CN113231647A - 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法 - Google Patents

一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113231647A
CN113231647A CN202110475919.6A CN202110475919A CN113231647A CN 113231647 A CN113231647 A CN 113231647A CN 202110475919 A CN202110475919 A CN 202110475919A CN 113231647 A CN113231647 A CN 113231647A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rare earth
earth oxide
ball milling
solid solution
low
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110475919.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113231647B (zh
Inventor
邱国兴
李小明
白冲
贺芸
韦旭立
李林波
梁李斯
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian University of Architecture and Technology
Original Assignee
Xian University of Architecture and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian University of Architecture and Technology filed Critical Xian University of Architecture and Technology
Priority to CN202110475919.6A priority Critical patent/CN113231647B/zh
Publication of CN113231647A publication Critical patent/CN113231647A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113231647B publication Critical patent/CN113231647B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B33Y40/20—Post-treatment, e.g. curing, coating or polishing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
    • C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
    • C22C32/0026—Matrix based on Ni, Co, Cr or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B22F2003/248—Thermal after-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B22F2009/043—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by ball milling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
    • Y02E30/10—Nuclear fusion reactors

Abstract

本发明公开一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法，将含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结；对成型体进行回火处理；其中，所述含有稀土氧化物的粉末为微米稀土氧化物粉末与固溶体A经球磨混合得到；所述固溶体A为亚微米稀土氧化物和固溶体B经球磨固溶得到；所述固溶体B为纳米稀土氧化物和低活化钢粉经球磨固溶得到；稀土氧化物为Y2O3、Ce2O3和La2O3中的一种或几种。本发明向钢中引入不同尺寸的多种粒子对低活化钢进行了强化，通过放电等离子烧结成型使多尺度粒子均匀分布于低活化钢基体中，最后通过热处理工艺调整基体组织使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，显著提高低活化钢的强度和韧性。

Description

一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法。
背景技术
氧化物弥散强化铁基材料由于优异的力学性能、高温抗蠕变性能被广泛应用于核电领域领域。均匀分散在基体中的氧化物粒子可对位错进行钉扎起到弥散强化的效果，从而强化材料提高材料的力学性能。自1987年日本首次将氧化物弥散强化钢应用于先进快堆包壳材料以来，相关科研人员相继向合金中加入SiO2、Al2O3、MgO、TiO2、ZrO2及Y2O3等高熔点氧化物来提高合金的力学性能。结果表明，像合金中添加稀土氧化物除了可以有效阻碍位错运动提高合金的力学性能，还可以有效吸纳辐照产生的空位及核聚变堆内嬗变产生的氦，提高合金的抗辐照性能。为了充分发挥弥散强化的作用，需要向钢中引入足够多的纳米级稀土氧化物，目前普遍的加入量为0.3％～1％。引入氧化物后，钢的强度得到显著提升，然后钢的纯净度(氧含量)发生显著的降低，钢中全氧质量分数高达600ppm～1000ppm，降低了钢的抗氧化能力和冲击性能，尤其钢的韧脆转变温度已高于-20℃。现亟需在钢中引入其他强化机制，降低氧化物的引入量，改善合金的抗氧化性和冲击性能及降低韧脆转变温度。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法，本发明向钢中引入不同尺寸的多种粒子对低活化钢进行了强化，通过放电等离子烧结成型使多尺度粒子均匀分布于低活化钢基体中，最后通过热处理工艺调整基体组织使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，本发明能够降低氧化物的引入量，改善低活化钢的抗氧化性和冲击性能及降低韧脆转变温度。
本发明采用的技术方案如下：
一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括如下过程：
将含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结，得到成型体；
对所述成型体进行回火处理，得到所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢；
其中，所述含有稀土氧化物的粉末为微米稀土氧化物粉末与固溶体A经球磨混合得到；
所述固溶体A为亚微米稀土氧化物和固溶体B经球磨固溶得到；
所述固溶体B为纳米稀土氧化物和低活化钢粉经球磨固溶得到；
