CN103015728A - 箱形臂节、混凝土泵车臂架以及箱形臂节加工方法 - Google Patents

Abstract

箱形臂节，包括通过顶板（6）、底板（7）以及两侧的第一腹板（2）和第二腹板（5）围成的中空主体，其中，所述顶板（6）、底板（7）以及第一腹板（2）和第二腹板（5）中的至少一者上通过使得板材塑性变形而一体地形成有一个或多个中空的凸台部（4），各个所述凸台部（4）朝向所述箱形臂节的外侧凸出。此外，本发明还提供一种混凝土泵车臂架以及箱形臂节加工方法。本发明的箱形臂节独创性地通过塑性变形在其组成板件上形成中空的凸台部，其运用弯曲截面系数和承载梁有效宽度的原理，改变了本领域技术人员一直采用地增焊加强筋板等增加耗材和重量的方式，在改善箱形臂节结构强度和稳定性的同时，实现了箱形臂节的轻量化。

Description

箱形臂节、混凝土泵车臂架以及箱形臂节加工方法

技术领域

本发明涉及一种用于构成工程机械工作臂的臂节，具体地，涉及一种工程机械用承压式箱形臂节。进一步地，本发明还涉及一种通过所述箱形臂节依次铰接而成的混凝土泵车臂架。此外，本发明还涉及一种箱形臂节加工方法。

背景技术

混凝土泵车、起重机等工程机械设备上广泛采用箱形臂节，例如混凝土泵车臂架包括依次铰接的多节箱形臂节，桁架臂式起重机的伸缩臂可以包括依次可滑动套装的多节箱形臂节。这些箱形臂节除了由于应用于特定的工程机械具有

此处需要注意的是，本领域技术人员所称的“箱形臂节”，主要是指构成臂架的各节臂节主体部分的横截面呈封闭的箱形，但是并排斥该臂节的局部部分具有相应的安装结构，例如就用于混凝土泵车臂架的箱形臂节而言，其纵向两端一般形成有用于安装铰接销的铰接销孔等。另外，此处所述的“箱形”其并不严格局限于矩形或正方形，所谓“箱形臂节”属于本领域技术技术人员的通用技术术语。

以下以混凝土泵车臂架的箱形臂节为例来简略描述现有箱形臂节的结构，其它工程机械（例如起重机）的箱形臂节除了各自具有特定的安装结构之外，其箱形主体结构是基本类似的。

如上所述，混凝土泵车臂架通过多节箱形臂节依次铰接形成，现有工程机械用箱形臂节，其主要是以承压为主的薄壁箱形承载件，尽管在工作过程中其整体应力不大，但是一些局部位置抗弯强度偏小，工作稳定性不够。为了提高箱形臂节的工作稳定性和可靠性，传统方法是在箱形臂节需要的部位增加板材的厚度或在板材上增焊加强筋板，但是，其中增加板厚的方法，箱形臂节的结构自重增加较大，不但增加耗材，而且由于箱形臂节本身自重的增加会极大地增加了工程机械工作过程中需要驱动的负载，不利于节省能源；另外，采用在板材上焊接加强筋板的方法，虽然质量增加相对较小，但是加工成本会显著增加，加强筋板的焊接不但显著地增加加工作业时间，而且焊接操作困难。

具体地，参见图1至图5所示，所述箱形臂节的中空主体具有通过顶板6’、底板7’以及两侧的腹板2’围成的封闭横截面，典型地，用于混凝土泵车臂架的箱形臂节的纵向两端具有形成在两侧腹板2’上的铰接销孔1’，铰接销孔1’一般安装有铰接销，其主要用于各个箱形臂节依次铰接以形成混凝土泵车臂架，对此不再赘述。在混凝土泵车进行泵送作业过程中，臂架主要承受弯矩和压力载荷的共同作用，臂架的箱形臂节的箱形截面的破坏形式主要为折弯失效或截面变形失效（即所谓的“失稳失效”）。在局部部位的工作稳定性设计中，如上所述，为了提高其工作稳定系数采用的传统方法主要有两种：一是在相应的板材上增焊加劲筋板4’，二是增加相应板材的厚度，现有的箱形臂节上往往综合采用这两种方法。

