CN113245378A - 一种连铸坯的轧制监测方法、装置及终端设备 - Google Patents

Abstract

本发明适用于轧钢技术领域，提供了一种连铸坯的轧制监测方法、装置及终端设备，应用于连铸连轧生产系统，该系统包括依次连接的多流连铸机、输送装置以及目标轧机；该方法包括：获取当前连铸坯进入目标轧机前的追踪信号和轧制时的监测数据；根据监测数据计算当前连铸坯的轧制长度；根据追踪信号和监测数据确定当前连铸坯对应的多流连铸机的流数序号；根据目标连铸坯对应的轧制长度和流数序号生成轧制监测结果。本发明提供的连铸坯的轧制监测方法，可以根据连铸坯对应的追踪信号和监测数据确定当前连铸坯对应的轧制长度和连铸机的流数序号，从而实现对连铸坯的轧制过程的有效监测，保障连铸连轧生产系统的正常运行，提高连铸坯轧制的成材率。

Description

一种连铸坯的轧制监测方法、装置及终端设备

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，尤其涉及一种连铸坯的轧制监测方法、装置及 终端设备。

背景技术

在连铸连轧生产系统中，液态钢经过连铸机被铸造为连铸坯后，不经过冷 却直接进入热连轧机组中被轧制成型。连铸连轧生产系统可以实现连铸坯的短 流程轧制，从而减少工序、降低能耗和生产成本。

由于连铸坯在连铸连轧操作中不经过冷却工序，所以在生产过程中对无法 连铸坯的轧制长度进行有效监测，影响最终的产品质量。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种连铸坯的轧制监测方法、装置及终端 设备，以解决现有技术中连铸连轧生产系统中连铸坯的轧制长度监测不准确的 问题。

本发明实施例的第一方面提供了一种连铸坯的轧制监测方法，应用于连铸 连轧生产系统，所述连铸连轧生产系统包括依次连接的多流连铸机、输送装置 以及目标轧机；所述方法包括：

获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号；并获取所述目标轧机对 所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度；

根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号和所述监测数据，确 定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流数序号；

根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流 数序号，生成连铸坯的轧制监测结果。

本发明实施例的第二方面提供了一种连铸坯轧制的监测装置，应用于连铸 连轧生产系统，所述连铸连轧生产系统包括依次连接的多流连铸机、输送装置 以及目标轧机；所述装置包括：

信号数据获取模块，用于获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号； 并获取所述目标轧机对所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

轧制长度计算模块，用于根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长 度；

多流连铸机对应模块，用于根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追 踪信号和所述监测数据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流数序 号；

监测结果生成模块，用于根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸 坯对应的多流连铸机的流数序号，生成连铸坯的轧制监测结果。

本发明实施例的第三方面提供了一种终端设备，包括：存储器、处理器以 及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执 行所述计算机程序时实现如上所述方法的步骤。

本发明实施例的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可 读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述 方法的步骤。

本发明实施例与现有技术相比存在的有益效果是：本发明实施例提供的一 种连铸坯的轧制监测方法应用于连铸连轧生产系统，该系统包括依次连接的多 流连铸机、输送装置以及目标轧机；该方法包括：获取当前连铸坯进入目标轧 机前的追踪信号和轧制时的监测数据；根据监测数据计算当前连铸坯的轧制长 度；根据追踪信号和监测数据确定当前连铸坯对应的多流连铸机的流数序号； 根据目标连铸坯对应的轧制长度和流数序号生成轧制监测结果。本发明实施例 提供的连铸坯的轧制监测方法，可以根据连铸坯对应的追踪信号和监测数据确 定当前连铸坯对应的轧制长度和连铸机的流数序号，从而实现对连铸坯的轧制 过程的有效监测，保障连铸连轧生产系统的正常运行，提高连铸坯轧制的成材率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技 术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅 仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳 动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的连铸连轧生产系统的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的连铸坯的轧制监测方法的实现流程示意图；

图3是本发明实施例提供的连铸坯的轧制监测装置的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的终端设备的示例图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术 之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当 清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中， 省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节 妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

本发明实施例提供了一种连铸坯的轧制监测方法，应用于连铸连轧生产系 统，图1示出了连铸坯连轧生产系统10的结构示意图，参见图1，所述连铸连 轧生产系统10包括依次连接的多流连铸机100、输送装置200以及目标轧机300；