稀土氧化物为Y2O3、Ce2O3和La2O3中的一种或几种按任意比例的混合物。
优选的，制备固溶体B的过程包括：
将纳米稀土氧化物和低活化钢粉按钢成分混合并进行高速球磨固溶，高速球磨固溶过程中，球料比为(15～20):1，球磨转速为550～600转/min，球磨时间为35～40h，球磨过程采用氩气保护。
优选的，制备固溶体B时，将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉进行球磨固溶。
优选的，制备固溶体A的过程包括：
将亚微米稀土氧化物和固溶体B按钢成分混合并进行中速球磨固溶，中速球磨固溶过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为350～400转/min，球磨时间为10～15h，球磨过程采用氩气保护。
优选的，制备固溶体A时，将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物与固溶体B进行球磨固溶。
优选的，含有稀土氧化物的粉末的制备过程包括：
将微米稀土氧化物粉末与固溶体A按钢成分混合并进行低速球磨混合，低速球磨混合过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为200～250转/min，球磨时间为3～5h，球磨过程采用氩气保护。
优选的，制备含有稀土氧化物的粉末时，将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物与固溶体A进行球磨固溶。
优选的，含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结过程中，烧结温度为1045～1055℃，升温速率为90～100℃/min，压力为50～60MPa，保温时间为1～2h。
优选的，成型体进行回火处理过程包括：将成型体加热至700～750℃，然后保温2～2.5h，之后冷却。
本发明还提供了一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢，所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢通过本发明如上所述的制备方法制得，所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢包括低活化钢基体和弥散均于分布于低活化钢基体中的微米粒子、亚微米粒子和纳米粒子；
所述低活化钢基体为Eurofer97CLAM或CLF-1；
所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢中以质量百分数计：
所述微米粒子含量为0.002％～0.003％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1013～1014个/m3；
所述亚微米粒子含量为0.02％～0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1017～1018个/m3；
所述纳米粒子含量为0.01％～0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为1021～1022个/m3。
本发明具有如下有益效果：
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法中，通过对含有稀土氧化物的粉末放电等离子烧结，能够使含有稀土氧化物的粉末中的多尺度的稀土氧化物粒子均匀弥散分布于低活化钢基体中，最后通过回火热处理工艺调整基体组织使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，显著提高低活化钢的强度和韧性。其中，含有稀土氧化物的粉末为微米稀土氧化物粉末与固溶体A经球磨混合得到，进行球磨混合能够使微米稀土氧化物粉末不与固溶体A不发生固溶，使得微米稀土氧化物粉末得以起到钉扎晶界的作用。固溶体A为亚微米稀土氧化物和固溶体B经球磨固溶得到，在该球固溶过程中，亚微米稀土氧化物会部分与固溶体B机械混合并发生部分固溶，该部分亚微米稀土氧化物可以起到阻碍位错运动的作用，还有部分亚微米稀土氧化物没固溶到固溶体B中，该部分亚微米稀土氧化物可以起到钉扎晶界的作用；固溶体B为纳米稀土氧化物和低活化钢粉经球磨固溶得到，在该球固溶过程中，纳米稀土氧化物和低活化钢粉进能够行机械合金化固溶，使得低活化钢中具有纳米稀土氧化物，该纳米稀土氧化物可以起到阻碍位错运动的作用。通过本发明的制备工艺能够向低活化钢中引入不同尺寸的多种粒子，在提高低活化钢强度的同时，而不破坏低活化钢的纯净度，实现对低活化钢进行强化，解决了引入氧化物后钢的冲击韧性较低和韧脆转变温度过高的问题。
进一步的，高速球磨固溶过程中，球料比为(15～20):1，球磨转速为550～600转/min，球磨时间为35～40h，较高的球料比，有利于提高球磨效率，长时高速球磨的目的是将纳米级稀土氧化物与低活化钢进行机械合金化固溶，只有固溶到钢中才可以起到阻碍位错运动的作用，固溶需要长时高转速。
进一步的，制备固溶体B时，将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉进行球磨固溶，低活化钢粉的尺寸可以保证纳米和亚微米粒子的固溶、亚微米和微米粒子的分散；过小固溶较难，过大会造成亚微米和微米粒子间的间距过大，起不到强化作用，选用尺寸较小的纳米级稀土氧化物可以提高效率缩短固溶所需的球磨时间，另一方面较小的尺寸也有利于发挥阻碍位错运动的弥散强化作用。
进一步的，中速球磨固溶过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为350～400转/min，球磨时间为10～15h，球磨过程采用氩气保护，较低的球料比，有利于提高出粉率，提高生产效率，中速球磨的目的是将亚微米稀土氧化物与低活化钢进行机械混合并发生部分固溶，固溶到钢中的亚微米稀土氧化物可以起到阻碍位错运动的作用，没固溶到钢中的亚微米稀土氧化物可以起到钉扎晶界的作用，所以选用中速球磨。
进一步的，制备固溶体A时，将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物与固溶体B进行球磨固溶，该尺寸下限的粒子可以在球磨过程中固溶到固溶体B中，部分尺寸上限的粒子可以在球磨过程中被破碎成中限的粒子，降低粒子的平均粒径。
进一步的，低速球磨混合过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为200～250转/min，球磨时间为3～5h，球磨过程采用氩气保护，较低的球料比，有利于提高出粉率，提高生产效率，短低速球磨的目的是将微米稀土氧化物与低活化钢进行机械混合不发生固溶，只有不固溶到钢中的稀土氧化物才可以起到钉扎晶界的作用，所以选用中速球磨。同时短时低速球磨也可以防止微米稀土氧化的球磨破碎。
进一步的，制备含有稀土氧化物的粉末时，将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物与固溶体A进行球磨固溶，尺寸在0.5～1μm的氧化物可对晶界进行有效钉扎，较大尺寸的氧化物不具备钉扎作用还会成为夹杂物破坏钢的连续性进而恶化钢的力学性能。