参见图2和图3所示，例如在图1所示的箱形臂节的部位A，为了提高箱形臂节该A部位的工作稳定性，在相邻的隔板3’之间以及两侧腹板2’的内侧均焊接有加强筋板4’，增加了该部位A处的结构强度和刚度，从而能够提高该部位的工作稳定性和可靠性。

参见图4和图5所示，在图1所示的箱形臂节的部位B，为了提高箱形臂节在该B部位的工作稳定性，使得该部位的腹部加厚，即图5所示的腹板加厚部分5’，这增加了腹板抗弯刚度，从而提高了工作稳定性和可靠性。

上述现有技术的箱形臂节的主要缺点为：第一，采用加强筋板进行加强或增加板材厚度，均加大了箱形臂节的重量，对臂架的减重需求不利。第二，增加了焊接工作量，使得加工成本增大，不利于提高加工效率。第三，增加了对箱形臂节板材的损伤，由于传统方法需要在腹板上进行焊接，因此增加了对腹板的损伤，对臂架使用寿命不利。第四，材料性能未能得到充分利用，试验数据显示，对于混凝土泵车臂架等而言工作过程中整体应力较小，材料的承载性能未能得到充分发挥。

有鉴于现有技术的上述缺点，需要提供一种新型的箱形臂节。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种箱形臂节，该箱形臂节具有相对减小的重量，并能够显著改善结构强度，从而增强工作稳定性和可靠性。

进一步地，本发明所要解决的技术问题是提供一种混凝土泵车臂架，该混凝土泵车臂架具有相对减小的自重，并具有显著改善的结构强度，从而工作稳定性和可靠性相对优良。

此外，本发明所要解决的技术问题是提供一种箱形臂节加工方法，该箱形臂节加工方法工艺简单，操作容易，通过该加工方法加工的箱形臂节具有相对减小的自重，并具有相对较好的工作稳定性和可靠性。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种箱形臂节，包括通过顶板、底板以及两侧的第一腹板和第二腹板围成的中空主体，其中，所述顶板、底板以及第一腹板和第二腹板中的至少一者上通过使得板材塑性变形而一体地形成有一个或多个中空的凸台部，各个所述凸台部朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

优选地，所述顶板、底板以及第一腹板和第二腹板上分别形成有一个或多个所述凸台部。

更具优选性地，所述第一腹板和第二腹板上分别对称地形成有一个或多个所述凸台部。

典型地，各个所述凸台部通过冷冲压工艺形成。

优选地，各个所述凸台部沿所述箱形臂节的纵向方向延伸。

具体地，所述顶板、底板以及第一腹板和第二腹板中的任一个上的多个所述凸台部沿所述箱形臂节的纵向方向相互间隔。

具体选择地，所述箱形臂节为用于混凝土泵车臂架的箱形臂节。

在上述技术方案的基础上，本发明提供一种混凝土泵车臂架，包括至少一节箱形臂节，其中，各个所述箱形臂节为上述的用于混凝土泵车臂架的箱形臂节。

与本发明箱形臂节的技术方案相对应，本发明还提供一种箱形臂节加工方法，其中，该箱形臂节加工方法包括如下步骤：凸台部成形步骤：在用于围成箱形臂节的顶板、底板、第一腹板和第二腹板中的至少一者上通过使得板材发生塑性变形而一体地形成一个或多个中空的凸台部；连接步骤：连接所述顶板、底板以及第一腹板和第二腹板，以形成具有封闭横截面的箱形臂节，并使得各个所述凸台部朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

