CN113233324A - 桁架式大梁的制作方法、桁架式大梁以及伸缩式岸桥 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种桁架式大梁的制作方法、桁架式大梁以及伸缩式岸桥。桁架式大梁的制作方法包括弦杆成型步骤，其中，弦杆成型步骤包括下述子步骤：制作多根弦杆子段，其中，各根弦杆子段均为直线段；沿弦杆子段长度方向依次焊接各根弦杆子段，以形成整根弦杆；在形成整根的弦杆上施加外力，以按照预设的拱度曲线弯曲弦杆。本申请中，弦杆子段以及整根弦杆首先成型为直线段；之后，再通过外力将直线状的弦杆顶推为预设拱度，从而可以使弦杆成型为平滑的弧线。不仅可以省去后期的火工校正工作，也可以保证桁架式大梁的成型质量，满足桁架式大梁的使用要求。

Description

桁架式大梁的制作方法、桁架式大梁以及伸缩式岸桥

技术领域

本申请涉及钢结构制造技术领域，尤其涉及一种桁架式大梁的制作方法、桁架式大梁以及伸缩式岸桥。

背景技术

随着全球贸易不断的发展，集装箱船的尺寸也在不断的加大。岸桥(也称“岸边集装箱起重机”)作为港口上用于装卸集装箱的重要设备，也随之向大型化发展。例如，岸桥的整机高度、轨距、前伸距、后伸距等均在不断增加，以更好地适应市场需求。

对于一些港口，其周围有机场等公共设施，这些公共设施对周边的建筑物、大型设备 (例如，岸桥)等有限高要求。为了满足这些公共设施的限高要求，伸缩式岸桥应运而生。不同于其他类型的岸桥(例如，俯仰式岸桥)，伸缩式岸桥的主梁不会产生竖直平面的俯仰运动，因此，伸缩式岸桥相对于其他形式的岸桥具有较小的高度，从而可以满足上述公共设施的限高要求(因而，伸缩式岸桥又称“低姿态伸缩式岸桥”)。

为提高伸缩式岸桥工作的安全性，在主梁制作成型时，需要具有一定的上翘拱度(该拱度由设计阶段确定)。换句话说，在主梁制作成型时，主梁的形状应符合预设的拱度曲线。现有的制造工艺中，难以保证主梁最终成型为一条平滑的弧线。

发明内容

本申请实施方式用于解决上述技术问题。

第一方面，本申请实施方式提供一种桁架式大梁的制作方法，桁架式大梁包括多根弦杆，制作方法包括用于制作多根弦杆中任意一根弦杆的弦杆成型步骤，其中，弦杆成型步骤包括下述子步骤：制作多根弦杆子段，其中，各根弦杆子段均为直线段；沿弦杆子段长度方向依次焊接各根弦杆子段，以形成整根弦杆；在形成整根的弦杆上施加外力，以按照预设的拱度曲线弯曲弦杆。

根据本申请实施方式，弦杆子段以及整根弦杆首先成型为直线段；之后，再通过外力将直线状的弦杆顶推为预设拱度，从而可以使弦杆成型为平滑的弧线。相较于现有技术，本申请实施例提供的弦杆成型方法，可以省去后期的火工校正工作，也可以保证桁架式大梁的成型质量，满足桁架式大梁的使用要求。

在一些实施方式中，拱度曲线为平面曲线，且拱度曲线所在平面平行于弦杆的纵截面；其中，在桁架式大梁的成型状态下，弦杆的纵截面为竖直平面。

在一些实施方式中，拱度曲线为圆弧线。

在一些实施方式中，在弦杆上施加外力，具体为：在弦杆的多个点上施加外力，多个点在弦杆的长度方向上间隔分布。

在一些实施方式中，桁架式大梁为伸缩式岸桥的主梁。

在一些实施方式中，多根弦杆包括第一上弦杆、第一下弦杆、第二上弦杆以及第二下弦杆；桁架式大梁包括位于第一竖直平面内的第一桁架片、位于第二竖直平面内的第二桁架片以及用于连接第一桁架片和第二桁架片的中间腹杆，其中，第一桁架片包括沿竖直方向间隔设置的第一上弦杆、第一下弦杆以及连接第一上弦杆和第一下弦杆的第一腹杆，第二桁架片包括沿竖直方向间隔设置的第二上弦杆、第二下弦杆以及连接第二上弦杆和第二下弦杆的第二腹杆；在弦杆成型步骤之后，桁架式大梁的制作方法进一步包括：桁架片成型步骤，通过第一腹杆连接第一上弦杆和第一下弦杆，以形成第一桁架片；通过第二腹杆连接第二上弦杆和第二下弦杆，以形成第二桁架片；大梁成型步骤，通过中间腹杆连接第一桁架片和第二桁架片，以形成桁架式大梁。