在一个具体的实施例中，多流连铸机100为六流连铸机，多流连铸机100 的每个流均对应一个火切机，各个火切机用于切割多流连铸机100对应流输出 的连铸坯。

在一个具体的实施例中，输送装置200包括依次连接的输送辊道、出坯辊 道和直送辊道。其中输送辊道为六个，多流连铸机的每个流对应一个输送辊道， 输送辊道用于将各流连铸坯输送至出坯辊道。出坯辊道为一个，各个输送辊道 的末端分别与出坯辊道连接，各个输送辊道的末端与出坯辊道连接位置均设置 有控制开关，且同一时刻仅能有一个控制开关打开。出坯辊道用于将输送辊道 多流输送的连铸坯整合为单流输送。直送辊道为一个，用于将单流输送的连铸 坯运转至轧机进行轧制。

在一个具体的实施例中，连铸连轧生产系统包括至少一个轧机，各个轧机 依次连接对连铸坯进行轧制。其中最后一架轧机为本实施例所述的目标轧机 300。

连铸连轧生产系统10的生产过程为：

多流连铸机100生产的各个流的连铸坯经过火切机的切割后进入输送辊道， 并在输送辊道的末端暂停；

某一输送辊道末端的控制开关打开时，对应的连铸坯离开输送辊道进入出 坯辊道。

具体的，工作人员根据各个连铸坯达到控制开关前的时间和连铸坯头部的 温度确定需要打开的控制开关。

连铸坯经过不间断运行的出坯辊道和直送辊道进入轧机进行轧制。

在本发明的一个实施例中，所述方法包括：

S101：获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号；并获取所述目标 轧机对所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

S102：根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度；

在本实施例中，所述监测数据包括所述当前连铸坯对应的咬钢时刻、抛钢 时刻以及运转速度；

S102包括：

根据所述监测数据和轧制长度计算公式计算所述当前连铸坯的轧制长度；

所述轧制长度计算公式为：

其中，L为轧制长度，t1为咬钢时刻，t2为抛钢时刻，S为运转速度。

在本实施例中，根据当前连铸坯对应的咬钢时刻、抛钢时刻以及运转速度 可以准确高效的计算当前连铸坯的轧制长度。

在本实施例中，在S102之前，所述方法还包括：

根据所述目标轧机对应的轧辊直径、电机转速、减速机速比以及运转速度 计算公式计算所述运转速度；

所述运转速度计算公式为：S＝πRni；

其中，S为运转速度，R为轧辊直径，n为电机转速，i为减速机速比。

S103：根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号和所述监测数 据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流数序号；

在本实施例中，所述追踪信号包括多流连铸机的流和对应的输出时刻，所 述监测数据包括所述当前连铸坯对应的咬钢时刻；

S103包括：

S201：根据所述当前连铸坯对应的咬钢时刻确定所述当前连铸坯对应的输 出时刻；

S202：根据所述当前连铸坯对应的输出时刻，确定所述当前连铸坯对应的 多流连铸机的流数序号。

在本实施例中，输出时刻为当前连铸坯对应的控制开关打开的时刻，由于 连铸坯在对应的控制开关打开后至输送至目标轧机300所需的时间较为固定， 因为根据当前连铸坯对应的咬钢时刻即可确定对应的输出时刻。

在本实施中，根据当前连铸坯的咬钢时刻确定当前连铸坯对应的多流连铸 机的流，可以快捷有效的的建立连铸坯与连铸机的流之间的关系。

S201具体包括：将当前咬钢时刻前第三预设时间处的时间片段作为输出时 段；

将输出时段内的输出时刻作为当前咬钢时刻对应的输出时刻。

具体的，第三预设时间为连铸坯从控制开关运输至目标轧制的评价时间， 时间片段长度根据运输过程中的是时间误差确定。

在一个具体的实施例中，第三预设时间为3分钟，时间片段的长度为20 秒，控制开关每隔1分钟开启一次，输出一个连铸坯。输出时刻1分0秒，多 流连铸机的1流对应的控制开关开启，输出时刻2分0秒，多流连铸机的2流 对应的控制开关开启。

当前连铸坯对应的咬钢时刻为4分4秒，则将4分4秒之前3分钟处对应 的时长为20秒的时间片段作为输出时段，即当前连铸坯对应的输出时段为0 分54秒至1分14秒，该输出时段内有且仅有一个输出时刻：1分0秒，则确 定当前连铸坯对应的输出时刻为1分0秒。

