CN113275259A - 一种自动化多工位配板堆叠设备及电路板堆叠方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电路板生产设备技术领域，尤其是指一种自动化多工位配板堆叠设备，包括载具供应装置、升降叠板装置、出料装置、叠板机械手、第一供板区、第二供板区、第三供板区、第四供板区、两个取放料机械手、两个回收装置及两组称重定位组，第一供板区和第二供板区分别位于载具供应装置的两侧，第三供板区和第四供板区分别位于出料装置的两侧，供板区包括N个供板机构及N个视觉读码机构，称重定位组包括N个称重定位装置，取放料机械手设有N个取放料机构，叠板机械手设有N+1个叠板机构，N≥1，N为正整数；还提供一种电路板堆叠方法。实现自动化配板和叠板，叠板准确性好，视觉读码机构对板件进行读码识别，以确定配板准确和确认叠板顺序无误。

Description

一种自动化多工位配板堆叠设备及电路板堆叠方法

技术领域

本发明涉及电路板生产设备技术领域，尤其是指一种自动化多工位配板堆叠设备。

背景技术

在PCB多层板制造工艺中，因为多层板的结构特点，所以多层板压合之前，需将表面内层线路不同的内层板按照一定顺序与其他材料层叠摆放准备压合。然而，目前压合制程中内层板的配板过程仍主要由人工堆叠方式完成，内层板的配板顺序也为人工识别挑选配板，由于不同内层线路的内层板外形差异性不大，导致人员配板的时候极易发生内层板堆叠顺序错误的现象发生，而该错误会造成板件的直接报废从而造成直接的生产损失，而采用人工识别配板的方式也大大增加了人工成本及生产报废损失风险，成为层压工艺过程中的难点。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自动化多工位配板堆叠设备，其实现了自动化配板和叠板，叠板准确性好，提高了生产电路板的效率和质量，且采用视觉读码机构对每片板件进行读码识别，以确定配板准确和确认叠板顺序无误，提高了生产电路板的良率。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种自动化多工位配板堆叠设备，其包括载具供应装置、升降叠板装置、出料装置、叠板机械手、第一供板区、第二供板区、第三供板区、第四供板区、两个取放料机械手、两个回收装置及两组称重定位组，所述载具供应装置、升降叠板装置和出料装置呈直线排列设置，两组称重定位组分别位于升降叠板装置的两侧，第一供板区和第二供板区分别位于载具供应装置的两侧，第三供板区和第四供板区分别位于出料装置的两侧，两个取放料机械手分别与两组称重定位组一一对应设置，两个回收装置分别与两个取放料机械手一一对应设置，一组取放料组在第一供板区、一组称重定位组和第三供板区之前移动，另一组取放料组在第二供板区、另一组称重定位组和第四供板区之间往复移动，叠板机械手在一组称重定位组、升降叠板装置和另一组称重定位组之间往复移动，所述第一供板区、第二供板区、第三供板区和第四供板区均包括N个供板机构及N个视觉读码机构，N个视觉读码机构分别设置于N个供板机构上，每组称重定位组均包括N个称重定位装置，每个取放料机械手均设置有N个取放料机构，N个取放料机构、N个称重定位装置和N个供板机构一一对应设置，所述叠板机械手设置有N+1个叠板机构，N≥1，且N为正整数；第一供板区与第三供板区对应设置，第二供板区与第四供板区对应设置。

进一步地，所述供板机构包括对接装置及与对接装置对接的物料车，所述视觉读码机构设置于对接装置。

进一步地，所述对接装置包括对接升降机构、装设于对接升降机构的升降端的对接座、设置于对接座的前端的对接挡板及设置于对接座的对接定位机构，所述对接座设置有两个对接臂，两个对接臂平行设置，两个对接臂之间具有对接避让口，所述对接避让口用于给物料车提供避让空间，每个对接臂均转动设置有多个转轮。

进一步地，所述对接定位机构包括左定位组件和右定位组件，所述左定位组件的定位端与右定位组件的定位端相对设置，所述左定位组件位于一个对接臂的外侧，所述右定位组件位于另一个对接臂的外侧。

进一步地，所述称重定位装置包括称重定位底座、装设于称重定位底座的称重器、装设于称重器的称重端的称重定位台、活动设置于称重定位台的前后两侧的两个前后定位组件、活动设置于称重定位台的左右两侧的两个左右定位组件、装设于称重定位底座并用于驱动两个前后定位组件靠近或远离的前后定位驱动机构及装设于称重定位底座并用于驱动两个左右定位组件靠近或远离的左右定位驱动机构，所述称重定位台、两个前后定位组件和两个左右定位组件围设成定位腔。

进一步地，所述升降叠板装置包括叠板座、装设于叠板座的叠板升降驱动机构、装设于叠板升降驱动机构的升降端的传输组件，所述传输组件的两端分别与载具供应装置和出料装置对接。

