CN113236313A - 液压系统和液压支架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压系统和液压支架，所述液压系统包括油箱、泵站、液压立柱、主阀体和蓄能器，所述泵站具有进油口和出油口，所述进油口与所述油箱连通，所述液压立柱包括相互连通的有杆腔和无杆腔，所述主阀体分别与所述出油口和所述油箱连通，所述主阀体包括第一工作油口和第二工作油口，所述第一工作油口与所述有杆腔连通，所述第二工作油口与所述无杆腔连通，所述蓄能器分别与所述出油口和所述主阀体连通。根据本发明实施例的液压系统，减小了所需的泵站功率，进而减小了所需泵站的体积，便于安装泵站，还可以有效提高液压支架的升架速度和降架速度，从而可以大大缩短液压支架的整个移架过程所需的时间，提高了移架效率。

Description

液压系统和液压支架

技术领域

本发明涉及开采设备技术领域，尤其涉及一种液压系统和液压支架。

背景技术

所述液压支架主要对机械化回采工作面的顶板进行支护，并与采煤机以及刮板机进行配套以完成煤炭的自动化采掘，现有工作面均将大型的乳化液泵站置于顺槽，采用集中供液方式，并将其作为动力源使液压支架完成降架，拉架，升架和推溜等全部动作。

相关技术中，采煤机的速度越来越快，采用集中供液液压支架的移架速度已经跟不上采煤机的牵引速度，这是由于泵站与支架之间的距离较长，远距离传输乳化液时会有压力损失，最大能达到8MPa左右。此外，由于立柱的有杆腔和无杆腔之间的面积之比较大，降架过程，无杆腔所受到的压力较小，加上管路背压过大，所以降架过程难以快速大量回液，导致传统液压支架降架时间太长。若采用分布式供液的方式，即，给每个液压支架配备一个泵站，这样虽然能减少由于液压管过长而导致的压力下降，但是综采工作面空间狭窄，若要满足支架初撑力和快速运动的要求，所需泵站功率较大，在支架上难以安装。此外，液压支架进行推溜时，由于乳化液的滞后性，采用液压缸会导致推移距离不够精确，工作面不易调直。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例针对分布式供液的液压支架，提出一种液压系统，所述液压系统可以有效提高液压支架的升降架速度，还可以减小泵站功率，使泵站在支架上便于安装。

本发明的实施例还提出一种具有上述液压系统的液压支架。

根据本发明实施例的液压系统包括油箱、泵站、液压立柱、主阀体和蓄能器，所述泵站具有进油口和出油口，所述进油口与所述油箱连通，所述液压立柱包括相互连通的有杆腔和无杆腔，所述主阀体分别与所述出油口和所述油箱连通，所述主阀体包括第一工作油口和第二工作油口，所述第一工作油口与所述有杆腔连通，所述第二工作油口与所述无杆腔连通，所述蓄能器分别与所述出油口和所述主阀体连通。

根据本发明实施例的液压系统设置有蓄能器，通过泵站在空闲时间为蓄能器蓄能，在液压支架工作时泵站和蓄能器同时给液压立柱提供流量，从而有效提高液压支架的升架速度，减小了所需的泵站功率，进而减小了所需泵站的体积，便于安装泵站和蓄能器，因为采用分布式供液，无长距离回程管路的压力损失，所以降架速度也能大幅度加快，从而可以大大缩短液压支架的整个移架过程所需的时间，提高了移架效率。

在一些实施例中，所述主阀体为三位四通阀，所述主阀体在第一位置、第二位置和第三位置之间可以改变；在所述第一位置，所述第一工作油口与所述出油口连通，所述第二工作油口与所述油箱连通；在所述第二位置，所述第一工作油口和所述第二工作油口均与所述油箱连通；在所述第三位置，所述第一工作油口与所述油箱连通，所述第二工作油口与所述出油口连通。