典型地，在所述凸台部成形步骤中，通过冷冲压工艺在所述顶板、底板、第一腹板和第二腹板中的至少一者上一体地形成一个或多个所述凸台部。

优选地，在所述凸台部成形步骤中，在所述顶板、底板、第一腹板和第二腹板上分别形成一个或多个所述凸台部。

更优选地，在所述凸台部成形步骤中，在所述第一腹板和第二腹板上分别对称地形成一个或多个所述凸台部。

通过上述技术方案，本发明的箱形臂节独创性地通过塑性变形在其组成板件上形成凸台部，其运用弯曲截面系数和承载梁有效宽度的原理，改变了本领域技术人员一直采用地一味地增加加强板等极度增加材料和重量的方式，在增加箱形臂节结构强度的同时，实现了箱形臂节的轻量化。尤其是，在优选实施方式下，本发明的箱形臂节通过在两侧的第一腹板和第二腹板对称地形成凸台部，其除了具有上述增大箱形臂节横截面面积所带来的技术效果之外，由于第一腹板和第二腹板形成为箱形臂节的两侧腹板，而腹板是主要的承压部分，当两侧的腹板具有朝向箱形臂节外侧凸出的凸台部时，使得箱形臂节的承载有效宽度减小，而实际宽度显著增加，这显著增强了箱形臂节的承压能力，相对有效地避免了失稳失效现象，大大提高了箱形臂节的工作可靠性和稳定性。而且，通过塑性变形成形的凸台部也有效地保证了箱形臂节各个组成板件的结构一体性。这种结构改进对于混凝土泵车等工程机械领域而言，属于一种突破技术瓶颈的技术突破，使得箱形臂节在不显著增加重量和加工成本的情形下，实现了结构强度和工作可靠性的有效增强，同时在工程机械的工作中，由于各个箱形臂节重量的减少，将极大地节省消耗的能源。

有关本发明的其它特征以及加工方法优点，将在随后的具体实施方式部分更加详细地说明。

附图说明

下列附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式一起用于解释本发明，但本发明的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式。在附图中：

图1是现有技术的用于混凝土泵车臂架的箱形臂节的纵向剖视示意图，其中由于箱形臂节纵向尺寸较大，为了使得图面清楚省略了相关的剖面线。

图2是图1中A部位的局部放大图。

图3是现有技术的箱形臂节沿图1中的C-C线剖切的局部剖视图。

图4是图2中B部位的局部放大图。

图5是现有技术的箱形臂节沿图1中的D-D线剖切的局部剖视图。

图6是本发明具体实施方式的箱形臂节的纵向剖视示意图，由于所述箱形臂节的纵向尺寸较大，为了使得图面清楚未显示相关的剖面线。

图7是图1中I部位的局部放大图，其中显示了本发明的箱形臂节形成有凸台的部位的细节结构。

图8是本发明具体实施方式的箱形臂节沿图7中的J-J线剖切的局部剖视示意图。

图9是本发明具体实施方式的箱形臂节沿图7中的K-K线剖切的局部剖视示意图。

图10是本发明具体实施方式的箱形臂节加工方法的步骤框图。

本发明附图标记说明：

1铰接销孔；                    2第一腹板；

3隔板；                        4凸台部；

5第二腹板；                    6顶板；

7底板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式。

在下述的具体实施方式中，为了便于本领域技术人员理解，主要以混凝土泵车臂架的箱形臂节为例说明本发明的箱形臂节，但是对于本领域技术人员容易想到的是，本发明具体实施方式所述的箱形臂节的技术构思普遍适用于其它工程机械采用的箱形臂节，例如起重机的起重臂的箱形臂节，因此，任何箱形臂节只要采用本发明下述加工方法的技术构思，其均属于本发明的保护范围。另外，需要注意的是，在以下描述的底板、顶板等中所涉及的方位词“底”、“顶”均是本领域技术人员通称的技术术语，一般可以按照箱形臂节所连接成的臂架安装到工程机械（例如混凝土泵车）上后，当臂架处于水平全伸展或全伸出状态下，所述箱形臂节的朝向地面的部分为“底板”，朝向上方的部分为“顶板”，与“底板”和“顶板”围成箱形封闭截面的两侧部分为“腹板”。

参见图6至图9所示，本发明基本实施形式的箱形臂节包括通过顶板6、底板7以及两侧的第一腹板2和第二腹板5围成的中空主体，其中，所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5中的至少一者上通过使得板材塑性变形而一体地形成有一个或多个中空的凸台部4，各个所述凸台部4朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

在上述基本技术方案的基础上，优选地，所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5上分别形成有一个或多个中空的凸台部4。

参见图9所示，更具良好技术效果的是，所述第一腹板2和第二腹板5上分别对称地形成有一个或多个所述凸台部4。

对上述技术方案需要理解的是，与现有技术中增加板材厚度或增焊加强筋板惯常思路不同，本发明通过在箱形臂节的板材上形成经由塑性变形形成的凸台部4，充分挖掘了箱形臂节板材本身的承压性能，在增加箱形臂节结构强度的同时，实现了箱形臂节的轻量化。具体地，由于混凝土泵车臂架的臂节以及起重机的起重臂等承受的负载均是以受压为主的载荷，因此通过形成上述的凸台部可以有效增大箱形臂节的横截面面积，提高局部部位乃至整个横截面的抗弯截面系数，从而有效地改善箱形臂节的承载能力。而且，各个凸台部4是在原有板材的基础上通过使得板材发生塑性变形加工而形成中空的凸台部（一般通过冲压工艺（具体为拉延））形成，其并未增加原有板材的重量，但是却显著地增大了箱形臂节的横截面积，从而相对于现有技术的箱形臂节在减小自重的情形下，实现了结构强度和刚度的显著增强。

尤其是，在上述通过在两侧的第一腹板2和第二腹板5对称地形成凸台部4的优选方式中，其更是独创性地综合运用弯曲截面系数和承载梁有效宽度的原理，其除了具有上述增大箱形臂节横截面面积所带来的技术效果之外，由于第一腹板2和第二腹板5形成为箱形臂节的两侧腹板，而腹板是主要的承压部分，当两侧的腹板具有朝向箱形臂节外侧凸出的凸台部时，根据有效宽度原理可知（参见加工标准《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）以及《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）），两侧腹板与箱形臂节的顶板和底板连接位置所间隔的宽度构成承压的有效宽度，但是由于凸台部存在，两侧的腹板相互间隔的实际宽度大于有效宽度。也就是说，例如参见图9所示，第一腹板2和第二腹板5通过冲压成型技术，使得第一腹板2和第二腹板5在原板材的板面初始位置产生塑性变形，从而相对于板面初始位置偏移一定距离，使得箱形臂节的上述有效宽度减小，而实际宽度显著增加，根据有效宽度的原理，这显著增强了箱形臂节的承压能力，相对有效地避免了失稳失效现象，大大提高了箱形臂节的工作可靠性和稳定性，而且，通过冲压成型的凸台部也有效地保证了箱形臂节各个组成板件的结构一体性。这种结构改进对于混凝土泵车等工程机械领域而言，属于一种突破技术瓶颈的技术突破，使得箱形臂节在不显著增加重量和加工成本的情形下，实现了结构强度和工作可靠性的有效增强，同时在工程机械的工作中，由于各个箱形臂节重量的减少，将极大地节省消耗的能源。

在上述技术方案的基础上，通过使得板材塑性变形的加工方法典型地为冲压工艺，优选地，各个所述凸台部4通过冷冲压工艺形成，相对于锻造等热冲压工艺而言，通过冷冲压工艺的优点在于可以避免需要通过加热等操作而影响板材的质量，防止板材发生变形等而影响到的箱形臂节的质量。当然，上述的凸台部4即使采用热冲压工艺形成，其同样属于本发明的技术构思，因此同样属于本发明的保护范围。

更具体地，各个所述凸台部4沿所述箱形臂节的纵向方向（即长度方向）延伸，这种优选实施方式的优点在于，由于箱形臂节的长度一般较长，通过使得凸台部4沿纵向方向延伸，可以使得各个凸台部具有一定的长度，从而能够更有效地改善箱形臂节的结构刚度和工作稳定性，同时，通过使得各个凸台部4具有一致的方向，可以避免在冲压过程中需要改变待加工板材的装夹方位，从而便于加工，有利于节省加工成本。另外，典型地，所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5中的任一个上的多个所述凸台部4沿所述箱形臂节的纵向方向相互间隔。在所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5的任一个上形成多个（即两个以上）的凸台部4，使得各个凸台部4沿纵向方向相互间隔，这种结构的优点在于避免任一个凸台部4的长度过长，使得加工更加容易。

