接的插接段11、第一扭转段12、第二扭转段13和尾段14；
步骤三：准备扭转冲压模块；
步骤四：固定第二扭转段13，利用扭转冲压模块扭转所述第一扭转段12，以使插接段11相对第二扭转段13扭转第一角度；
步骤五：固定尾段14，利用扭转装置扭转所述第二扭转段13，以使第一扭转段12相对尾段14扭转第二角度，所述插接段11呈垂直状态。
本实施例中，所述第一角度大于或小于或等于第二角度，所述第一角度和第二角度相加等于90度。
还有，所述扭转冲压模块包括有上模单元21和下模单元22，所述下模单元22具有扭转区域221，所述端子10定位于扭转区域221内，所述上模单元21具有压块211，所述上模单元21连接有驱动装置；使用时，相邻的两个端子10左右间距式放置于扭转区域221内，两个端子10的扭转段分别设置于压块211的下方左、右侧，压块211随驱动装置的控制朝向扭转区域221位移，从而实现扭转段的扭转。
此处，所述第一扭转段12的扭转位置与第二扭转段13的扭转位置保持有距离，使得压块211在对相应的扭转段扭转时是在平面位置进行扭转操作，从而保证了端子扭转成型的稳定性。
以及，所述扭转区域221的左侧壁、右侧壁均设置有供扭转段扭转定位的第一斜面222，相应的，所述压块211的左侧面、右侧面均设置有匹配第一斜面的第二斜面212，所述第一斜面222和第二斜面212均为自上往下渐小设置；优选地，第一斜面222、第二斜面212的角度均为45度，且，所述第一角度和第二角度均为45度设置。
优选地，所述第一斜面222的上端设置有用于防止端子发生位移的限位面223，且，所述端子10与限位面223之间保持有间隙。
本发明的设计重点在于，其主要是通过端子的扭转步骤设计，利用第一、第二扭转段分别进行扭转操作，以实现端子扭转至所需的角度，保证了端子扭转成型后的质量，质量稳定一致，提高了产品的生产效率，满足了用户的需求；
以及，第一斜面和第二斜面的设置，有利于扭转段的扭转定位，同时，限位面的设置，有利于端子在扭转前的限位，避免端子出现位移现象，进一步保证了产品的扭转质量。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种端子扭转成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：准备金属板材；
步骤二：将金属板材冲压形成多个端子，每一所述端子均包括有一体连接的插接段、第一扭转段、第二扭转段和尾段；
步骤三：准备扭转冲压模块；
步骤四：固定第二扭转段，利用扭转冲压模块扭转所述第一扭转段，以使插接段相对第二扭转段扭转第一角度；
步骤五：固定尾段，利用扭转装置扭转所述第二扭转段，以使第一扭转段相对尾段扭转第二角度，所述插接段呈垂直状态。
2.根据权利要求1所述的端子扭转成型工艺，其特征在于：所述第一角度大于或小于或等于第二角度。
3.根据权利要求1所述的端子扭转成型工艺，其特征在于：所述扭转冲压模块包括有上模单元和下模单元，所述下模单元具有扭转区域，所述端子定位于扭转区域内，所述上模单元具有压块，所述上模单元连接有驱动装置；使用时，相邻的两个端子左右间距式放置于扭转区域内，两个端子的扭转段分别设置于压块的下方左、右侧，压块随驱动装置的控制朝向扭转区域位移，从而实现扭转段的扭转。
4.根据权利要求3所述的端子扭转成型工艺，其特征在于：所述扭转区域的左侧壁、右侧壁均设置有供扭转段扭转定位的第一斜面，相应的，所述压块的左侧面、右侧面均设置有匹配第一斜面的第二斜面，所述第一斜面和第二斜面均为自上往下渐小设置。
5.根据权利要求4所述的端子扭转成型工艺，其特征在于：所述第一斜面的上端设置有用于防止端子发生位移的限位面。
6.根据权利要求5所述的端子扭转成型工艺，其特征在于：所述端子与限位面之间保持有间隙。
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