在一些实施例中，所述液压立柱包括第一液压立柱和第二液压立柱，所述第一液压立柱的所述有杆腔和所述第二液压立柱的有杆腔均与所述第一工作油口连通，所述第一液压立柱的所述无杆腔和所述第二液压立柱的无杆腔均与所述第二工作油口连通。

在一些实施例中，所述蓄能器包括第一蓄能器和第二蓄能器，所述第一蓄能器和所述第二蓄能器均与所述主阀体和所述出油口连通。

在一些实施例中，所述液压系统还包括第一卸荷阀和第二卸荷阀，所述第一卸荷阀的进口与所述出油口连通，所述第一卸荷阀的出口与所述第一蓄能器连通，所述第二卸荷阀的进口与所述出油口连通，所述第二卸荷阀的出口与所述第二蓄能器连通。

在一些实施例中，所述液压系统还包括第一液控单向阀和第二液控单向阀，所述第一液控单向阀设在所述第一液压立柱的无杆腔与所述第二工作油口的连接管路上，且所述第一液控单向阀的控制油口与所述第一液压立柱的有杆腔连通，所述第二液控单向阀设在所述第二液压立柱的无杆腔与所述第二工作油口的连接管路上，且所述第二液控单向阀的控制油口与所述第二液压立柱的有杆腔连通。

在一些实施例中，所述液压系统还包括第一单向阀和第二单向阀，所述第一单向阀设在所述第一蓄能器与所述出油口之间的连接管路上，以防止乳化液倒流至所述泵站；所述第二单向阀设在所述第二蓄能器与所述出油口之间的连接管路上，以防止乳化液倒流至所述泵站。

根据本发明另一方面实施例的液压支架包括上述任一实施例所述的液压系统，所述液压支架还包括底座、顶梁和推移缸，所述液压立柱的下端与所述底座相连，所述液压立柱的上端与所述顶梁相连，所述蓄能器设在所述底座的上表面上，所述泵站设在所述底座的上表面或刮板机上，所述点推移缸的一端与所述底座铰接。

在一些实施例中，所述液压支架还包括掩护梁、第一连杆、第二连杆和调平衡缸，所述掩护梁的第一端与所述顶梁的一端铰接，所述掩护梁的第二端与所述第一连杆的第一端铰接，所述第一连杆的第二端与所述底座的一端铰接，所述第二连杆的第一端与所述底座铰接，所述第二连杆的第二端与所述掩护梁的中部铰接，所述调平衡缸的一端与所述顶梁铰接，所述调平衡缸的另一端与所述掩护梁铰接。

在一些实施例中，所述蓄能器为一体式蓄能器或分体式蓄能器，所述分体式蓄能器包括本体、连接管和气体容腔，所述本体设在所述底座的上表面上，所述气体容腔设在所述第二连杆内，所述连接管的一端与所述本体相连，所述连接管的另一端与所述气体容腔连通。

附图说明

图1是根据本发明实施例的液压系统的示意图；

图2是根据本发明另一方面实施例的液压支架的示意图；

图3是根据本发明另一方面实施例的蓄能器的本体的示意图；

图4是根据本发明另一方面实施例的液压支架的第二连杆的剖视图；

图5是根据本发明另一方面实施例的液压支架在工作面上的布置方式示意图。

附图标记：

泵站1，

第一液压立柱21，第二液压立柱22，有杆腔23，无杆腔24，

主阀体3，

第一蓄能器41，第二蓄能器42，本体43，气体容腔44，连接管45，安装架46，

油箱5，

第一液控单向阀61，第二液控单向阀62，第一单向阀63，第二单向阀64，第一换向阀65，第二换向阀66，

第一安全阀71，第二安全阀72，第一卸荷阀73，第二卸荷阀74，过滤器75，

底座8，

顶梁9，

推移缸10，

掩护梁11，

第一连杆12，

第二连杆13，

调平衡缸14。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图描述根据发明实施例的液压系统。

如图1所示，根据本发明实施例的液压系统包括油箱5、泵站1、液压立柱、主阀体3和蓄能器，油箱5用于给液压系统供液，液压立柱为执行元件，泵站1将油箱5内的乳化液送入压立柱，以给液压立柱提供动力使其升柱或降柱，每个液压支架具有一个泵站1，从而减小乳化液在传输过程中的压力损失，此种方式为分布式供液，主阀体3用于控制乳化液的流动方向。