进一步地，所述取放料机构或/和叠板机构包括取放升降器、连接于取放升降器的输出端的安装座及设置于安装座的多个拾取组件，多个拾取组件呈环形分布。

进一步地，所述拾取组件的数量为四个，所述安装座装设有前后支架和左右支架，其中两个拾取组件分别与前后支架的两端连接，另外两个拾取组件分别与左右支架的两端连接。

进一步地，所述前后支架设置有用于调节前后支架上的两个拾取组件之间的距离的前后调距器；所述左右支架设置有用于调节左右支架上的两个拾取组件之间的距离的左右调距器。

进一步地，所述拾取组件装设有辅助支撑机构，所述辅助支撑机构包括辅助支撑座、外铰接件、内铰接件、摆动气缸、辅助支撑气缸及辅助支撑块，所述辅助支撑座装设于拾取组件，所述内铰接件的一端与辅助支撑座的内端铰接，所述摆动气缸的主体与内铰接件的另一端连接，所述外铰接件的一端与辅助支撑座的外端铰接，所述摆动气缸的活塞杆与外铰接件的另一端铰接，所述辅助支撑气缸的一端与外铰接件固定连接，所述辅助支撑气缸的另一端与辅助支撑块连接，所述辅助支撑块能够突伸至拾取组件的下方。

本发明还提供一种电路板堆叠方法，包括上述的自动化多工位配板堆叠设备，其堆叠步骤如下：

步骤一、载具供应装置叠放有大量空的载具，载具供应装置将空的载具供应至升降叠板装置，升降叠板装置将空的载具升起至最高叠板位置，使得载具等待叠板；

步骤二、位于第一供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第一供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤三、叠板机械手的N个叠板机构分别与第一供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；同步地，位于第二供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第二供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测，当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收，当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤四、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第二供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第一次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤五、完成第一次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第二供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第三供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第三供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第三供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第二次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第二次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第三供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第四供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第四供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第四供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第三次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第三次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第四供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第一供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第一供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤八、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第一供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第四次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第四次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第一供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应；重复步骤三至步骤七的操作，直至堆叠板件的数量达到预设数量值；

步骤八、当升降叠板装置上所堆叠的板件数量达到预设数量值时，升降叠板装置将堆叠有所需数量的板件的载具输送至出料装置，出料装置将载具连带堆叠好的板件输出，以完成电路板的堆叠。

本发明的有益效果：本发明的结构设计合理且紧凑，实现了自动化配板和叠板，叠板准确性好，提高了生产电路板的效率和质量，且采用视觉读码机构对每片板件进行读码识别，以获取每片板件的信息，从而确定配板准确和确认叠板顺序无误，提高了生产电路板的良率；解决了依靠人工按照顺序配板和叠板容易出错的问题。

附图说明

图1为本发明的俯视图。

图2为本发明的称重定位装置的立体结构示意图。

图3为本发明的称重定位装置隐藏称重定位台后的立体结构示意图。

图4为本发明的供板机构的立体结构示意图。

图5为本发明的供板机构的另一视角的立体结构示意图。

图6为本发明的叠板机械手和叠板机构的立体结构示意图。

图7为本发明的取放料机械手和取放料机构的立体结构示意图。

图8为本发明的叠板机构或取放料机构的立体结构示意图。

图9为本发明的升降叠板装置的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、称重定位装置；11、称重定位底座；12、称重器；13、称重定位台；131、前后定位滑槽；132、左右定位滑槽；14、前后定位组件；141、前后移动座；142、前后定位件；15、左右定位组件；151、左右移动座；152、左右定位件；16、前后定位驱动机构；161、前后主动轮；162、前后从动轮；163、前后传动带；164、前后转动驱动器；165、带夹；17、左右定位驱动机构；171、左右转动驱动器；172、双向丝杆；173、正移动螺母；174、反移动螺母；18、定位腔；2、供板机构；21、对接升降机构；211、升降固定座；212、升降丝杆；213、升降螺母；214、升降转动驱动器；215、传动组件；22、对接座；221、对接避让口；23、对接挡板；241、左定位组件；242、右定位组件；243、定位固定座；244、对接定位驱动器；245、对接定位板；246、导套；247、导杆；25、对接臂；251、导板；252、避让槽；26、转轮；27、物料车；28、传感器；29、对接装置；3、载具供应装置；31、第一供板区；32、第二供板区；33、第三供板区；34、第四供板区；4、升降叠板装置；41、叠板座；42、叠板升降驱动机构；43、传输组件；5、出料装置；51、叠板机构；52、挡料机构；53、挡料气缸；54、挡料件；6、叠板机械手；61、取放料机械手；62、回收装置；7、视觉读码机构；8、取放料机构；81、取放升降器；82、安装座；83、拾取组件；84、前后支架；85、左右支架；86、前后调距器；87、左右调距器；9、辅助支撑机构；91、辅助支撑座；92、外铰接件；93、内铰接件；94、摆动气缸；95、辅助支撑气缸；96、辅助支撑块；97、板件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图9所示，本发明提供的一种自动化多工位配板堆叠设备，其包括载具供应装置3、升降叠板装置4、出料装置5、叠板机械手6、第一供板区31、第二供板区32、第三供板区33、第四供板区34、两个取放料机械手61、两个回收装置62及两组称重定位组，所述载具供应装置3、升降叠板装置4和出料装置5呈直线排列设置，两组称重定位组分别位于升降叠板装置4的两侧，第一供板区31和第二供板区32分别位于载具供应装置3的两侧，第三供板区33和第四供板区34分别位于出料装置5的两侧，两个取放料机械手61分别与两组称重定位组一一对应设置，两个回收装置62分别与两个取放料机械手61一一对应设置，一组取放料组在第一供板区31、一组称重定位组和第三供板区33之前移动，另一组取放料组在第二供板区32、另一组称重定位组和第四供板区34之间往复移动，叠板机械手6在一组称重定位组、升降叠板装置4和另一组称重定位组之间往复移动，所述第一供板区31、第二供板区32、第三供板区33和第四供板区34均包括N个供板机构2及N个视觉读码机构7，N个视觉读码机构7分别设置于N个供板机构2上，每组称重定位组均包括N个称重定位装置1，每个取放料机械手61均设置有N个取放料机构8，N个取放料机构8、N个称重定位装置1和N个供板机构2一一对应设置，所述叠板机械手6设置有N+1个叠板机构51，N≥1，且N为正整数，第一供板区31与第三供板区33对应设置，第二供板区32与第四供板区34对应设置。