进一步的，含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结过程中，烧结温度为1045～1055℃，升温速率为90～100℃/min，压力为50～60MPa，保温时间为1～2h，上述参数是针对本发明的原料(即含有稀土氧化物的粉末)进行成型时可行的参数，其中升温速率为90～100℃/min，能够防止钢在升温过程中发生析出反应。
进一步的，成型体进行回火处理过程中，将成型体加热至700～750℃，然后保温2～2.5h，之后冷却，首先，将烧结后的成型体直接进行回火处理，能够得到马氏体组织，省去了传统的正火工艺，有利于保留钢中的位错和提高制备效率和节约生成成本，在上述保温参数下能够使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，显著提高低活化钢的强度和韧性。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，具有多尺度的稀土氧化，多尺度的稀土氧化可以起到耦合强化的效果，微米及亚微米级的稀土氧化物可以对晶界进行钉扎细化晶粒，并对为针状铁素体的形核质点进一步细化奥氏体晶粒，亚微米和纳米氧化物可以对位错进行钉扎起到第二相强化的效果，低活化钢的低活化要求只能添加低活化的氧化物，稀土氧化物和低活化钢具有良好的晶格匹配度，和低活化钢具有良好的润湿性；另一方面，稀土氧化物具有晶体学参数，该材料在使用过程中会受到大量辐照，辐照会产生大量的He气，钢中分布的稀土氧化物可以捕捉钢中的He，提高钢的抗辐照和抗He脆能力。本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢中通过对第二相的化学成分、尺寸、形状、数量进行控制，能够使第二相在钢中的强化作用，获得良好的强化效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的说明。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢，包括低活化基体和均匀分布于低活化钢基体中的微米稀土氧化物、亚微米稀土氧化物和纳米稀土氧化物，其中低活化钢基体包括Eurofer97、CLAM或CLF-1，稀土氧化物包括Y2O3、Ce2O3和La2O3中的一种或几种。以质量百分数计，本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子(即微米稀土氧化物)含量为0.002％～0.003％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1013～1014个/m3；亚微米粒子(即亚微米稀土氧化物)含量为0.02％～0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1017～1018个/m3；纳米粒子(即纳米稀土氧化物)占复合材料总质量的0.01％～0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为1021～1022个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为(15～20):1，球磨转速为550～600转/min，球磨时间为35～40h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为350～400转/min，球磨时间为10～15h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为200～250转/min，球磨时间为3～5h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1045～1055℃，升温速率为90～100℃/min，压力为50～60MPa，保温时间为1～2h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至700～750℃并保温2～2.5h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本发明向钢中引入不同尺寸的多种粒子对低活化钢进行了强化，通过放电等离子烧结成型使多尺度粒子均匀分布于低活化钢基体中，最后通过热处理工艺调整基体组织使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，显著提高低活化钢的强度和韧性。
实施例1
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为Eurofer97，稀土氧化物为Y2O3。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.002％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1.5×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为8.9×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.01％，粒子尺寸为5～10nm，数量为1.4×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为15:1，球磨转速为600转/min，球磨时间为35h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1，球磨转速为350转/min，球磨时间为15h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1，球磨转速为250转/min，球磨时间为3h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1045℃，升温速率为100℃/min，压力为50MPa，保温时间为2h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至700℃并保温2.5h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例2
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为Eurofer97，稀土氧化物为Y2O3。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.003％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为8.7×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.02％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1.6×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为8.7×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为20:1，球磨转速为550转/min，球磨时间为40h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为400转/min，球磨时间为10h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为200转/min，球磨时间为5h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1055℃，升温速率为90℃/min，压力为60MPa，保温时间为1h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至750℃并保温2h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