液压立柱包括相互连通的有杆腔23和无杆腔24，当泵站1给有杆腔23供液时，液压立柱降柱以带动液压支架降架，当泵站1给无杆腔24供液时，液压立柱升柱以带动液压支架升架。

泵站1具有进油口和出油口，且进油口与油箱5连通，出油口与主阀体3连通，主阀体3包括第一工作油口和第二工作油口，第一工作油口与有杆腔23连通，第二工作油口与无杆腔24连通，在进行降架操作时，泵站1通过第一工作油口给有杆腔23供液，无杆腔24内的乳化液通过第二工作油口回流至油箱5；同理，在进行升架操作时，泵站1通过第二工作油口给无杆腔24供液，有杆腔23内的乳化液通过第一工作油口回流至油箱5。

蓄能器是一种能量储蓄装置，它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来，当系统需要时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给系统。蓄能器分别与出油口和主阀体3连通，泵站1通过出油口给蓄能器蓄能，每个泵站1只在所属支架运动时才工作，所以泵站1可以在支架空闲的时间给蓄能器蓄能，在支架工作时蓄能器再释放能量辅助泵站1给液压立柱供能，从而实现快速升架，降架时，回程没有管路的压力损失，所以背压较小，再加上大流量的回液阀可以加快降架速度。

需要说明的是，本申请使用的是高压蓄能器，根据蓄能器的流量压力特性，在降柱时蓄能器可以给有杆腔提供高压小流量的乳化液，升柱时可以给无杆腔提供低压大流量的乳化液，恰好满足了液压立柱升降时对乳化液流量和大小的需求。

泵站1的功率是由流量和压力决定的。液压立柱升柱时需要同时满足初撑力和快速运动的要求，但是顶梁9在接顶之前无杆腔只需要小压力，大流量的乳化液，接顶后需要大压力，小流量的乳化液。蓄能器的作用就是在顶梁9接顶前提供小压力，大流量的乳化液，顶梁9接顶以后再通过泵站1提供大压力，小流量的乳化液，直至无杆腔24内的压力达到初撑力的要求即可，这样就不需要有大额定压力，大额定流量流量的泵站1，因此极大地减小了泵站1所需要提供的功率，即使体积较小的泵站1也可以满足使用，减小了泵站1的所占用的空间，便于安装泵站1。

根据本发明实施例的液压系统设置有蓄能器，通过泵站在空闲时间为蓄能器蓄能，在液压支架工作时泵站和蓄能器同时给液压立柱提供流量，从而有效提高液压支架的升架速度，减小了所需的泵站功率，进而减小了所需泵站的体积，便于安装泵站和蓄能器，因为采用分布式供液，无长距离回程管路的压力损失，所以降架速度也能大幅度加快，从而可以大大缩短液压支架的整个移架过程所需的时间，提高了移架效率。

在一些实施例中，主阀体3为三位四通阀，其具有三个工作位置，分别为第一位置、第二位置和第三位置，主阀体3在第一位置、第二位置和第三位置之间可以改变。

在第一位置时，第一工作油口与出油口连通，第二工作油口与油箱5连通，此时液压立柱处于降柱状态；在第二位置时，第一工作油口和第二工作油口均与油箱5连通，此时液压立柱处于静止状态；在第三位置时，第一工作油口与油箱5连通，第二工作油口与出油口连通，此时液压立柱处于升柱状态。

在一些实施例中，液压立柱包括第一液压立柱21和第二液压立柱22，即每个液压支架具有两个液压立柱，由此，可以保证顶梁9的稳定性。

第一液压立柱21的有杆腔23和第二液压立柱22的有杆腔23均与第一工作油口连通，第一液压立柱21的无杆腔24和第二液压立柱22的无杆腔24均与第二工作油口连通，可以理解的是，第一液压立柱21与第二液压立柱22并联设置，且第一液压立柱21和第二液压立柱22需要同步进行升柱或降柱。

对应地，蓄能器包括第一蓄能器41和第二蓄能器42，第一蓄能器41和第二蓄能器42均与主阀体3和出油口连通。即，第一蓄能器41和第二蓄能器42并联设置，第一蓄能器41和第二蓄能器42可同时给液压立柱功能，从而保证可以提供足够的油液供两个液压立柱升柱。

在一些实施例中，液压系统还包括第一卸荷阀73和第二卸荷阀74，第一卸荷阀73的进口与出油口连通，第一卸荷阀73的出口与第一蓄能器41连通，第二卸荷阀74的进口与出油口连通，第二卸荷阀74的出口与第二蓄能器42连通，在升柱过程中，泵站1和蓄能器同时向无杆腔24供油，此时第一卸荷阀73和第二卸荷阀74的压力应高于系统的工作压力，以保证泵站1和蓄能器的流量全部供给无杆腔24，顶板接顶以后，蓄能器不再提供流量，此时只需泵站1提供少部分流量，直到无杆腔24的压力达到初撑力。

液压系统还包括第一液控单向阀61和第二液控单向阀62，第一液控单向阀61设在第一液压立柱21的无杆腔24与第二工作油口的连接管45路上，以防止第一液压立柱21的无杆腔24内的乳化液倒流，且第一液控单向阀61的控制油口与第一液压立柱21的有杆腔23连通，第二液控单向阀62设在第二液压立柱22的无杆腔24与第二工作油口的连接管45路上，以防止第二液压立柱22的无杆腔24内的乳化液倒流，且第二液控单向阀62的控制油口与第二液压立柱22的有杆腔23连通。

支架的移架动作顺序是降架、拉架、升架和推溜。降架时蓄能器已经是蓄满液的状态，此时主阀体3处于第一位置，泵站1和蓄能器一起给两个液压立柱的有杆腔23供液，此时第一液控单向阀61和第二液控单向阀62反向打开，两个液压立柱的无杆腔24回液，乳化液体通过主阀体3回流至油箱5，因为降柱时无长距离回流管路产生的背压，充满能量的蓄能器也能给有杆腔23提供部分动力，加上采用大流量的液控单向阀，所以立柱降柱的速度大大提高，降柱时间会比传统的降柱工作方式所需要的时间少。

降柱动作完成后，开始升架，主阀体3处于第三位置，泵站1和蓄能器同时向无杆腔24供油，此时第一卸荷阀73和第二卸荷阀74的压力应高于系统的工作压力，以保证泵站1和蓄能器的流量全部供给立柱下腔，顶板接顶以后，蓄能器不再提供流量，此时只需泵站1提供少部分流量，直到无杆腔24的压力达到初撑力，随后主阀体3改变至中位，第一液控单向阀61和第二液控单向阀62锁住无杆腔24的压力。

在一些实施例中，液压系统还包括第一单向阀63和第二单向阀64，第一单向阀63设在第一蓄能器41与出油口之间的连接管45路上，第二单向阀64设在第二蓄能器42与出油口之间的连接管45路上，第一单向阀63和第二单向阀64用于防止乳化液倒流至泵站1。

除此之外，液压系统还包括第一安全阀71和第二安全阀72，第一安全阀71接在第一液控单向阀61与第一液压立柱21的无杆腔24之间的管路上，第二安全阀72接在第二液控单向阀62与第二液压立柱22的无杆腔24之间的管路上。液压立柱的工作阻力由第一安全阀71和第二安全阀72进行调定，第一安全阀71和第二安全阀72还起到限压保护的作用，从而保证液压系统的正常运行。

液压系统还包括第一换向阀65和第二换向阀66，第一换向阀和第二换向阀均为二位二通阀，第一换向阀65设在第一蓄能器41与出油口之间的连接管路上，第二换向阀66设在第二蓄能器42与出油口之间的管路上。