在实际应用中，本自动化多工位配板堆叠设备的具体叠板步骤如下：

步骤一、载具供应装置3叠放有大量空的载具，载具供应装置3将空的载具供应至升降叠板装置4，升降叠板装置4将空的载具升起至最高叠板位置，使得载具等待叠板；

步骤二、位于第一供板区31的一个取放料机械手61的N个取放料机构8分别将第一供板区31的N个供板机构2上的板件97拾取至对应的N个视觉读码机构7的上方，N个视觉读码机构7分别对N片板件97进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件97拾取至对应的N个称重定位装置1上，N个称重定位装置1分别对N片板件97进行定位和称重检测(黏片检测)，对板件97进行定位，以保证板件97的位置精度和稳定性，对板件97进行称重检测，避免板件97出现黏片现象，当板件97的黏片检测不合格时，取放料机构8将不合格的黏片板件97拾取至对应的回收装置62上，回收装置62对不合格的板件97进行回收；当板件97的黏片检测合格时，合格的板件97能够进行后续的工序；

步骤三、叠板机械手6的N个叠板机构51分别与第一供板区31对应的N个称重定位装置1一一对应，叠板机械手6的1个叠板机构51与升降叠板装置4对应，且叠板机械手6的N个叠板机构51分别拾取对应的N个称重定位装置1上的合格的板件97；同步地，位于第二供板区32的一个取放料机械手61的N个取放料机构8分别将第二供板区32的N个供板机构2上的板件97拾取至对应的N个视觉读码机构7的上方，N个视觉读码机构7分别对N片板件97进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件97拾取至对应的N个称重定位装置1上，N个称重定位装置1分别对N片板件97进行定位和称重检测(黏片检测)，当板件97的黏片检测不合格时，取放料机构8将不合格的黏片板件97拾取至对应的回收装置62上，回收装置62对不合格的板件97进行回收，当板件97的黏片检测合格时，合格的板件97能够进行后续的工序；

步骤四、叠板机械手6的N+1个叠板机构51依次朝第二供板区32所对应的N个称重定位装置1的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手6上的叠板机构51依次将板件97叠放在升降叠板装置4所承载的载具上，以实现第一次N片板件97的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件97，升降叠板装置4会驱动载具下降一片板件97的高度；

步骤五、完成第一次叠板后，叠板机械手6的N个叠板机构51会分别移动至与第二供板区32对应的N个称重定位装置1一一对应，叠板机械手6的1个叠板机构51移动至与升降叠板装置4对应，且叠板机械手6的N个叠板机构51分别拾取对应的N个称重定位装置1上的合格的板件97；与此同时，位于第三供板区33的一个取放料机械手61的N个取放料机构8分别将第三供板区33的N个供板机构2上的板件97拾取至对应的N个视觉读码机构7的上方，N个视觉读码机构7分别对N片板件97进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件97拾取至对应的N个称重定位装置1上，N个称重定位装置1分别对N片板件97进行定位和称重检测(黏片检测)，对板件97进行定位，以保证板件97的位置精度和稳定性，对板件97进行称重检测，避免板件97出现黏片现象，当板件97的黏片检测不合格时，取放料机构8将不合格的黏片板件97拾取至对应的回收装置62上，回收装置62对不合格的板件97进行回收；当板件97的黏片检测合格时，合格的板件97能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手6的N+1个叠板机构51依次朝第三供板区33所对应的N个称重定位装置1的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手6上的叠板机构51依次将板件97叠放在升降叠板装置4所承载的载具上，以实现第二次N片板件97的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件97，升降叠板装置4会驱动载具下降一片板件97的高度；

步骤七、完成第二次叠板后，叠板机械手6的N个叠板机构51会分别移动至与第三供板区33对应的N个称重定位装置1一一对应，叠板机械手6的1个叠板机构51移动至与升降叠板装置4对应，且叠板机械手6的N个叠板机构51分别拾取对应的N个称重定位装置1上的合格的板件97；与此同时，位于第四供板区34的一个取放料机械手61的N个取放料机构8分别将第四供板区34的N个供板机构2上的板件97拾取至对应的N个视觉读码机构7的上方，N个视觉读码机构7分别对N片板件97进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件97拾取至对应的N个称重定位装置1上，N个称重定位装置1分别对N片板件97进行定位和称重检测(黏片检测)，对板件97进行定位，以保证板件97的位置精度和稳定性，对板件97进行称重检测，避免板件97出现黏片现象，当板件97的黏片检测不合格时，取放料机构8将不合格的黏片板件97拾取至对应的回收装置62上，回收装置62对不合格的板件97进行回收；当板件97的黏片检测合格时，合格的板件97能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手6的N+1个叠板机构51依次朝第四供板区34所对应的N个称重定位装置1的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手6上的叠板机构51依次将板件97叠放在升降叠板装置4所承载的载具上，以实现第三次N片板件97的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件97，升降叠板装置4会驱动载具下降一片板件97的高度；