典型地，所述箱形臂节的内部还固定有沿箱形臂节的纵向方向相互间隔的隔板3。这种隔板3主要用于进一步增强本发明的箱形臂节的支撑刚度，为了固定稳固，参见图6所示，隔板3一般可以与上述的凸台部4在所述箱形臂节的纵向方向上错开，由于凸台部4是中空的，而隔板3的周缘需要固定到箱形臂节的内周面上，通过9避开凸台部4，可以使得隔板3具有足够的连接部位，从而确保连接的可靠性。隔板3一般通过焊接固定到箱形臂节的内部。

另外，典型地，上述箱形臂节可以是混凝土泵车臂架的箱形臂节。这对于本领域技术人员是熟知的，一旦本发明的箱形臂节特定为混凝土泵车臂架上的箱形臂节，则除了本发明上文描述的独特结构意外，该箱形臂节上典型地需要具有一些用于混凝土泵车臂架的公知安装结构，例如形成在第一腹板2和第二腹板5纵向两端的铰接销孔1（用于安装铰接销）等。

在上述箱形臂节技术方案的基础上，本发明提供一种混凝土泵车臂架，该混凝土泵车臂架包括至少一节箱形臂节，其中，各个所述箱形臂节为上述技术方案的箱形臂节。

此外，参见图10所示，本发明还提供一种箱形臂节加工方法，其包括如下步骤：

凸台部成形步骤：在用于围成箱形臂节的顶板6、底板7、第一腹板2和第二腹板5中的至少一者上通过使得板材发生塑性变形而一体地形成一个或多个中空的凸台部4；

连接步骤：连接所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5，以形成具有封闭横截面的箱形臂节，并使得各个所述凸台部4朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

与本发明上述技术方案的箱形臂节相对应，典型地，在上述凸台部成形步骤中，在所述顶板6、底板7、第一腹板2和第二腹板5中的至少一者上通过冷冲压工艺而一体地形成一个或多个中空的凸台部4。

优选地，在上述凸台部成形步骤中，在所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5上分别形成有一个或多个中空的凸台部4。

更具优选价值的是，在上述凸台部成形步骤中，在所述第一腹板2和第二腹板5上分别对称地形成有一个或多个所述凸台部4。

另外，与上述额外设置隔板的箱形臂节对应，所述连接步骤中，可以将底板7、第一腹板2和第二腹板5先连接为槽形结构件，进而再在该槽形结构件内固定相互间隔的多个隔板3，最后再固定顶板6，从而形成所述箱形臂节。也就是说，隔板3的固定一般可以在连接步骤中进行。

典型地，在所述连接步骤中，一般通过焊接方式连接所述顶板6、底板7以及第一腹板2和第二腹板5。

由上描述可以看出，本发明优点在于：本发明的箱形臂节独创性地通过塑性变形在其组成板件上形成凸台部，其运用弯曲截面系数和承载梁有效宽度的原理，充分发挥了箱形臂节板材本身的承压性能，改变了本领域技术人员一直采用地一味地增加加强板等极度增加材料和重量的方式，在增加箱形臂节结构强度的同时，实现了箱形臂节的轻量化。由于混凝土泵车臂架的臂节以及起重机的起重臂等承受的负载均是以受压为主的载荷，因此通过形成上述的凸台部可以有效增大箱形臂节的横截面面积，提高局部部位乃至整个横截面的抗弯截面系数，从而有效地改善箱形臂节的承载能力。而且，各个凸台部4是在原有板材的基础上通过使得板材发生塑性变形加工而形成中空的凸台部形成，其并未增加原有板材的重量，但是却显著地增大了箱形臂节的横截面积，从而相对于现有技术的箱形臂节在减小自重的情形下，实现了结构强度和刚度的显著增强。