在一些实施方式中，其中，在弦杆上施加外力，包括：当弦杆被放置于设定姿态时，在弦杆上施加外力，其中，设定姿态使得弦杆的纵截面为水平面，外力为水平力。

在一些实施方式中，桁架片成型步骤，包括：腹杆焊接步骤，当各弦杆位于设定姿态时，通过第一腹杆连接第一上弦杆和第一下弦杆，通过第二腹杆连接第二上弦杆和第二下弦杆，以使得第一桁架片和第二桁架片均形成于水平平面内；桁架片翻身步骤，将第一桁架片由水平平面翻转至竖直平面，以及，将第二桁架片由水平平面翻转至竖直平面。

第二方面，本申请实施方式提供了一种桁架式大梁，通过本申请第一方面任一实施方式提供的制作方法制作而成。

第三方面，本申请实施方式提供了一种伸缩式岸桥，包括第二方面任一实施方式提供的桁架式大梁。

附图说明

图1示出了本申请实施例提供的伸缩式岸桥的结构示意图；

图2a和图2b示出了本申请实施例提供的桁架式大梁的结构示意图；

图3示出了本申请实施例提供的陆侧支撑结构的示意图；

图4示出了本申请实施例提供的海侧支撑结构的示意图；

图5示出了本申请实施例提供的主梁结构的受力状态示意图；

图6示出了本申请实施例提供的拱度曲线示意图；

图7a～图7c示出了本申请实施例提供的弦杆成型方法示意图；

图8示出了本申请实施例提供的外力施加方法示意图；

图9示出了本申请实施例提供的桁架片翻身方法示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本申请的其他优点及功效。虽然本申请的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本申请的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本申请的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本申请也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本申请的重点，有些具体细节将在描述中被省略。

图1示出了伸缩式岸桥1(以下简称“岸桥1”)在的示例性结构图。伸缩式岸桥1包括主梁10，以及可沿主梁10的长度方向(图1所示X方向)往返运行的吊装小车20。吊装小车20在往返运行的过程中，可以将集装箱2从海上(例如，集装箱2船上)吊装到陆上(例如，集卡上)，或者将集装箱2从陆上吊装到海上，以实现岸桥1的集装箱装卸功能。本文中，将岸桥1朝向海上的一侧称为海侧，朝向陆地的一侧(即与海侧相反的一侧)称为陆侧。

图2a和图2b示出了主梁10的结构示意图。其中，图2a为主梁10的主视图，图2b 为主梁10的横截面图(图2a的A-A截面图)。参考图2a和图2b，主梁10为四边形的桁架式结构(因此又称“桁架式大梁”)，包括桁架片11(作为第一桁架片)，桁架片12(作为第二桁架片)以及用于连接桁架片11和桁架片12的腹杆13(作为中间腹杆)。

桁架片11包括沿竖直方向间隔设置的上弦杆11a(作为第一上弦杆)、下弦杆11b(作为第一下弦杆)以及连接上弦杆11a和下弦杆11b的腹杆11c(作为第一腹杆)；桁架片 12包括沿竖直方向间隔设置的上弦杆12a(作为第二上弦杆)、下弦杆12b(作为第二下弦杆)以及连接上弦杆12a和下弦杆12b的腹杆12c(作为第二腹杆)。

桁架片11和桁架片12沿水平方向间隔设置，在竖直方向上彼此对齐，因此，从主梁10的横截面图看(即从图2b看)，4根弦杆(包括上弦杆11a、下弦杆11b、上弦杆12a、下弦杆12b)位于矩形10a的4个顶点上。桁架片11和桁架片12之间的间距为W，上弦杆11a与下弦杆11b(或者上弦杆12a与下弦杆12b)之间的间距为H。

本申请实施例对各弦杆的截面形状不作限定。例如，弦杆的截面形状可以是工字形、 H形、方形、圆形、三角形、不规则形状等。另外，各弦杆的截面形状可以相同，也可以不同。

本实施例中，主梁10为四边形的桁架式大梁(即主梁10的四根弦杆位于矩形的四个顶点上)，但本申请不限于此。在其他实施例中，主梁可以为其他形式的桁架式大梁，例如，横截面为三角形的桁架式大梁(即主梁包括三根弦杆，三根弦杆位于三角形的三个顶点上)。

参考图1，岸桥1还包括门框结构40，门框结构40可以为岸桥1的主梁10提供沿竖直方向的支撑。具体地，门框结构40上安装有陆侧支撑结构50(作为主梁10的第一支撑点P1)和海侧支撑结构60(作为主梁10的第二支撑点P2)，陆侧支撑结构50和海侧支撑结构60沿主梁10的长度方向(图1所示X方向)间隔分布，分别对主梁10提供沿竖直方向的第一支撑和第二支撑。

图3为图1的B-B截面图，其示出了陆侧支撑结构50的具体细节。参考图3，陆侧支撑结构50包括陆侧上横梁51和陆侧悬挂结构52，其中，陆侧上横梁51固定于门框结构 40上，陆侧悬挂结构52位于陆侧上横梁51的下方，并固定于门框结构40上。陆侧上横梁51上安装有压轮53，陆侧悬挂结构52上安装有支撑轮54。

主梁10设于压轮53和支撑轮54之间，具体地，主梁10的上弦杆11a、12a与压轮 53接触，主梁10的下弦杆11b、12b与支撑轮54接触，这样，压轮53和支撑轮54可实现对主梁10提供导向和支撑作用。例如，支撑轮54可在竖直方向为主梁10提供支撑(即，实现上文所述的“第一支撑”)。

图4为图1的C-C截面图，其示出了海侧支撑结构60的具体细节。参考图4，海侧支撑结构60包括海侧上横梁61和海侧悬挂结构62。海侧上横梁61固定于门框结构40上，海侧悬挂结构62悬挂于海侧上横梁61的下方。另外，与海侧悬挂结构52相似，海侧上横梁61上安装有压轮63，海侧悬挂结构62上安装有支撑轮64。

主梁10设于压轮63和支撑轮64之间，设置方式与陆侧支撑结构50类似，不作赘述。可以理解，支撑轮64也可在竖直方向为主梁10提供支撑(即，实现上文所述的“第二支撑”)。

结合参考图1～图4，主梁10在陆侧压轮53、支撑轮54，海侧压轮63、支撑轮64的导向作用下，可实现相对于门框结构40的伸缩运动。这里，伸缩运动为主梁10沿其长度方向(图1、图2a所示X方向)相对于门框结构40的运动。可以理解，当主梁10相对门框结构40伸缩至不同的位置时，主梁10具有不同的外伸距(主梁10伸出门框结构40的距离)，从而可使岸桥1与不同的船型相匹配。例如，较大的外伸距可匹配具有较大船体宽度的集装箱船。

图1示出了主梁10的最大外伸距状态。当主梁10位于最大外伸距状态时，吊装小车2可以运行至距离岸桥1的海侧轨道(通常也为海侧支撑结构60的支撑中心)最远的位置，此时，吊装小车2的吊钩与岸桥1的海侧轨道之间的距离为L。一般地，该距离L是设计人员根据岸桥1的工作要求(例如，岸桥1可以适配的最大船宽)确定的。

图5示出了主梁10处于最大外伸距状态时的受力状态简图。参考图5，实线M为主梁10的纵轴线，虚线N为水平参考线。P1为主梁10的第一支撑点(陆侧支撑结构50形成的支撑点)，P2为主梁10的第二支撑点(海侧支撑结构60形成的支撑点)。G为主梁 10的自重。F为作用于主梁10的最大设计吊载，最大设计吊载F的作用点距离第二支撑点P2的距离为L。D为主梁10在最大设计吊载F和主梁10自重G的作用下的位移(最大设计吊载F作用处的位移)。

从图5可以看出，主梁10在吊载的作用下，其悬臂端(图5所示最右端)会产生向下的位移。如果主梁10的初始成型状态为直线状态(如图5所示的虚线N的状态)，该位移会使主梁10产生向下的弯曲挠度，这不利于岸桥1的工作安全性。例如，在岸桥1的工作过程中，在工作载荷(例如，吊载)的反复作用下，主梁10的下挠程度会不断增加，引起主梁10的失稳风险。

因此，在设计阶段，会为主梁10设计一定的上翘拱度，以抵消主梁10悬臂端的向下位移。换句话说，通过为主梁10设计上翘拱度，使得岸桥在工作过程中，主梁10的悬臂端不会产生向下弯曲的挠度，以提高岸桥工作的安全性。

图6示出了本申请实施例提供的拱度曲线S(用于提供主梁10的上翘拱度)。参考图6，拱度曲线S为平面曲线(即拱度曲线S上的各点位于同一平面内)。具体地，拱度曲线 S为由参考点S1(作为第一参考点)、参考点S2(作为第二参考点)、参考点S3(作为第三参考点)三点确定的圆弧线。当拱度曲线S为圆弧线时，可以使主梁10上各点的变形连续，有利于改善主梁10的内部应力状态。

其中，参考点S1与第一支撑点P1的位置相对应，参考点S2与第二支撑点P2的位置相对应，即，参考点S1与参考点S2之间的距离等于第一支撑点P1和第二支撑点P2之间的距离。在由参考点S1和参考点S2确定的第一方向(图6所示X1向)上，参考点S3 与参考点S2的距离等于L；在与第一方向相垂直的第二方向(图6所示Y1向)上，参考点S3与参考点S2的距离等于D。

在主梁10的制作过程中，按照图6所示的拱度曲线S对主梁10进行制作。这样，成型后的主梁10的纵轴线按照拱度曲线S延伸，可具有图6所示的上翘拱度，有利于提高岸桥1的工作安全性。

通常地，在主梁10的制作过程中，先对各根弦杆进行制作；之后，通过腹杆连接各根弦杆，以最终形成主梁10。下文中，以弦杆A为例，说明弦杆的制作过程。需要说明的是，弦杆A可以为上弦杆11a、下弦杆11b、上弦杆12a、下弦杆12b中的任意一根弦杆。

通常地，弦杆A是分多段制作的，本文将每段弦杆分段称作“弦杆子段”。在弦杆子段制作完成后，再将多根弦杆子段拼接成整根弦杆。现有技术中，为了按照预设的拱度曲线制作主梁10，在各弦杆子段的制作过程中，需要将弦杆子段预弯为与拱度曲线相匹配的形状，即各弦杆子段的纵轴线均为与拱度曲线相匹配的曲线。之后，依次焊接各根弦杆子段。在焊接过程中，受到焊接变形的影响，最终无法保证弦杆的整体拱度为一条平滑的弧线。在该情况下，需要在后期对桁架式大梁进行大量的火工校正，以纠正焊接变形引起的形状偏差；或者，需要对桁架式大梁进行降级使用。

另外，受到焊接变形的影响，各弦杆的弧度曲线是事先无法确定的，因而，用于连接各弦杆的腹杆(包括腹杆11c、腹杆12c和腹杆13)的长度也是事先无法确定的。因此，在形成桁架片11、12以及整根主梁1的过程中，需要按照各根弦杆的实际拱度逐根调整各根腹杆的长度，影响制作效率。

本申请实施例用于提供一种桁架式大梁的制作方法，用于解决现有技术中的上述问题。本申请实施例中，以伸缩式岸桥的主梁10作为桁架式大梁的示例，但本申请不限于此，在其他实施例中，桁架式大梁也可以作为龙门起重机、桥梁等的主梁结构。

本申请实施例提供的桁架式大梁的制作方法，具体包括以下步骤：

S10：弦杆制作步骤。以弦杆A的制作过程为例进行说明，其中，弦杆A可以为上弦杆11a、下弦杆11b、上弦杆12a、下弦杆12b中的任意一根弦杆。弦杆制作步骤S10具体包括下述子步骤：

S11：制作多根弦杆子段。参考图7a，本实施例中，弦杆A由4段弦杆子段组成，4 段弦杆子段分为为弦杆子段A1、A2、A3、A4。在其他实施例中，弦杆A包括的弦杆子段可以为其他数量，例如，3段，6段等，本申请不作限定。

参考图7a，各根弦杆子段均为直线段，换句话说，各根弦杆子段的纵轴线均为直线。相较于现有技术中弦杆子段为曲线段的情况，本实施例可以简化弦杆子段的制作工艺。另外，本申请实施例对弦杆的截面形状不作限定。例如，弦杆的截面形状可以是工字形、H形、方形、圆形等形状。

S12：参考图7b，沿各弦杆子段长度方向(图7b所示X方向)依次焊接各根弦杆子段，以形成整根弦杆A。即，将弦杆子段A1、A2、A3、A4依次首尾相接，以形成整根弦杆A。