步骤七、完成第三次叠板后，叠板机械手6的N个叠板机构51会分别移动至与第四供板区34对应的N个称重定位装置1一一对应，叠板机械手6的1个叠板机构51移动至与升降叠板装置4对应，且叠板机械手6的N个叠板机构51分别拾取对应的N个称重定位装置1上的合格的板件97；与此同时，位于第一供板区31的一个取放料机械手61的N个取放料机构8分别将第一供板区31的N个供板机构2上的板件97拾取至对应的N个视觉读码机构7的上方，N个视觉读码机构7分别对N片板件97进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件97拾取至对应的N个称重定位装置1上，N个称重定位装置1分别对N片板件97进行定位和称重检测(黏片检测)，对板件97进行定位，以保证板件97的位置精度和稳定性，对板件97进行称重检测，避免板件97出现黏片现象，当板件97的黏片检测不合格时，取放料机构8将不合格的黏片板件97拾取至对应的回收装置62上，回收装置62对不合格的板件97进行回收；当板件97的黏片检测合格时，合格的板件97能够进行后续的工序；

步骤八、叠板机械手6的N+1个叠板机构51依次朝第一供板区31所对应的N个称重定位装置1的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手6上的叠板机构51依次将板件97叠放在升降叠板装置4所承载的载具上，以实现第四次N片板件97的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件97，升降叠板装置4会驱动载具下降一片板件97的高度；

步骤七、完成第四次叠板后，叠板机械手6的N个叠板机构51会分别移动至与第一供板区31对应的N个称重定位装置1一一对应，叠板机械手6的1个叠板机构51移动至与升降叠板装置4对应；重复步骤三至步骤七的操作，直至堆叠板件97的数量达到预设数量值；

步骤八、当升降叠板装置4上所堆叠的板件97数量达到预设数量值时，升降叠板装置4将堆叠有所需数量的板件97(电路板)的载具输送至出料装置5，出料装置5将载具连带堆叠好的板件97(电路板)输出，以完成电路板的堆叠。

本发明的结构设计合理且紧凑，实现了自动化配板和叠板，叠板准确性好，提高了生产电路板的效率和质量，且采用视觉读码机构7对每片板件97进行读码识别，以获取每片板件97的信息，从而确定配板准确和确认叠板顺序无误，提高了生产电路板的良率；解决了依靠人工按照顺序配板和叠板容易出错的问题。

优选地，N＝2，第一供板区31、第二供板区32、第三供板区33和第四供板区34一共具有8个供板机构2，以实现八工位有序地配板和叠板。

本实施例中，所述供板机构2包括对接装置29及与对接装置29对接的物料车27，所述视觉读码机构7设置于对接装置29。物料车27用于承载叠放的板件97，物料车27与对接装置29对应，以将物料车27所承载的叠放板件97供应至对接装置29，取放料机构8拾取对接装置29所承载的最顶层的板件97至视觉读码机构7处进行板件97读码识别。优选地，所述物料车27为AGV小车，AGV小车能够自动化地将板件97供应至对接装置29，进一步提高了自动化生产电路板的程度，实现了无人化生产。

本实施例中，所述对接装置29包括对接升降机构21、装设于对接升降机构21的升降端的对接座22、设置于对接座22的前端的对接挡板23及设置于对接座22的对接定位机构，所述对接座22设置有两个对接臂25，两个对接臂25平行设置，两个对接臂25之间具有对接避让口221，所述对接避让口221用于给物料车27提供避让空间，每个对接臂25均转动设置有多个转轮26。

在实际应用中，当需要向对接座22供应料盘时，对接升降机构21驱动对接座22下降至低于物料车27的承载面，然后物料车27移动至对接避让口221内，使得两个对接臂25分别位于物料车27的两侧，且料盘位于两个对接臂25的上方，当物料车27所承载的叠放板件97与对接挡板23抵触时，证明物料车27移动到位，物料车27停止移动，此时对接升降机构21驱动对接座22上升，直至对接座22的两个对接臂25对叠放的板件97进行支撑，使得叠放的板件97与对接臂25分离，然后对接定位机构对两个对接臂25共同承载的叠放板件97进行定位，以保证了板件97在对接座22上的位置精度和稳定性，与此同时，物料车27从对接避让口221移离对接座22，以实现板件97的自动化供应。叠放的板件97一般通过料盘承载，由于对接臂25上转动设置有转轮26，所以人工取放料盘时，料盘的底面与转轮26滚动抵触，摩擦阻力小，取放料盘便捷、轻松，提高了取放料盘的效率。该结构设计的对接装置29，不但能够对接座22与物料车27对接使用以实现自动化承载有叠放板件97的料盘的取放，还便于人工取放料盘，提高了取放料盘的效率。

本实施例中，所述对接定位机构包括左定位组件241和右定位组件242，所述左定位组件241的定位端与右定位组件242的定位端相对设置，所述左定位组件241位于一个对接臂25的外侧，所述右定位组件242位于另一个对接臂25的外侧。当承载有叠放板件97的料盘与对接挡板23抵触时，对接挡板23对料盘在对接座22的前后位置进行定位，此时，左定位组件241和右定位组件242配合以料盘在对接座22上的左右位置进行定位，保证了料盘在对接座22上的位置精度和稳定性。