实施例3
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为Eurofer97，稀土氧化物为Y2O3。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.0026％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为5.6×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.027％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为7.1×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.016％，粒子尺寸为5～10nm，数量为6.1×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为18:1，球磨转速为560转/min，球磨时间为38h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1.2，球磨转速为380转/min，球磨时间为13h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.3，球磨转速为220转/min，球磨时间为4h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1050℃，升温速率为95℃/min，压力为55MPa，保温时间为1.5h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至720℃并保温2.3h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例4
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为CLAM，稀土氧化物为Ce2O3。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.002％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1.6×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.02，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1.8×1017～1018个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为7.9×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为20:1，球磨转速为600转/min，球磨时间为35h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1，球磨转速为350转/min，球磨时间为15h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为250转/min，球磨时间为3h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1055℃，升温速率为100℃/min，压力为60MPa，保温时间为1.5h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至735℃并保温2.2h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例5
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为CLF-1，稀土氧化物为La2O3。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.0021％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1.05×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.022％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1.6×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.018％，粒子尺寸为5～10nm，数量为8.1×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为20:1，球磨转速为600转/min，球磨时间为35h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为380转/min，球磨时间为13h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.2，球磨转速为230转/min，球磨时间为4h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1050℃，升温速率为100℃/min，压力为50MPa，保温时间为2h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至750℃并保温2h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例6
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为CLAM，稀土氧化物为Y2O3和Ce2O3，Y2O3和Ce2O3的质量比为1:2。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.0024％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为2.4×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.028％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为6.9×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.016％，粒子尺寸为5～10nm，数量为6.1×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为20:1，球磨转速为550转/min，球磨时间为40h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1，球磨转速为400转/min，球磨时间为10h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为230转/min，球磨时间为4h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1050℃，升温速率为100℃/min，压力为60MPa，保温时间为1.5h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至750℃并保温2h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例7