1分0秒对应多流连铸机的第1流的控制开关开启，由此确定当前连铸坯 对应的多流连铸机的流为第1流。

在本发明的一个实施例中，所述连铸连轧生产系统还包括热金属探测仪， 所述热金属探测仪安装在输送装置200的沿程。

在本实施例中，热金属探测仪在有连铸坯经过时，生成探测定位信号，从 而确定各个连铸坯经过热金属探测仪的时刻，进而校验各个连铸坯在输送装置 200上的位置。

在本发明的一个实施例中，S201包括：

S301：将所述当前连铸坯对应的咬钢时刻前第一预设时间处的时间片段作 为定位时段；

S302：根据所述定位时段内的探测定位信号确定所述当前连铸坯的定位时 刻；

S303：从校验时段组中查找所述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段， 并将所述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段作为所述当前连铸坯的输出时 刻；所述校验时段组包括至少一个校验时段，每个校验时段对应多数多流连铸 机的一个输出时刻。

在一个具体的实施例中，一个校验时段为对应的输出时刻后第二预设时间 处的时间片段，第二预设时间为连铸坯从控制开关运输至热金属探测仪的平均 时间，时间片段的长度根据运输过程中的时间误差确定。

在一个具体的实施例中，第一预设时间为1分0秒，时间片段的长度为20 秒。探测定位信号对应的时间为3分3秒和3分58秒。

当前连铸坯对应的咬钢时刻为4分4秒，则将4分4秒之前1分钟处对应 时长为20秒的时间片段作为定位时段，即当前连铸坯对应的定位时段为2分 54秒至3分14秒，定位时段内的定位时刻为3分3秒，即当前连铸坯的定位 时刻为3分3秒。

第二预设时间为2分0秒，时间片段的长度为20秒，则输出时刻1分0 秒对应的校验时段为2分50秒至3分10秒，输出时刻2分0秒对应的校验时 段为3分50秒至4分10秒。

当前连铸坯的定位时刻为3分3秒，与输出时刻1分0秒对应的校验时段 匹配，则当前连铸坯对应的输出时刻为1分0秒。

1分0秒对应多流连铸机的第1流的控制开关开启，由此确定当前连铸坯 对应的多流连铸机的流为第1流。

S104：根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸 机的流数序号，生成连铸坯的轧制监测结果。

在本实施例中，将各个连铸坯的轧制长度及对应的多流连铸机的流进行存 储。

在本实施例中，将当前时刻前预设时间段内的连铸坯对应的轧制长度和对 应的多流连铸机的流进行显示。

可选的，将当前连铸坯及之前的预设个数的连铸坯对应的轧制长度和对应 的多流连铸机的流进行显示。

在本发明的一个实施例中，所述轧制监测结果包括正常连铸坯和缺陷连铸 坯，S104包括：

若所述当前连铸坯的轧制长度不符合预设长度范围，则确定所述当前连铸 坯为缺陷连铸坯；

若所述当前连铸坯的轧制长度符合预设长度范围，则确定所述当前连铸坯 为正常连铸坯。

在本实施例中，根据缺陷连铸坯生成并显示第一告警信息，第一告警信息 包括当前连铸坯的轧制长度和对应的连铸机的流。

在本发明的一个实施例中，所述轧制监测结果包括故障流，S104包括：

统计各个流数序号对应的缺陷连铸坯数量；

在预设时段内，若第一流数序号对应的缺陷连铸坯数量大于预设缺陷数量， 则判定所述第一流数序号对应的所述多流连铸机的流为故障流，所述第一流数 序号为所述多流连铸机任一流的流数序号。

在本实施例中，根据连铸机的缺陷流生成并显示第二告警信息，第二告警 信息包括连铸机的缺陷流及对应的连铸坯的轧制长度。

在一个具体的实施例中，火切机的自动定尺系统故障可能会导致对应流的 连铸坯整体出现长度偏差，如自动定尺系统的标定原点偏离等。工作人员可以 根据第二告警信息对多流连铸机的缺陷流就对应的火切机进行检修，从而保障 连铸连轧生产系统的正常运行。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后， 各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施 过程构成任何限定。

参见图3，本发明实施例提供了一种连铸坯轧制的监测装置30，应用于连 铸连轧生产系统，所述连铸连轧生产系统包括依次连接的多流连铸机、输送辊 道以及目标轧机；所述装置包括：

信号数据获取模块310，用于获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪 信号；并获取所述目标轧机对所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