具体地，所述左定位组件241和右定位组件242对称设置于对接座22上，所述左定位组件241或/和右定位组件242包括连接于对接臂25的定位固定座243、装设于定位固定座243的对接定位驱动器244及装设于对接定位驱动器244的输出端的对接定位板245，所述对接定位驱动器244为气缸。在实际应用中，左定位组件241的对接定位驱动器244的输出端驱动对接定位板245靠近右定位组件242移动，与此同时，右定位组件242的对接定位驱动器244的输出端驱动对接定位板245靠近左定位组件241移动，使得左定位组件241的对接定位板245和右定位组件242的对接定位板245彼此靠近移动，直至左定位组件241的对接定位板245和右定位组件242的对接定位板245配合以对料盘进行定位。

具体地，所述对接臂25的顶面外侧设置有导板251，所述导板251开设有避让槽252，所述对接定位板245位于避让槽252处。当人工取放料盘时，导板251对料盘起到限位和导向的作用，提高了料盘在对接座22上移动的稳定性。避让槽252为对接定位板245提供移动的空间，使得对接定位板245能够对料盘进行定位，且起始状态时，对接定位板245位于避让槽252内，使得结构紧凑、外形美观。

具体地，所述左定位组件241或/和右定位组件242还包括装设于定位固定座243的导套246及与导套246滑动连接的导杆247，所述导杆247与对接定位板245连接。在对接定位板245移动的过程中，导杆247与导套246滑动连接，提高了对接定位板245移动的稳定性。

具体地，每个对接臂25上的多个转轮26沿着对接臂25的长度方向呈直线排列设置。该结构设计，有利于人工或自动化取放料盘。

具体地，所述对接升降机构21包括升降固定座211、转动连接于升降固定座211的升降丝杆212、与升降丝杆212螺接的升降螺母213、装设于升降固定座211的升降转动驱动器214及传动连接于升降丝杆212与升降转动驱动器214的输出端的传动组件215，所述对接座22与升降螺母213连接，所述升降转动驱动器214为电机，所述传动组件215为带和轮传动结构，所述升降丝杆212竖直设置。

在实际应用中，升降转动驱动器214经由传动组件215驱动升降丝杆212转动，转动的升降丝杆212带动升降螺母213升降，升降的升降螺母213带动对接座22升降；该结构设计的对接升降机构21的结构简单且紧凑，能够稳定地驱动对接座22升降。

具体地，所述对接臂25设置有传感器28，所述对接定位机构和对接升降机构21均与传感器28电连接。当传感器28感应到物料车27时，传感器28向对接定位机构和对接升降机构21反馈信号，使得对接升降机构21驱动对接座22升起，从而使得对接座22承载料盘，然后对接定位机构启动，对接定位机构将对接座22所承载的料盘进行定位。

具体地，所述对接挡板23的数量为两个，两个对接挡板23均位于两个对接臂25之间，两个对接挡板23均位于对接避让口221的前方。通过两个对接挡板23对料盘进行阻挡定位，以提高料盘的位置精度和稳定性。

本实施例中，所述称重定位装置1包括称重定位底座11、装设于称重定位底座11的称重器12、装设于称重器12的称重端的称重定位台13、活动设置于称重定位台13的前后两侧的两个前后定位组件14、活动设置于称重定位台13的左右两侧的两个左右定位组件15、装设于称重定位底座11并用于驱动两个前后定位组件14靠近或远离的前后定位驱动机构16及装设于称重定位底座11并用于驱动两个左右定位组件15靠近或远离的左右定位驱动机构17，所述称重定位台13、两个前后定位组件14和两个左右定位组件15围设成定位腔18；具体地，所述前后定位驱动机构16与左右定位驱动机构17垂直设置。

在实际应用中，取放料机构8将对接装置29所承载的板件97拾取至视觉读码机构7进行读码识别后，将读码识别后的板件97放置在称重定位台13上，使得板件97位于定位腔18内，然后前后定位驱动机构16驱动两个前后定位组件14彼此靠近移动，直至两个前后定位组件14对称重定位台13上的板件97进行前后位置的定位，与此同时，左右定位驱动机构17驱动两个左右定位组件15彼此靠近移动，直至两个左右定位组件15对称重定位台13上的板件97进行左右位置的定位，以实现板件97在称重定位台13上的四方定位，在此过程中，称重器12对称重定位台13所承载的板件97进行称重，称重器12所称量板件97的重量值与单片板件97的预设重量值进行对比，若对比结果超过合理误差区间时，则判断为黏片现象(黏片现象是指多片板件97黏合在一起)，该板件97不合格；若对比结果在合理误差区间内时，则判断为单片板件97，该板件97合格，叠板机械手6的叠板机构51拾取合格的板件97，以将合格的板件97堆叠在升降叠板装置4上。通过两个前后定位组件14和两个左右定位组件15配合以对板件97进行定位，又通过称重器12对板件97进行黏片称重检测，避免被加工的板件97出现黏片的现象，由于定位和称重检测集成一体，所以称重定位装置1的结构简单且紧凑，占用体积小，优化了对板件97加工处理的动作时序。

具体地，所述前后定位组件14包括滑动连接于称重定位底座11的前后移动座141及装设于前后移动座141的前后定位件142，所述前后移动座141与前后定位驱动机构16的输出端连接；具体地，所述前后定位件142的顶端高于称重定位台13的顶面。在实际应用中，前后移动座141沿着称重定位底座11滑动，提高了前后移动座141和前后定位件142移动的稳定性，两个前后定位组件14的前后定位件142配合以对称重定位台13上的板件97进行前后位置的定位。