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为Eurofer97，稀土氧化物为Y2O3和La2O3，Y2O3和La2O3的质量比为2:1。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.0025％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为4.9×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.026％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为6.2×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.017％，粒子尺寸为5～10nm，数量为8.6×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为19:1，球磨转速为580转/min，球磨时间为38h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1，球磨转速为390转/min，球磨时间为14h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1，球磨转速为250转/min，球磨时间为5h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1055℃，升温速率为90℃/min，压力为60MPa，保温时间为2h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至740℃并保温2.4h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例8
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为CLF-1，稀土氧化物为Ce2O3和La2O3，Ce2O3和La2O3的质量比为1:1。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.002％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1.4×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为8.4×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为7.4×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为20:1，球磨转速为580转/min，球磨时间为37h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为370转/min，球磨时间为13h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.3，球磨转速为240转/min，球磨时间为4.5h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1045℃，升温速率为95℃/min，压力为55MPa，保温时间为1.5h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至730℃并保温2.4h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
实施例9
本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，低活化钢基体为Eurofer97，稀土氧化物为Y2O3、Ce2O3和La2O3，Y2O3、Ce2O3和La2O3的质量比为1:1:1。以质量百分数计，本实施例多尺度稀土氧化物强化低活化钢中，微米粒子含量为0.003％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为7.6×1013个/m3；亚微米粒子含量为0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为9.1×1017个/m3；纳米粒子占复合材料总质量的0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为8.4×1021个/m3。
本发明多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)纳米粒子球磨固溶：将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉按钢成分置于球磨机中进行高速球磨固溶；高速球磨固溶过程中，球料比为18:1，球磨转速为580转/min，球磨时间为39h，球磨过程采用氩气保护；
(2)亚微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物和步骤(1)制得的粉末按钢成分进行中速球磨固溶；中速球磨固溶过程中，球料比为5:1.5，球磨转速为400转/min，球磨时间为11h，球磨过程采用氩气保护；
(3)微米粒子球磨固溶：将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物和步骤(2)制得的粉末按钢成分进行低速球磨固溶；低速球磨混合过程中，球料比为5:1.3，球磨转速为235转/min，球磨时间为4h，球磨过程采用氩气保护；
(4)对步骤(3)得到的粉末进行放电等离子烧结成型：烧结温度为1055℃，升温速率为100℃/min，压力为60MPa，保温时间为1h；
(5)对步骤(4)得到的成型体进行组织性能调控：将成型后钢样加热至750℃并保温2h，之后进行冷却，得到本发明的多尺度稀土氧化物强化低活化钢。
本实施例制得的多尺度稀土氧化物强化低活化钢的性能检测表如表1所示。
表1
Figure BDA0003047086730000161
由表1可以看出，本发明制得的低活化钢，具有较小的晶粒尺寸(7.5～8.7μm)，较高的屈服强度(811～861MPa)，高于传统低活化钢的550MPa，室温冲击功为310～371J，高于传统低活化钢的250J，韧脆转变温度大幅降低，降至－89～－112℃。