当顶梁9接顶以后，蓄能器不再提供流量，第一换向阀65和第二换向阀66关闭，避免此时的泵站1流量流入蓄能器，当支架动作完成后，第一换向阀65和第二换向阀66打开，泵站1给蓄能器蓄能。

液压系统还包括过滤器75，所述过滤器75设在油箱5与泵站1进油口之间的管路上，过滤器75用于过滤掉进入泵站1中油液的杂质，维护油液清洁,保证液压系统正常运行。

根据本发明另一方面实施例的液压支架包括上述任一实施例所述的液压系统。如图5所示，在300米长的采煤工作面中，需要设置大约200个液压支架，每个液压支架具有一个泵站1。

此外，如图2所示，根据本发明实施例的液压支架还包括底座8、顶梁9和推移缸10，顶梁9用于支撑顶板，液压立柱的下端与底座8相连，液压立柱的上端与顶梁9相连，液压立柱升柱带动顶梁9上升，此过程为液压支架的升架过程，液压立柱下降带动顶梁9下降，此过程为液压支架的降架过程。

推移缸10的一端与底座8铰接，降架过程中，顶梁9脱离顶板的同时，推移缸10开始工作，拉架动作同步进行，在升柱时立柱接顶之前，拉架动作完成。推移缸10可以为电缸，也可以为液压缸，且优选为电缸，电缸具有速度快和控制精确等优点。

需要说明的是，拉架动作需要在顶梁9接顶之前完成，这样拉架的时间和降架、升架的时间会有部分的重叠，从而进一步减少整个移架所需的时间。当主阀体3处于第二位置时时，推移缸10开始推溜动作，泵站1可以利用支架下一次动作之前的这一段时间完成给蓄能器的蓄能，储存的能量供下一次动作时使用。

可选地，蓄能器设在底座8的上表面上，第一蓄能器41对应第一液压立柱21设置，第二蓄能器42对应第二液压立柱22设置。

可选地，泵站1和油箱5集成在刮板机上，随着刮板机一起向前推进，如此设置，可以节省液压支架的空间，便于安装第一蓄能器41和第二蓄能器42。

所述液压支架还包括掩护梁11、第一连杆12、第二连杆13，掩护用于保护液压支架，防止落下的矸石对液压支架造成的损坏。掩护梁11第一端与顶梁9的一端铰接，掩护梁11的第二端与第一连杆12的第一端铰接，第一连杆12的第二端与底座8的一端铰接，第二连杆13的第一端与底座8铰接，第二连杆13的第二端与掩护梁11的中部铰接。掩护梁11、第一连杆12、底座88和第二连杆13依次相连形成四连杆机构，通过优化四连杆机构铰接点的位置，可以保证掩护梁11前端的运动轨迹为一条垂直的直线，从而避免掩护梁11对顶梁9的正常升降造成影响。

进一步地，液压支架还包括调平衡缸14，调平衡缸14的一端与顶梁9铰接，调平衡缸14的另一端与掩护梁11铰接，调平衡缸14用于保证顶板的水平状态，同样地，调平衡缸14可以为电缸或者液压缸，且优选为电缸，由于电缸具有响应快和移动距离精确的优点，最大限度上保证了顶板始终处于水平状态，提高了液压支架的可靠性。

在一些实施例中，蓄能器为一体式蓄能器或分体式蓄能器，分体式蓄能器为高压活塞式蓄能器，具体地，如图3和图4所示，分体式蓄能器包括本体43、连接管45和气体容腔44，本体43为圆柱形结构，并通过安装架46可拆卸地设在底座8的上表面上，气体容腔44设在第二连杆13内，且第二连杆13上设有与气体容腔44连通的孔，连接管45的一端与本体43相连，连接管45的另一端通过第二连杆13上的孔与气体容腔44连通。

可以理解的是，本申请采用分体式的蓄能器，并且将蓄能器的气体容腔44转移至液压支架自身结构的内部，从而减小蓄能器的整体体积，使其可以更容易安装在液压支架有限的空间内，提高了液压支架的空间利用率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种液压系统，其特征在于，包括：