具体地，所述称重定位台13的前后两侧均设置有前后定位滑槽131，所述前后定位滑槽131用于供前后定位件142靠近或远离称重定位台13的中心位置移动。该结构设计，以便于前后定位件142对称重定位台13所承载的板件97进行前后定位。

具体地，所述前后定位驱动机构16包括转动设置于称重定位底座11的前后主动轮161、转动设置于称重定位底座11的前后从动轮162、缠绕于前后主动轮161与前后从动轮162的前后传动带163及装设于称重定位底座11的前后转动驱动器164，所述前后转动驱动器164的输出端与前后主动轮161连接，两个前后定位组件14分别经由一带夹165与前后传动带163的两传动段连接，所述前后转动驱动器164为电机。

在实际应用中，前后转动驱动器164驱动前后主动轮161转动，在前后主动轮161和前后从动轮162的配合下，转动的前后主动轮161带动前后传动带163转动，由于两个前后定位组件14分别经由一带夹165与前后传动带163的两传动段连接，所以当前后传动带163正向转动时，两个前后定位组件14彼此靠拢以对板件97进行定位；当前后传动带163反向转动时，两个前后定位组件14彼此远离以释放定位后的板件97。该结构设计，保证了两个前后定位组件14同步地彼此靠近或远离移动，传动结构简单，同步性好，对板件97定位的稳定性好。

具体地，所述左右定位组件15包括滑动连接于称重定位底座11的左右移动座151及装设于左右移动座151的左右定位件152，所述左右移动座151与左右定位驱动机构17的输出端连接；具体地，所述左右定位件152的顶端高于称重定位台13的顶面。在实际应用中，左右移动座151与称重定位底座11滑动连接，提高了左右移动座151和左右定位件152的移动稳定性，两个左右定位组件15的左右定位件152配合以对称重定位台13上的板件97进行左右位置的定位。

具体地，所述称重定位台13的左右两侧均设置有左右定位滑槽132，所述左右定位滑槽132用于供左右定位件152靠近或远离称重定位台13的中心位置移动。该结构设计，以便于左右定位件152对称重定位台13所承载的板件97进行左右定位。

具体地，所述左右定位驱动机构17包括装设于称重定位底座11的左右转动驱动器171、转动连接于称重定位底座11的双向丝杆172、与双向丝杆172的正螺纹段螺接的正移动螺母173及与双向丝杆172的反螺纹段螺接的反移动螺母174，所述左右转动驱动器171的输出端与双向丝杆172连接，两个左右定位组件15分别与正移动螺母173和反移动螺母174连接；具体地，所述左右转动驱动器171为电机。在实际应用中，左右转动驱动器171驱动双向丝杆172转动，转动的双向丝杆172带动正移动螺母173和反移动螺母174彼此靠近或远离移动，从而使得两个左右定位组件15的左右定位件152彼此靠近或远离移动，同步性好，传动结构简单，对板件97定位的稳定性好。

具体地，所述称重器12为称重感应器，称重感应器的结构简单，感应灵敏。

本实施例中，所述升降叠板装置4包括叠板座41、装设于叠板座41的叠板升降驱动机构42、装设于叠板升降驱动机构42的升降端的传输组件43，所述传输组件43的两端分别与载具供应装置3和出料装置5对接；优选地，所述叠板升降驱动机构42可以采用直线驱动模组，所述传输组件43可以采用传输带。在实际应用中，载具供应装置3将空的载具供应至传输组件43上，然后叠板升降驱动机构42驱动叠板座41连带传输组件43和载具上升至等待叠板的高度位置，在叠板的过程中，载具上每堆叠一片板件97，叠板升降驱动机构42驱动叠板座41连带传输组件43、载具和板件97下降一片板件97的高度，直至电路板堆叠完成后，传输组件43将载具和堆叠好的电路板输出至出料装置5，出料装置5将载具和电路板输出，以实现载具和电路板的出料。

具体地，所述叠板座41的出料端设置有挡料机构52，所述挡料机构52用于阻挡传输组件43所承载的载具，所述挡料机构52包括装设于叠板座41的挡料气缸53及装设于挡料气缸53的输出端的挡料件54，所述挡料件54呈L型。在实际应用中，载具供应装置3将空的载具输送至传输组件43上，传输组件43将空的载具输送至合适的位置，直至载具与挡料件54抵触，挡料件54对载具在传输组件43上的位置进行定位；当载具上所堆叠的板件97数量达到预设数量值时，挡料气缸53驱动挡料件54下降，使得挡料件54释放对载具的阻挡，此时，传输组件43将堆叠好板件97后的载具输送至出料装置5。

本实施例中，所述取放料机构8或/和叠板机构51包括取放升降器81、连接于取放升降器81的输出端的安装座82及设置于安装座82的多个拾取组件83，多个拾取组件83呈环形分布，所述取放升降器81可以采用直线驱动模组，取放料机械手61的输出端与取放料机构8的取放升降器81连接，叠板机械手6的输出端与叠板机构51的取放升降器81连接。