本发明向钢中引入不同尺寸的多种粒子对低活化钢进行了强化。微米和亚微米粒子可对晶界进行钉扎起到细晶强化的效果，亚微米和纳米粒子对位错进行钉扎起到第二相强化的效果。本发明通过不同的短时球磨工艺进行不同粒子的引入，并对各尺度粒子的用量和尺寸进行优化，通过放电等离子烧结成型使多尺度粒子均匀分布于低活化钢基体中，最后通过热处理工艺调整基体组织使针状铁素体以微米和亚微米粒子为核心形核进一步细化低活化钢组织，显著提高低活化钢的强度和韧性。

Claims (10)

1.一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，包括如下过程：
将含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结，得到成型体；
对所述成型体进行回火处理，得到所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢；
其中，所述含有稀土氧化物的粉末为微米稀土氧化物粉末与固溶体A经球磨混合得到；
所述固溶体A为亚微米稀土氧化物和固溶体B经球磨固溶得到；
所述固溶体B为纳米稀土氧化物和低活化钢粉经球磨固溶得到；
稀土氧化物为Y2O3、Ce2O3和La2O3中的一种或几种按任意比例的混合物。
2.根据权利要求1所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，制备固溶体B的过程包括：
将纳米稀土氧化物和低活化钢粉按钢成分混合并进行高速球磨固溶，高速球磨固溶过程中，球料比为(15～20):1，球磨转速为550～600转/min，球磨时间为35～40h，球磨过程采用氩气保护。
3.根据权利要求1或2所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，制备固溶体B时，将尺寸为5～10nm的纳米稀土氧化物与尺寸为30～40μm的低活化钢粉进行球磨固溶。
4.根据权利要求1所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，制备固溶体A的过程包括：
将亚微米稀土氧化物和固溶体B按钢成分混合并进行中速球磨固溶，中速球磨固溶过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为350～400转/min，球磨时间为10～15h，球磨过程采用氩气保护。
5.根据权利要求1或4所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，制备固溶体A时，将尺寸为0.1～0.5μm的亚微米稀土氧化物与尺寸为的固溶体B进行球磨固溶。
6.根据权利要求1所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，含有稀土氧化物的粉末的制备过程包括：
将微米稀土氧化物粉末与固溶体A按钢成分混合并进行低速球磨混合，低速球磨混合过程中，球料比为5:(1～1.5)，球磨转速为200～250转/min，球磨时间为3～5h，球磨过程采用氩气保护。
7.根据权利要求1或6所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，制备含有稀土氧化物的粉末时，将尺寸为0.5～1μm的微米稀土氧化物与A进行球磨固溶。
8.根据权利要求1所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，含有稀土氧化物的粉末进行放电等离子烧结过程中，烧结温度为1045～1055℃，升温速率为90～100℃/min，压力为50～60MPa，保温时间为1～2h。
9.根据权利要求1所述的一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢的制备方法，其特征在于，成型体进行回火处理过程包括：
将成型体加热至700～750℃，然后保温2～2.5h，之后冷却。
10.一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢，其特征在于，所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢通过权利要求1-9任意一项制备方法制得，所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢包括低活化钢基体和弥散均于分布于低活化钢基体中的微米粒子、亚微米粒子和纳米粒子；
所述低活化钢基体为Eurofer97、CLAM或CLF-1；
所述多尺度稀土氧化物强化低活化钢中以质量百分数计：
所述微米粒子含量为0.002％～0.003％，粒子尺寸为1～1.5μm，数量为1013～1014个/m3；
所述亚微米粒子含量为0.02％～0.03％，粒子尺寸为0.5～1.0μm，数量为1017～1018个/m3；
所述纳米粒子含量为0.01％～0.02％，粒子尺寸为5～10nm，数量为1021～1022个/m3。
CN202110475919.6A 2021-04-29 2021-04-29 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法 Active CN113231647B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110475919.6A CN113231647B (zh) 2021-04-29 2021-04-29 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110475919.6A CN113231647B (zh) 2021-04-29 2021-04-29 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113231647A true CN113231647A (zh) 2021-08-10
CN113231647B CN113231647B (zh) 2022-08-23

Family

ID=77131732

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110475919.6A Active CN113231647B (zh) 2021-04-29 2021-04-29 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113231647B (zh)

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101328562A (zh) * 2008-07-17 2008-12-24 中国科学院等离子体物理研究所 氧化物弥散强化低活化马氏体钢材料及其制备方法
CN102071348A (zh) * 2010-12-18 2011-05-25 东北大学 一种超细晶粒纳米结构氧化物弥散强化钢的制备方法
CN102994884A (zh) * 2012-12-03 2013-03-27 东北大学 纳米结构氧化物弥散强化钢的一种高效制备方法
CN103182506A (zh) * 2013-03-29 2013-07-03 华南理工大学 一种TiCp/M2高速钢复合材料及其SPS制备方法
US20160017464A1 (en) * 2014-07-18 2016-01-21 General Electric Company Corrosion resistant article and methods of making