由于各根弦杆子段均为直线段，这样，可以方便地将多根弦杆子段焊接称为呈直线状的整根弦杆A，相对于现有技术，可以节省后期的大量火工校正工作，同时也有利于保证弦杆A的成型质量，满足使用要求。

P13：在形成整根的弦杆A上施加外力，以按照预设的拱度曲线(例如，图6所示的拱度曲线S)来弯曲弦杆A。

图7c示例性地示出了外力的施力点的示意图。参考图7c，沿弦杆A的长度方向(图7c所示X方向)，间隔地布置有多个施力点E。通过在各个施力点E上施加外力，以按照拱度曲线S来弯曲弦杆A。通过分布式地布置施力点E，可以减小各个施力点E上的载荷。

图8以弦杆11a和弦杆11b为例，示出了在弦杆上施加外力的具体方式。在弦杆12a、12b上施加外力的方法可以参考弦杆11a、11b，不作赘述。

参考图8，弦杆11a和弦杆11b被放置在地面胎架3上。其中，弦杆11a和弦杆11b 被放置于预设姿态，该预设姿态使得弦杆11a、弦杆11b的纵截面(图8虚线P1所示平面) 为水平面。由于在主梁10的成型状态下(图2a～图2b所示状态)，各弦杆的纵截面均为竖直面，因此，图8中弦杆11a、弦杆11b的姿态可以理解为相对于成型状态翻转90°的状态。在该设定状态下，通过在各施力点E上施加水平力，即可使弦杆成型为预设拱度。另外，图8中，弦杆11a和弦杆11b的间距等于成型状态下的间距(即图2b中的间距H)，这样，在后续的桁架片11的成型步骤(下文步骤S20)中，无需再调节弦杆11a和弦杆11b 的间距，从而可以节省工艺流程。

具体地，地面胎架3上还设有千斤顶4a和4b。千斤顶4a用于顶推弦杆11a，以在弦杆11a的施力点E上施加外力；千斤顶4b用于顶推弦杆11b；以在弦杆11b的施力点E上施加外力。

本实施例中，在弦杆11a、11b与地面胎架3的接触面上涂抹润滑油(例如，黄油)，从而可以减小弦杆11a、11b与地面胎架3之间的摩擦力，从而减小千斤顶4a、4b的推力。在另一些实施例中，通过吊车(例如，钢结构制造车间中的行车)将弦杆11a、11b提升一定高度，使得弦杆11a、11b与地面胎架3脱离接触，这样，弦杆11a、11b与地面胎架3 之间不存在摩擦，也减小千斤顶4a、4b的推力。

以上通过步骤S11～S13示例性地介绍了本申请实施例提供的弦杆成型步骤S10。弦杆成型步骤S10中，弦杆子段以及整根弦杆首先成型为直线段；之后，再通过外力将直线状的弦杆顶推为预设拱度，从而可以使弦杆成型为平滑的弧线。相较于现有技术，本申请实施例提供的弦杆成型方法，可以省去后期的火工校正工作，也可以保证桁架式大梁的成型质量，满足桁架式大梁的使用要求。

在弦杆成型步骤S10之后，本实施例提供的桁架式大梁的制作方法还包括：

S20：桁架片成型步骤。下文以桁架片11的成型步骤为例进行介绍。桁架片成型步骤包括以下子步骤：

S21：腹杆焊接步骤。具体地，将弦杆11a、11b保持为图8所示姿态，并且在弦杆11a和11b之间焊接腹杆11c(相当于通过腹杆11c连接弦杆11a和弦杆11b)。在各根腹杆11c 均焊接完成后，即形成桁架片11。

S22：桁架片翻身步骤。可以理解，根据步骤S21制作的桁架片11位于水平平面内。参考图9，桁架片翻身步骤用于将桁架片11翻转90°，以将桁架片11翻转至竖直平面内。在桁架片翻身步骤完成后，弦杆11a位于弦杆11b的正上方。具体地，可以通过钢结构制造车间的行车将实现桁架片11的翻身动作。

桁架片12的成型方法可以参考桁架片11的成型方法，不作赘述。图9示出了桁架片11和桁架片12的成型状态。

S30：大梁成型步骤。在桁架片11、12成型之后，通过吊车调整两者的位置，是桁架片11与桁架片12之间的间距等于桁架式大梁的宽度W(宽度W的定义请参考图2b)。然后，在桁架片11和桁架片12之间焊接各根腹杆13(即通过腹杆13连接桁架片11和桁架片12)，即完成桁架式大梁的制作。