轧制长度计算模块320，用于根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧 制长度；

多流连铸机对应模块330，用于根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前 的追踪信号和所述监测数据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流 数序号；

监测结果生成模块340，用于根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前 连铸坯对应的多流连铸机的流数序号，生成连铸坯的轧制监测结果。

本发明实施例提供的连铸坯的轧制监测装置可以根据连铸坯对应的追踪信 号和监测数据确定当前连铸坯对应的轧制长度和连铸机的流数序号，从而实现 对连铸坯的轧制过程的有效监测，保障连铸连轧生产系统的正常运行，提高连 铸坯轧制的成材率。

在本发明的一个实施例中，所述监测数据包括当前连铸坯对应的咬钢时刻、 抛钢时刻以及运转速度；

所述轧制长度计算模块320具体用于：

根据所述监测数据和轧制长度计算公式计算所述当前连铸坯的轧制长度； 所述轧制长度计算公式为：

其中，L为轧制长度，t1为咬钢时刻，t2为抛钢时刻，S为运转速度。

在本发明的一个实施例中，连铸坯的轧制监测装置还包括：运转速度计算 模块，用于根据所述目标轧机对应的轧辊直径、电机转速、减速机速比以及运 转速度计算公式计算所述运转速度；

所述运转速度计算公式为：S＝πRni；

其中，S为运转速度，R为轧辊直径，n为电机转速，i为减速机速比。

在本发明的一个实施例中，所述追踪信号包括多流连铸机的流和对应的输 出时刻，所述监测数据包括所述当前连铸坯对应的咬钢时刻；所述多流连铸机 对应模块330包括：

输出时刻确定单元，用于根据所述当前连铸坯对应的咬钢时刻确定所述当 前连铸坯对应的输出时刻；

输出流确定单元，用于根据所述当前连铸坯对应的输出时刻，确定所述当 前连铸坯对应的多流连铸机的流。

在本发明的一个实施例中，所述追踪信号还包括探测定位信号；

所述输出时刻确定单元具体用于：

将所述当前连铸坯对应的咬钢时刻前第一预设时间处的时间片段作为定位 时段；

根据所述定位时段内的探测定位信号确定所述当前连铸坯的定位时刻；

从校验时段组中查找所述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段，并将所 述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段作为所述当前连铸坯的输出时刻；所 述校验时段组包括至少一个校验时段，每个校验时段对应所述多流连铸机的一 个输出时刻。

在本发明的一个实施例中，监测结果生成模块340包括：

缺陷连铸坯确定单元，用于若所述当前连铸坯的轧制长度不符合预设长度 范围，则确定所述当前连铸坯为缺陷连铸坯；

若所述当前连铸坯的轧制长度符合预设长度范围，则确定所述当前连铸坯 为正常连铸坯。

在本发明的一个实施例中，监测结果生成模块340包括：

故障流确定单元，用于统计各个流数序号对应的缺陷连铸坯数量；

在预设时段内，若第一流数序号对应的缺陷连铸坯数量大于预设缺陷数量， 则判定所述第一流数序号对应的所述多流连铸机的流为故障流，所述第一流数 序号为所述多流连铸机任一流的流数序号。

图4是本发明一实施例提供的终端设备的示意图。如图4所示，该实施例 的终端设备4包括：处理器40、存储器41以及存储在所述存储器41中并可在 所述处理器40上运行的计算机程序42。所述处理器40执行所述计算机程序42 时实现上述各个连铸坯的轧制监测方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤 101至104。或者，所述处理器40执行所述计算机程序42时实现上述各装置实 施例中各模块/单元的功能，例如图3所示模块310至340的功能。

示例性的，所述计算机程序42可以被分割成一个或多个模块/单元，所述 一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器41中，并由所述处理器40执行， 以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计 算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序42在所述终端设备4中的 执行过程。例如，所述计算机程序42可以被分割成信号数据获取模块、轧制长 度计算模块、多流连铸机对应模块以及监测结果生成模块(虚拟装置中的模块)。