以一取放料机械手61驱动取放料机构8在第一供板区31与称重定位装置1之间移动为例进行说明，当取放料机构8位于第一供板区31的对接装置29的上方时，取放升降器81驱动安装座82连带多个拾取组件83下移，直至多个拾取组件83共同拾取对接装置29所承载的板件97，然后取放升降器81驱动安装座82、多个拾取组件83连带板件97上移，取放料机械手61驱动取放料机构8连带板件97移动至视觉读码机构7的上方，视觉读码机构7对板件97进行视觉读码以获取信息后，取放料机械手61和取放料机构8配合以将视觉读码后的板件97放置在称重定位装置1上。多个拾取组件83共同拾取一个板件97，提高了取放板件97的稳定性。

以叠板机械手6驱动N+1个叠板机构51依次朝第二供板区32所对应的N个称重定位装置1的方向移动为例进行说明，当N个叠板机构51分别位于第一供板区31的N个称重定位装置1对应后，叠板机构51的取放升降器81驱动安装座82连带多个拾取组件83下移，直至多个拾取组件83共同拾取定位和称重后的板件97，然后取放升降器81驱动安装座82、多个拾取组件83连带板件97上移，然后叠板机械手6驱动N+1个叠板机构51依次朝第二供板区32所对应的N个称重定位装置1的方向移动，使得N个叠板机构51依次分别将板件97叠放在升降叠板装置4上。多个拾取组件83共同拾取一个板件97，提高了取放板件97的稳定性。

本实施例中，所述拾取组件83的数量为四个，所述安装座82装设有前后支架84和左右支架85，其中两个拾取组件83分别与前后支架84的两端连接，另外两个拾取组件83分别与左右支架85的两端连接，四个拾取组件83围设成矩形框结构。该结构设计，使得四个拾取组件83分别拾取板件97的四周，进一步提高了拾取板件97的稳定性，取放板件97的稳定性好。优选地，所述拾取组件83可以采用真空吸结构，如：多个吸盘以组合成拾取组件83等。

本实施例中，所述前后支架84设置有用于调节前后支架84上的两个拾取组件83之间的距离的前后调距器86；通过前后调距器86对两个拾取组件83之间的距离进行调节；所述左右支架85设置有用于调节左右支架85上的两个拾取组件83之间的距离的左右调距器87；通过左右调距器87对两个拾取组件83进行调节。前后支架84上的两个拾取组件83之间的距离和左右支架85上的两个拾取组件83之间的距离均能够根据实际情况进行调节，能够满足对不同规格的板件97进行取放，使用范围广，实用性强。

本实施例中，所述拾取组件83装设有辅助支撑机构9；当拾取组件83拾取板件97后，辅助支撑机构9对被拾取的板件97进行辅助支撑，以提高拾取组件83拾取板件97的稳定性，避免板件97脱离拾取组件83而掉落。

具体地，所述辅助支撑机构9包括辅助支撑座91、外铰接件92、内铰接件93、摆动气缸94、辅助支撑气缸95及辅助支撑块96，所述辅助支撑座91装设于拾取组件83，所述内铰接件93的一端与辅助支撑座91的内端铰接，所述摆动气缸94的主体与内铰接件93的另一端连接，所述外铰接件92的一端与辅助支撑座91的外端铰接，所述摆动气缸94的活塞杆与外铰接件92的另一端铰接，所述辅助支撑气缸95的一端与外铰接件92固定连接，所述辅助支撑气缸95的另一端与辅助支撑块96连接，所述辅助支撑块96能够突伸至拾取组件83的下方。

在拾取组件83拾取板件97之前，摆动气缸94的活塞杆伸展以驱动外铰接件92向外摆动，向外摆动的外铰接件92带动辅助支撑气缸95和辅助支撑块96向外摆动，使得辅助支撑块96与拾取组件83处于打开的状态，当拾取组件83拾取板件97并升起后，摆动气缸94的活塞杆收缩以驱动外铰接件92向内摆动，向内摆动的外铰接件92带动辅助支撑气缸95和辅助支撑块96向内摆动，使得辅助支撑块96的支撑端位于板件97的下方，辅助支撑块96与拾取组件83处于闭合的状态，辅助支撑块96对板件97进行支撑，使得板件97夹设于辅助支撑块96与拾取组件83之间，进一步地提高了取放料机构8取放板件97的稳定性。

具体地，所述出料装置5的结构与供板机构2的结构相同，在此不再赘述。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：包括载具供应装置、升降叠板装置、出料装置、叠板机械手、第一供板区、第二供板区、第三供板区、第四供板区、两个取放料机械手、两个回收装置及两组称重定位组，所述载具供应装置、升降叠板装置和出料装置呈直线排列设置，两组称重定位组分别位于升降叠板装置的两侧，第一供板区和第二供板区分别位于载具供应装置的两侧，第三供板区和第四供板区分别位于出料装置的两侧，两个取放料机械手分别与两组称重定位组一一对应设置，两个回收装置分别与两个取放料机械手一一对应设置，一组取放料组在第一供板区、一组称重定位组和第三供板区之前移动，另一组取放料组在第二供板区、另一组称重定位组和第四供板区之间往复移动，叠板机械手在一组称重定位组、升降叠板装置和另一组称重定位组之间往复移动，所述第一供板区、第二供板区、第三供板区和第四供板区均包括N个供板机构及N个视觉读码机构，N个视觉读码机构分别设置于N个供板机构上，每组称重定位组均包括N个称重定位装置，每个取放料机械手均设置有N个取放料机构，N个取放料机构、N个称重定位装置和N个供板机构一一对应设置，所述叠板机械手设置有N+1个叠板机构，N≥1，且N为正整数；第一供板区与第三供板区对应设置，第二供板区与第四供板区对应设置。