CN105274445A (zh) * 2014-06-06 2016-01-27 中国科学院金属研究所 一种氧化物弥散强化低活化钢及其制备方法
CN107058852A (zh) * 2017-02-20 2017-08-18 天津大学 一种细化氧化物弥散强化马氏体钢中残余铁素体的方法
CN107904452A (zh) * 2017-11-09 2018-04-13 陕西盛迈石油有限公司 一种双尺度SiC颗粒增强铝基复合材料的制备方法
CN108907209A (zh) * 2018-07-27 2018-11-30 中南大学 一种氧化物弥散强化铁基合金粉末及其表征方法
CN108950357A (zh) * 2018-07-27 2018-12-07 中南大学 一种多尺度多相弥散强化铁基合金及其制备和表征方法
CN109439951A (zh) * 2018-12-27 2019-03-08 吉林大学 一种基于多相混杂尺度陶瓷颗粒强化剂强化铝硅合金的方法
CN109570497A (zh) * 2018-12-27 2019-04-05 吉林大学青岛汽车研究院 一种内生多相多尺度陶铝复合材料及其制备方法
CN109759578A (zh) * 2019-01-28 2019-05-17 华南理工大学 两种超细陶瓷颗粒组装修饰的3d打印用铝基复合粉末及其制备方法与应用
CN111235417A (zh) * 2020-01-15 2020-06-05 华南理工大学 一种基于激光选区熔化成形的高性能铝基复合材料及其制备方法

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101328562A (zh) * 2008-07-17 2008-12-24 中国科学院等离子体物理研究所 氧化物弥散强化低活化马氏体钢材料及其制备方法
CN102071348A (zh) * 2010-12-18 2011-05-25 东北大学 一种超细晶粒纳米结构氧化物弥散强化钢的制备方法
CN102994884A (zh) * 2012-12-03 2013-03-27 东北大学 纳米结构氧化物弥散强化钢的一种高效制备方法
CN103182506A (zh) * 2013-03-29 2013-07-03 华南理工大学 一种TiCp/M2高速钢复合材料及其SPS制备方法
CN105274445A (zh) * 2014-06-06 2016-01-27 中国科学院金属研究所 一种氧化物弥散强化低活化钢及其制备方法
US20160017464A1 (en) * 2014-07-18 2016-01-21 General Electric Company Corrosion resistant article and methods of making
CN107058852A (zh) * 2017-02-20 2017-08-18 天津大学 一种细化氧化物弥散强化马氏体钢中残余铁素体的方法
CN107904452A (zh) * 2017-11-09 2018-04-13 陕西盛迈石油有限公司 一种双尺度SiC颗粒增强铝基复合材料的制备方法
CN108907209A (zh) * 2018-07-27 2018-11-30 中南大学 一种氧化物弥散强化铁基合金粉末及其表征方法
CN108950357A (zh) * 2018-07-27 2018-12-07 中南大学 一种多尺度多相弥散强化铁基合金及其制备和表征方法
CN109439951A (zh) * 2018-12-27 2019-03-08 吉林大学 一种基于多相混杂尺度陶瓷颗粒强化剂强化铝硅合金的方法
CN109570497A (zh) * 2018-12-27 2019-04-05 吉林大学青岛汽车研究院 一种内生多相多尺度陶铝复合材料及其制备方法
CN109759578A (zh) * 2019-01-28 2019-05-17 华南理工大学 两种超细陶瓷颗粒组装修饰的3d打印用铝基复合粉末及其制备方法与应用
CN111235417A (zh) * 2020-01-15 2020-06-05 华南理工大学 一种基于激光选区熔化成形的高性能铝基复合材料及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
高红霞等: "单一纳米及纳/微米SiC混合颗粒增强铝基复合材料研究", 《粉末冶金技术》, no. 01, 27 February 2016 (2016-02-27), pages 11 - 15 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN113231647B (zh) 2022-08-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105274445B (zh) 一种氧化物弥散强化低活化钢及其制备方法
CN110358941B (zh) 一种钨基合金材料及其制备方法
CN110093548B (zh) 一种含稀土Gd的超细晶高强韧高熵合金及其制备方法
CN109500396B (zh) 一种晶内-晶间复合增强的生物锌合金
CN111206164A (zh) 一种高性能超细晶钼镧合金的制备方法
CN112593123B (zh) 一种锆基非晶颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN101397617B (zh) 一种纳米稀土氧化物掺杂钼-硅-硼合金的制备方法
CN112176211A (zh) 一种铝基复合材料及其制备方法
CN107699811A (zh) 一种氧化硅弥散强化钢及其制备方法
CN113444962B (zh) 一种制备多纳米相强化铁基合金的方法
CN109332717B (zh) 一种球形钼钛锆合金粉末的制备方法
CN113231647B (zh) 一种多尺度稀土氧化物强化低活化钢及其制备方法
CN114622138A (zh) 一种11b掺杂氧化物弥散强化合金、制备方法及其应用
CN113718151A (zh) 一种纳米复合氧化物弥散强化钼合金及其制备方法
CN110016603B (zh) 一种超高强度高热稳定性纳米晶ods钢及其制备方法和应用
CN113231649A (zh) 纳米稀土复合氧化物增强316ln不锈钢复合材料及其制备方法
CN115537631B (zh) 一种纳米析出高强韧低活化FeCrVCu中熵合金及制备方法
CN113215470B (zh) 一种纳米级氧化物强化低活化钢复合材料及其制备方法
CN114672712B (zh) 层状Mo2TiAlC2强韧化的钼硅硼合金及制备方法
CN106399742A (zh) 一种Cu‑NbC纳米弥散强化铜合金及其制备方法
CN114535591B (zh) 一种基于表面纳米化处理制备合金粉末的方法
CN114535606A (zh) 一种氧化物弥散强化合金及其制备方法与应用
CN111926208B (zh) 一种制备具有超细氧化物弥散相的铌基合金的方法
CN113201681B (zh) 一种氧化物强化奥氏体不锈钢及其制备方法
CN107673754A (zh) 一种同位素配位烧结Sr‑Ca‑La‑Co铁氧体及其制作方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant