CN110835052B - 一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，其特征在于：具体工艺步骤如下：S1：辅助工装的装焊；S2：钢丝绳的穿插；S3：行车起吊翻身；S4：主梁检测；本发明中通过采用在主梁的中心位置及两端位置的四个端角上装焊容纳钢丝绳的钢丝绳挡板及主梁端角保护工装；通过钢丝绳与三个行车配合进行同时起吊翻身，相比于与采用单个起重机尽心翻身的方式该方式更能够保证主梁结构的装配精度和形变控制；同时减少预应力的产生，扭曲度更可控；减少了后续超差矫正的工序时间。

Description

一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺
技术领域
本发明涉及轨道吊大梁的翻身技术领域，尤其涉及一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺。
背景技术
在超大型轨道吊大梁的生产中，轨道吊大梁在进装焊的过程中需要对轨道吊大梁进行180°翻身进行另一面的装焊工作，一般的轨道吊大梁的翻身方法采用起重机对轨道吊大梁进行翻身；但是针对超大型的轨道吊大梁的翻身常用的起重机式的翻身无法保证超大型轨道的制作精度和形变控制。因此需要一种新型的翻身工艺来针对超大型轨道吊大梁的翻身，来保证超大型轨道吊大梁的翻身前后精度的控制和形变的控制。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，能够解决常见的轨道吊大梁结构采用吊耳与大梁本体之间采用起重机尽心翻身无法满足超大型轨道吊大梁的翻身需求的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，其创新点在于：具体工艺步骤如下：S1：辅助工装的装焊；S2：钢丝绳的穿插；S3：行车起吊翻身；S4：主梁检测；
S1：辅助工装的装焊：在主梁的中心位置端四个端角，以及距离主梁中心位置35.5m处的两端位置的四个端角处；其中在主梁的承轨梁露出主梁本体的端角处与主梁的侧边之间焊接加强筋板，加强筋板与承轨梁以及主梁的侧边形成三角形结构；然后在四个端角上装焊钢丝绳挡板和端角保护板；
S2：钢丝绳的穿插：在钢丝绳穿插前，将装焊有辅助工装的主梁吊装在主梁翻身胎架上，且主梁翻身胎架上垫有木板；采用直径为47.5长30m的钢丝绳，将钢丝绳对折后在钢丝绳的两端分别设置主钩和副钩；副钩所在的钢丝绳端部自主梁的翻转方向上端的钢丝绳挡板依次穿插；翻转方向所在的侧边为带有主钩钢丝绳所在的一边；
S3：行车起吊翻身：行车采用三个且行车分别连接在主梁的中心处的钢丝绳上以及距离主梁中心处两端35.5m处的钢丝绳上；翻身开始时，副钩缓慢上升，主钩缓慢下降，且三个行车同步进行；在翻转过程中主钩始终为主承载钩；
S4：主梁检测：主梁翻身后检测主梁的扭曲度，对超差处校正处理使得扭曲度复合要求。
进一步的，所述S1中，端角保护板呈弧形结构，包裹在主梁的端角上且通过点焊固定牢靠；所述钢丝绳挡板焊接在端角保护板的外轮廓上且钢丝绳挡板中间形成容纳钢丝绳的通槽。
进一步的，所述S2中主钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到与主梁上的上钢丝绳挡板的距离大于副钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到主梁上的上钢丝绳挡板的距离。
进一步的，所述S3中钢丝绳的移动速度为1/48-1/40 m/s。
本发明的优点在于：1）本发明中通过采用在主梁的中心位置及两端位置的四个端角上装焊容纳钢丝绳的钢丝绳挡板及主梁端角保护工装；通过钢丝绳与三个行车配合进行同时起吊翻身，相比于与采用单个起重机尽心翻身的方式该方式更能够保证主梁结构的装配精度和形变控制；同时减少预应力的产生，扭曲度更可控；减少了后续超差矫正的工序时间。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的一种超大型轨道吊大梁结构的主视图。