2.根据权利要求1所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述供板机构包括对接装置及与对接装置对接的物料车，所述视觉读码机构设置于对接装置。

3.根据权利要求2所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述对接装置包括对接升降机构、装设于对接升降机构的升降端的对接座、设置于对接座的前端的对接挡板及设置于对接座的对接定位机构，所述对接座设置有两个对接臂，两个对接臂平行设置，两个对接臂之间具有对接避让口，所述对接避让口用于给物料车提供避让空间，每个对接臂均转动设置有多个转轮。

4.根据权利要求3所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述对接定位机构包括左定位组件和右定位组件，所述左定位组件的定位端与右定位组件的定位端相对设置，所述左定位组件位于一个对接臂的外侧，所述右定位组件位于另一个对接臂的外侧。

5.根据权利要求1所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述称重定位装置包括称重定位底座、装设于称重定位底座的称重器、装设于称重器的称重端的称重定位台、活动设置于称重定位台的前后两侧的两个前后定位组件、活动设置于称重定位台的左右两侧的两个左右定位组件、装设于称重定位底座并用于驱动两个前后定位组件靠近或远离的前后定位驱动机构及装设于称重定位底座并用于驱动两个左右定位组件靠近或远离的左右定位驱动机构，所述称重定位台、两个前后定位组件和两个左右定位组件围设成定位腔。

6.根据权利要求1所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述升降叠板装置包括叠板座、装设于叠板座的叠板升降驱动机构、装设于叠板升降驱动机构的升降端的传输组件，所述传输组件的两端分别与载具供应装置和出料装置对接。

7.根据权利要求1所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述取放料机构或/和叠板机构包括取放升降器、连接于取放升降器的输出端的安装座及设置于安装座的多个拾取组件，多个拾取组件呈环形分布。

8.根据权利要求7所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述拾取组件的数量为四个，所述安装座装设有前后支架和左右支架，其中两个拾取组件分别与前后支架的两端连接，另外两个拾取组件分别与左右支架的两端连接；所述前后支架设置有用于调节前后支架上的两个拾取组件之间的距离的前后调距器；所述左右支架设置有用于调节左右支架上的两个拾取组件之间的距离的左右调距器。

9.根据权利要求7所述的一种自动化多工位配板堆叠设备，其特征在于：所述拾取组件装设有辅助支撑机构，所述辅助支撑机构包括辅助支撑座、外铰接件、内铰接件、摆动气缸、辅助支撑气缸及辅助支撑块，所述辅助支撑座装设于拾取组件，所述内铰接件的一端与辅助支撑座的内端铰接，所述摆动气缸的主体与内铰接件的另一端连接，所述外铰接件的一端与辅助支撑座的外端铰接，所述摆动气缸的活塞杆与外铰接件的另一端铰接，所述辅助支撑气缸的一端与外铰接件固定连接，所述辅助支撑气缸的另一端与辅助支撑块连接，所述辅助支撑块能够突伸至拾取组件的下方。

10.一种电路板堆叠方法，其特征在于：包括如权利要求1至9任一项所述的自动化多工位配板堆叠设备，其堆叠步骤如下：

步骤一、载具供应装置叠放有大量空的载具，载具供应装置将空的载具供应至升降叠板装置，升降叠板装置将空的载具升起至最高叠板位置，使得载具等待叠板；

步骤二、位于第一供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第一供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤三、叠板机械手的N个叠板机构分别与第一供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；同步地，位于第二供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第二供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测，当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收，当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤四、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第二供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第一次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤五、完成第一次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第二供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第三供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第三供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第三供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第二次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第二次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第三供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第四供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第四供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤六、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第四供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第三次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第三次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第四供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应，且叠板机械手的N个叠板机构分别拾取对应的N个称重定位装置上的合格的板件；与此同时，位于第一供板区的一个取放料机械手的N个取放料机构分别将第一供板区的N个供板机构上的板件拾取至对应的N个视觉读码机构的上方，N个视觉读码机构分别对N片板件进行读码识别后，以确定叠板的顺序，再将该N片板件拾取至对应的N个称重定位装置上，N个称重定位装置分别对N片板件进行定位和称重检测；当板件的称重检测不合格时，取放料机构将不合格的板件拾取至对应的回收装置上，回收装置对不合格的板件进行回收；当板件的称重检测合格时，合格的板件能够进行后续的工序；

步骤八、叠板机械手的N+1个叠板机构依次朝第一供板区所对应的N个称重定位装置的方向移动，且在移动的过程中，叠板机械手上的叠板机构依次将板件叠放在升降叠板装置所承载的载具上，以实现第四次N片板件的叠板；在叠板的过程中，载具上每叠放一片板件，升降叠板装置会驱动载具下降一片板件的高度；

步骤七、完成第四次叠板后，叠板机械手的N个叠板机构会分别移动至与第一供板区对应的N个称重定位装置一一对应，叠板机械手的1个叠板机构移动至与升降叠板装置对应；重复步骤三至步骤七的操作，直至堆叠板件的数量达到预设数量值；

步骤八、当升降叠板装置上所堆叠的板件数量达到预设数量值时，升降叠板装置将堆叠有所需数量的板件的载具输送至出料装置，出料装置将载具连带堆叠好的板件输出，以完成电路板的堆叠。

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