综上，本申请实施例中，在制作弦杆时，弦杆子段以及整根弦杆首先成型为直线段，之后，再通过外力将直线状的弦杆顶推为预设拱度，从而可以使弦杆成型为平滑的弧线，相较于现有技术可以省去后期的火工校正工作，也可以保证桁架式大梁的成型质量，满足桁架式大梁的使用要求。

另外，本申请实施例中，弦杆的拱度是通过外力顶推出来的。由于各外力是可控的(例如，千斤顶的推力是可以控制的)，因而，弦杆成型后的拱度曲线可以与预设的拱度曲线S 保持一致，这样，各根腹杆(包括腹杆11c、腹杆12c、腹杆13)的长度是可以事先确定的(等于理论设计长度)。这样，无需在桁架式大梁的实际制作过程中逐根调整各根腹杆的长度，从而可以提高桁架式大梁的制作效率。

本申请实施例还提供了一种桁架式大梁(例如，上文所述主梁10)，采用本申请实施例提供的制作方法(例如，步骤S10～S30所述的方法)进行制作。

本申请实施例还提供了一种伸缩式岸桥，包括本申请实施例提供的桁架式大梁(例如，上文所述主梁10)。

综上所述，本申请提供的上述实施例仅例示性说明本申请的原理及其功效，而非用于限制本申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本申请的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种桁架式大梁的制作方法，所述桁架式大梁包括多根弦杆，其特征在于，所述制作方法包括用于制作所述多根弦杆中任意一根弦杆的弦杆成型步骤，其中，所述弦杆成型步骤包括下述子步骤：

制作多根弦杆子段，其中，各根所述弦杆子段均为直线段；

沿所述弦杆子段长度方向依次焊接各根弦杆子段，以形成整根弦杆；

在形成整根的所述弦杆上施加外力，以按照预设的拱度曲线弯曲所述弦杆。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拱度曲线为平面曲线，且所述拱度曲线所在平面平行于所述弦杆的纵截面；其中，在所述桁架式大梁的成型状态下，所述弦杆的纵截面为竖直平面。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述拱度曲线为圆弧线。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述弦杆上施加外力，具体为：

在所述弦杆的多个点上施加外力，所述多个点在所述弦杆的长度方向上间隔分布。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述桁架式大梁为伸缩式岸桥的主梁。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述多根弦杆包括第一上弦杆、第一下弦杆、第二上弦杆以及第二下弦杆；

所述桁架式大梁包括位于第一竖直平面内的第一桁架片、位于第二竖直平面内的第二桁架片以及用于连接所述第一桁架片和所述第二桁架片的中间腹杆，其中，所述第一桁架片包括沿竖直方向间隔设置的所述第一上弦杆、所述第一下弦杆以及连接所述第一上弦杆和所述第一下弦杆的第一腹杆，所述第二桁架片包括沿竖直方向间隔设置的所述第二上弦杆、所述第二下弦杆以及连接所述第二上弦杆和所述第二下弦杆的第二腹杆；

其特征在于，在所述弦杆成型步骤之后，所述桁架式大梁的制作方法进一步包括：

桁架片成型步骤，通过所述第一腹杆连接所述第一上弦杆和所述第一下弦杆，以形成所述第一桁架片；通过所述第二腹杆连接所述第二上弦杆和所述第二下弦杆，以形成所述第二桁架片；

大梁成型步骤，通过所述中间腹杆连接所述第一桁架片和所述第二桁架片，以形成所述桁架式大梁。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，其中，在所述弦杆上施加外力，包括：

当所述弦杆被放置于设定姿态时，在所述弦杆上施加外力，其中，所述设定姿态使得所述弦杆的纵截面为水平面，所述外力为水平力。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述桁架片成型步骤，包括：

腹杆焊接步骤，当各所述弦杆位于所述设定姿态时，通过所述第一腹杆连接所述第一上弦杆和所述第一下弦杆，通过所述第二腹杆连接所述第二上弦杆和所述第二下弦杆，以使得所述第一桁架片和所述第二桁架片均形成于水平平面内；

桁架片翻身步骤，将所述第一桁架片由水平平面翻转至竖直平面，以及，将所述第二桁架片由水平平面翻转至竖直平面。

9.一种桁架式大梁，其特征在于，通过权利要求1～8任一所述的制作方法制作而成。

10.一种伸缩式岸桥，其特征在于，包括权利要求9所述的桁架式大梁。

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