尤其是，在优选实施方式下，本发明的箱形臂节通过在两侧的第一腹板2和第二腹板5对称地形成凸台部4，其除了具有上述增大箱形臂节横截面面积所带来的技术效果之外，由于第一腹板2和第二腹板5形成为箱形臂节的两侧腹板，而腹板是主要的承压部分，当两侧的腹板具有朝向箱形臂节外侧凸出的凸台部时，使得箱形臂节的承载有效宽度减小，而实际宽度显著增加，这显著增强了箱形臂节的承压能力，相对有效地避免了失稳失效现象，大大提高了箱形臂节的工作可靠性和稳定性。而且，通过塑性变形成形的凸台部也有效地保证了箱形臂节各个组成板件的结构一体性。这种结构改进对于混凝土泵车等工程机械领域而言，属于一种突破技术瓶颈的技术突破，使得箱形臂节在不显著增加重量和加工成本的情形下，实现了结构强度和工作可靠性的有效增强，同时在工程机械的工作中，由于各个箱形臂节重量的减少，将极大地节省消耗的能源。

另外，与现有技术箱形臂节加工方法相比，本发明的箱形臂节加工方法加工容易，工艺简单，更加易于保证加工质量，由于其无需焊接加强筋板，因此显著减少了焊接工作量，减小了对板材的损伤，有利于延长箱形臂节的使用寿命。总体而言，本发明的加工箱形臂节加工方法工艺简单，便于保证加工质量，其显著减少了加工工序和加工时间，提高加工效率，同时有效减少焊接量工作量，节约了成本，有利于环保作业。另外，该箱形臂节加工可以容易地采用机床加工，便于进行流水线作业，这更加有利于提高加工效率。同时，通过该加工方法加工形成的箱形臂节，能够在具有相对减小的自重的同时，具有改善的结构强度和刚度，能够相对有效地改善工作稳定性和可靠性。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.箱形臂节，包括通过顶板（6）、底板（7）以及两侧的第一腹板（2）和第二腹板（5）围成的中空主体，其中，所述顶板（6）、底板（7）以及第一腹板（2）和第二腹板（5）中的至少一者上通过使得板材塑性变形而一体地形成有一个或多个中空的凸台部（4），各个所述凸台部（4）朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

2.根据权利要求1所述的箱形臂节，其中，所述顶板（6）、底板（7）以及第一腹板（2）和第二腹板（5）上分别形成有一个或多个所述凸台部（4）。

3.根据权利要求1所述的箱形臂节，其中，所述第一腹板（2）和第二腹板（5）上分别对称地形成有一个或多个所述凸台部（4）。

4.根据权利要求1所述的箱形臂节，其中，各个所述凸台部（4）通过冷冲压工艺形成。

5.根据权利要求1所述的箱形臂节，其中，各个所述凸台部（4）沿所述箱形臂节的纵向方向延伸。

6.根据权利要求5所述的箱形臂节，其中，所述顶板（6）、底板（7）以及第一腹板（2）和第二腹板（5）中的任一个上的多个所述凸台部（4）沿所述箱形臂节的纵向方向相互间隔。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的箱形臂节，其中，所述箱形臂节为用于混凝土泵车臂架的箱形臂节。

8.混凝土泵车臂架，包括至少一节箱形臂节，其中，各个所述箱形臂节为根据权利要求7所述的箱形臂节。

9.箱形臂节加工方法，其中，该箱形臂节加工方法包括如下步骤：

凸台部成形步骤：在用于围成箱形臂节的顶板（6）、底板（7）、第一腹板（2）和第二腹板（5）中的至少一者上通过使得板材发生塑性变形而一体地形成一个或多个中空的凸台部（4）；

连接步骤：连接所述顶板（6）、底板（7）以及第一腹板（2）和第二腹板（5），以形成具有封闭横截面的箱形臂节，并使得各个所述凸台部（4）朝向所述箱形臂节的外侧凸出。

10.根据权利要求9所述的箱形臂节加工方法，其中，在所述凸台部成形步骤中，通过冷冲压工艺在所述顶板（6）、底板（7）、第一腹板（2）和第二腹板（5）中的至少一者上一体地形成一个或多个所述凸台部（4）。

11.根据权利要求9所述的箱形臂节加工方法，其中，在所述凸台部成形步骤中，在所述顶板（6）、底板（7）、第一腹板（2）和第二腹板（5）上分别形成一个或多个所述凸台部（4）。

12.根据权利要求9所述的箱形臂节加工方法，其中，在所述凸台部成形步骤中，在所述第一腹板（2）和第二腹板（5）上分别对称地形成一个或多个所述凸台部（4）。

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