图2至图6为本发明的一种超大型轨道吊大梁结构的翻身流程示意图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1至图6所示的一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，具体工艺步骤如下：S1：辅助工装的装焊；S2：钢丝绳的穿插；S3：行车起吊翻身；S4：主梁检测。
S1：辅助工装的装焊：在主梁的中心位置端四个端角，以及距离主梁中心位置35.5m处的两端位置的四个端角处；其中在主梁的承轨梁露出主梁本体的端角处与主梁的侧边之间焊接加强筋板，加强筋板与承轨梁以及主梁的侧边形成三角形结构；然后在四个端角上装焊钢丝绳挡板和端角保护板；端角保护板呈弧形结构，包裹在主梁的端角上且通过点焊固定牢靠；所述钢丝绳挡板焊接在端角保护板的外轮廓上且钢丝绳挡板中间形成容纳钢丝绳的通槽。
S2：钢丝绳的穿插：在钢丝绳穿插前，将装焊有辅助工装的主梁吊装在主梁翻身胎架上，且主梁翻身胎架上垫有木板；采用直径为47.5长30m的钢丝绳，将钢丝绳对折后在钢丝绳的两端分别设置主钩和副钩；副钩所在的钢丝绳端部自主梁的翻转方向上端的钢丝绳挡板依次穿插；翻转方向所在的侧边为带有主钩钢丝绳所在的一边；主钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到与主梁上的上钢丝绳挡板的距离大于副钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到主梁上的上钢丝绳挡板的距离。
S3：行车起吊翻身：行车采用三个且行车分别连接在主梁的中心处的钢丝绳上以及距离主梁中心处两端35.5m处的钢丝绳上；翻身开始时，副钩缓慢上升，主钩缓慢下降，且三个行车同步进行；在翻转过程中主钩始终为主承载钩；钢丝绳的移动速度为1/48-1/40m/s。
S4：主梁检测：主梁翻身后检测主梁的扭曲度，对超差处校正处理使得扭曲度复合要求。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，对轨道吊大梁进行180°翻身，其特征在于：具体工艺步骤如下：S1：辅助工装的装焊；S2：钢丝绳的穿插；S3：行车起吊翻身；S4：主梁检测；
S1：辅助工装的装焊：在主梁的中心位置端四个端角，以及距离主梁中心位置35.5m处的两端位置的四个端角处；其中在主梁的承轨梁露出主梁本体的端角处与主梁的侧边之间焊接加强筋板，加强筋板与承轨梁以及主梁的侧边形成三角形结构；然后在四个端角上装焊钢丝绳挡板和端角保护板；
S2：钢丝绳的穿插：在钢丝绳穿插前，将装焊有辅助工装的主梁吊装在主梁翻身胎架上，且主梁翻身胎架上垫有木板；采用直径为47.5长30m的钢丝绳，将钢丝绳对折后在钢丝绳的两端分别设置主钩和副钩；副钩所在的钢丝绳端部自主梁的翻转方向上端的钢丝绳挡板依次穿插；翻转方向所在的侧边为带有主钩钢丝绳所在的一边；
S3：行车起吊翻身：行车采用三个且行车分别连接在主梁的中心处的钢丝绳上以及距离主梁中心处两端35.5m处的钢丝绳上；翻身开始时，副钩缓慢上升，主钩缓慢下降，且三个行车同步进行；在翻转过程中主钩始终为主承载钩；
S4：主梁检测：主梁翻身后检测主梁的扭曲度，对超差处校正处理使得扭曲度复合要求；
S1中，端角保护板呈弧形结构，包裹在主梁的端角上且通过点焊固定牢靠；所述钢丝绳挡板焊接在端角保护板的外轮廓上且钢丝绳挡板中间形成容纳钢丝绳的通槽；
S2中，主钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到与主梁上的上钢丝绳挡板的距离大于副钩所在的钢丝绳端部沿着钢丝绳的延伸方向到主梁上的上钢丝绳挡板的距离；
能够保证主梁结构的装配精度和形变控制；同时减少预应力的产生，扭曲度更可控；减少了后续超差矫正的工序时间。
2.根据权利要求1所述的一种超大型轨道吊大梁结构车间内翻身工艺，其特征在于：S3中钢丝绳的移动速度为1/48-1/40 m/s。
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