油箱；

泵站，所述泵站具有进油口和出油口，所述进油口与所述油箱连通；

液压立柱，所述液压立柱包括相互连通的有杆腔和无杆腔；

主阀体，所述主阀体分别与所述出油口和所述油箱连通，所述主阀体包括第一工作油口和第二工作油口，所述第一工作油口与所述有杆腔连通，所述第二工作油口与所述无杆腔连通；

蓄能器，所述蓄能器分别与所述出油口和所述主阀体连通。

2.根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述主阀体为三位四通阀，所述主阀体在第一位置、第二位置和第三位置之间可以改变；

在所述第一位置，所述第一工作油口与所述出油口连通，所述第二工作油口与所述油箱连通；

在所述第二位置，所述第一工作油口和所述第二工作油口均与所述油箱连通；

在所述第三位置，所述第一工作油口与所述油箱连通，所述第二工作油口与所述出油口连通。

3.根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述液压立柱包括第一液压立柱和第二液压立柱，所述第一液压立柱的所述有杆腔和所述第二液压立柱的有杆腔均与所述第一工作油口连通，所述第一液压立柱的所述无杆腔和所述第二液压立柱的无杆腔均与所述第二工作油口连通。

4.根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述蓄能器包括第一蓄能器和第二蓄能器，所述第一蓄能器和所述第二蓄能器均与所述主阀体和所述出油口连通。

5.根据权利要求4所述的液压系统，其特征在于，还包括第一卸荷阀和第二卸荷阀，所述第一卸荷阀的进口与所述出油口连通，所述第一卸荷阀的出口与所述第一蓄能器连通，所述第二卸荷阀的进口与所述出油口连通，所述第二卸荷阀的出口与所述第二蓄能器连通。

6.根据权利要求3所述的液压系统，其特征在于，还包括第一液控单向阀和第二液控单向阀，所述第一液控单向阀设在所述第一液压立柱的无杆腔与所述第二工作油口的连接管路上，且所述第一液控单向阀的控制油口与所述第一液压立柱的有杆腔连通，所述第二液控单向阀设在所述第二液压立柱的无杆腔与所述第二工作油口的连接管路上，且所述第二液控单向阀的控制油口与所述第二液压立柱的有杆腔连通。

7.根据权利要求5所述的液压系统，其特征在于，还包括第一单向阀和第二单向阀，所述第一单向阀设在所述第一蓄能器与所述出油口之间的连接管路上，以防止乳化液倒流至所述泵站；

所述第二单向阀设在所述第二蓄能器与所述出油口之间的连接管路上，以防止乳化液倒流至所述泵站。

8.一种液压支架，其特征在于，包括根据权利要求1-6中任一项所述的液压系统，所述液压支架还包括底座、顶梁和推移缸，所述液压立柱的下端与所述底座相连，所述液压立柱的上端与所述顶梁相连，所述蓄能器设在所述底座的上表面上，所述泵站设在所述底座的上表面或刮板机上，所述推移缸的一端与所述底座铰接。

9.根据权利要求8所述的液压支架，其特征在于，还包括掩护梁、第一连杆、第二连杆和调平衡缸，所述掩护梁的第一端与所述顶梁的一端铰接，所述掩护梁的第二端与所述第一连杆的第一端铰接，所述第一连杆的第二端与所述底座的一端铰接，所述第二连杆的第一端与所述底座铰接，所述第二连杆的第二端与所述掩护梁的中部铰接，所述调平衡缸的一端与所述顶梁铰接，所述调平衡缸的另一端与所述掩护梁铰接。

10.根据权利要求9所述的液压支架，其特征在于，所述蓄能器为一体式蓄能器或分体式蓄能器，所述分体式蓄能器包括本体、连接管和气体容腔，所述本体设在所述底座的上表面上，所述气体容腔设在所述第二连杆内，所述连接管的一端与所述本体相连，所述连接管的另一端与所述气体容腔连通。

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