所述终端设备4可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等 计算设备。所述终端设备可包括，但不仅限于，处理器40、存储器41。本领域 技术人员可以理解，图4仅仅是终端设备4的示例，并不构成对终端设备4的 限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部 件，例如所述终端设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器40可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可 以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用 集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列 (Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或 者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理 器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器41可以是所述终端设备4的内部存储单元，例如终端设备4 的硬盘或内存。所述存储器41也可以是所述终端设备4的外部存储设备，例如 所述终端设备4上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)， 安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述 存储器41还可以既包括所述终端设备4的内部存储单元也包括外部存储设备。 所述存储器41用于存储所述计算机程序以及所述终端设备所需的其他程序和 数据。所述存储器41还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上 述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上 述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不 同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功 能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在， 也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬 件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模 块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上 述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程， 在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详 述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示 例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来 实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用 和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现 所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法， 可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示 意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现 时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一 个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间 的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或 通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为 单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者 也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部 单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中， 也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元 中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的 形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品 销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解， 本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指 令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中， 该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。。其中， 所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、 对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括： 能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、 磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机 存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软 件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法 管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根 据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照 前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其 依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特 征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发 明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，应用于连铸连轧生产系统，所述连铸连轧生产系统包括依次连接的多流连铸机、输送装置以及目标轧机；所述方法包括：

获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号；并获取所述目标轧机对所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度；

根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号和所述监测数据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流数序号；

根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流数序号，生成连铸坯的轧制监测结果。

2.如权利要求1所述的一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述监测数据包括所述当前连铸坯对应的咬钢时刻、抛钢时刻以及运转速度；

所述根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度，包括：

根据所述监测数据和轧制长度计算公式计算所述当前连铸坯的轧制长度；

所述轧制长度计算公式为：

其中，L为轧制长度，t1为咬钢时刻，t2为抛钢时刻，S为运转速度。

3.如权利要求2所述的一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度之前，所述方法包括：

根据所述目标轧机对应的轧辊直径、电机转速、减速机速比以及运转速度计算公式计算所述运转速度；

所述运转速度计算公式为：S＝πRni；

其中，S为运转速度，R为轧辊直径，n为电机转速，i为减速机速比。

4.如权利要求1所述的连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述追踪信号包括多流连铸机的流和对应的输出时刻，所述监测数据包括所述当前连铸坯对应的咬钢时刻；

所述根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号和所述监测数据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流，包括：

根据所述当前连铸坯对应的咬钢时刻确定所述当前连铸坯对应的输出时刻；

根据所述当前连铸坯对应的输出时刻，确定所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流。

5.如权利要求4所述的一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述追踪信号还包括探测定位信号；所述根据所述当前连铸坯对应的咬钢时刻确定所述当前连铸坯对应的输出时刻包括：

将所述当前连铸坯对应的咬钢时刻前第一预设时间处的时间片段作为定位时段；

根据所述定位时段内的探测定位信号确定所述当前连铸坯的定位时刻；

从校验时段组中查找所述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段，并将所述当前连铸坯的定位时刻对应的校验时段作为所述当前连铸坯的输出时刻；所述校验时段组包括至少一个校验时段，每个校验时段对应所述多流连铸机的一个输出时刻。

6.如权利要求1所述的一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述轧制监测结果包括正常连铸坯和缺陷连铸坯；

所述根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流，生成连铸坯的轧制监测结果，包括：

若所述当前连铸坯的轧制长度不符合预设长度范围，则确定所述当前连铸坯为缺陷连铸坯；

若所述当前连铸坯的轧制长度符合预设长度范围，则确定所述当前连铸坯为正常连铸坯。

7.如权利要求1所述的一种连铸坯的轧制监测方法，其特征在于，所述轧制监测结果包括故障流；

所述根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流，生成连铸坯的轧制监测结果，包括：

统计各个流数序号对应的缺陷连铸坯数量；

在预设时段内，若第一流数序号对应的缺陷连铸坯数量大于预设缺陷数量，则判定所述第一流数序号对应的所述多流连铸机的流为故障流，所述第一流数序号为所述多流连铸机任一流的流数序号。

8.一种连铸坯的轧制监测装置，其特征在于，应用于连铸连轧生产系统，所述连铸连轧生产系统包括依次连接的多流连铸机、输送装置以及目标轧机；所述装置包括：

信号数据获取模块，用于获取当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号；并获取所述目标轧机对所述当前连铸坯进行轧制时对应的监测数据；

轧制长度计算模块，用于根据所述监测数据计算所述当前连铸坯的轧制长度；

多流连铸机对应模块，用于根据所述当前连铸坯进入所述目标轧机前的追踪信号和所述监测数据，确定所述当前连铸坯对应的所述多流连铸机的流；

监测结果生成模块，用于根据所述当前连铸坯的轧制长度和所述当前连铸坯对应的多流连铸机的流，生成连铸坯的轧制监测结果。

9.一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

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