CN113217603B - 用于重载车主减系统的圆柱轮及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了用于重载车主减系统的圆柱轮，包括以下重量份的各组分：70‑75的铁、1.2‑1.8份的碳、2‑10份的锰、10‑20份的铬、10‑20份的镍、0.2‑0.8份的铝、2‑10份的钼、10‑15份的缓冲减震混合物以及10‑15份的金刚石粉混合物；本发明的有益效果是：通过在圆柱轮的原料中加入铁、碳、锰、铬、铝以及钼的成分，利用铁为基材，再通过多种复合金属对铁进改性，从而使整体的金属主体基材耐磨和耐腐蚀，最后以缓冲减震混合物构建减震混合层、金刚石粉混合物构建硬质层，从而在金属主体表面由内到外依次构建出减震混合层以及硬质层，通过减震混合层减缓硬质层与金属主体之间的摩擦力，再通过硬质层增加抗压能力，两者联动协同处理圆柱轮的摩擦力和压力，实现减缓摩擦以及镀层牢固。

Description

用于重载车主减系统的圆柱轮及其制备方法
技术领域
本发明涉及重载车的零部件设备制备领域，具体是用于重载车主减系统的圆柱轮及其制备方法。
背景技术
随着交通运输业的发展，目前的轻重型货车产量以及运输量日益增加，尤其是快递行业的兴起，货车的陆路运输优势展露无疑，而作为轻重型货车的安全系统的重要一环——主减速系统。目前的主减速器中大量采用啮合的结构进行传动，尤其是采用圆柱轮的主减速系统中的主减速器，因主减速系统需要面临极大的压力和摩擦力，同时由于重载车的主减速器大多位于底盘上，极易产生锈蚀问题，严重影响车辆的安全，而目前的圆柱齿轮的表面涂层大多采用润滑油浸润的软性涂料，在极度加热的情况下，表面涂层极易脱落导致主减速器内的齿轮偏转从而产生危险事故。
即使目前存在有大量的沉积工艺或者镀层工艺，在圆柱轮上可以形成坚硬的镀层而不影响传动，但是目前的镀层由于单一的平镀在圆柱轮上，摩擦过大易产生热量导致涂层过热，影响圆柱轮的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供用于重载车主减系统的圆柱轮及其制备方法，以至少达到减缓摩擦以及镀层牢固的目的。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
用于重载车主减系统的圆柱轮，包括以下重量份的各组分：70-75的铁、1.2-1.8份的碳、2-10份的锰、10-20份的铬、10-20份的镍、0.2-0.8份的铝、2-10份的钼、10-15份的缓冲减震混合物以及10-15份的金刚石粉混合物。
优选的，为了进一步实现减缓摩擦的目的，所述的缓冲减震混合物包括质量份数为20-25份的二氧化硅气凝胶、30-45份的石墨烯、10-15份的酚醛树脂导电胶粉末；所述的金刚石粉混合物包括质量份数为20-35份的聚苯胺、40-60份的金刚石粉、15-20份的铝掺杂氧化锌粉末以及10-15份的硅油；
通过采用包括二氧化硅气凝胶、石墨烯以及酚醛树脂导电胶粉末的缓冲减震混合物，以及包括聚苯胺、金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末以及硅油的金刚石分粉混合物，利用二氧化硅气凝胶的粘接缓冲特性，同时以石墨烯增加缓冲减震混合物的材质硬度，再利用二氧化硅气凝胶与酚醛树脂导电胶粉末的粘接特性，将石墨烯固定在金属主体表面上，同时以酚醛树脂导电胶粉末的粘结特性，配合金刚石粉混合物中的聚苯胺粘结，将两个混合物交联，再利用硅油的分散特性，将金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末充分分散到聚苯胺中，从而利用铝掺杂氧化锌粉末的抗氧化特性以及金刚石粉的耐磨特性，将金刚石分粉混合物稳定固定在减震混合层的表面上，进而利用金刚石粉混合物形成的硬质层增大圆柱轮的承载压力范围，再利用减震混合层减缓圆柱轮受力的摩擦，从而实现减缓摩擦以及镀层牢固的目的。
本发明还提供用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，包括以下步骤：
S1将铝粉熔化，加入石油焦增碳剂混合，升温至混合物熔化后，再依次加入镍粉、锰粉、铬粉以及钼粉，继续升温，使加入的金属均热熔成液态，得到铁水；
S2将得到的铁水置于圆柱轮的模具中成型，将得到的粗胚采用复合冷却剂进行多级冷却，得到金属主体；
S3将得到的金属主体表面打磨光滑并升温，将缓冲减震混合物混合均匀后，喷涂至光滑的金属主体表面，维持温度，并趁热修整金属主体表面，得到带减震混合层的金属主体；
S4将金刚石粉混合物混合均匀后，溶于乙醇中，并经过雾化喷涂在带减震混合层的金属主体上，取出金属主体，流水中冷却并洗净，得到硬质层；
S5将得到的硬质层置于化学沉积室中，通入甲烷与氢气，控制反应进行，在硬质层上沉积金刚石薄膜，即得到所述的圆柱轮。
优选的，为了进一步实现镀层牢固的目的，所述的多级冷却方式包括：
第一级冷却：在锻造阶段的粗胚倾斜90°后，静置15min，随后转动粗胚至水平，以轴心线为出水方向，采用70℃流水冲洗，得到初级金属主体；
第二级冷却：将得到的初级金属主体置于流动的复合冷却剂中，冷却至温度为30℃后，低温干燥表面，得到二级金属主体，观察二级金属主体表面是否有凹缺，若二级金属主体有凹缺，则将二级金属主体热熔成热溶液返回S2中，若没有则执行下一步；
第三级冷却：将得到的二级金属主体在流动的复合冷却剂中偏转180°后，静置15min，冷却至温度为20℃后，挤压冷却后的二级金属主体，固定表面，随后洗净，得到三级金属主体；
第四级冷却：将得到的三级金属主体在流动的4℃清水中清洗，得到金属主体；所述的复合冷却剂包括质量份数为5-15份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及20-25份的钼酸钠溶液；所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液采用商用的氧化亚铁硫杆菌在废弃硫铁矿中密闭发酵25d后，再经过抽滤后，经过60-80℃加热后，再冷却至室温后，过滤，即得到所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液；
通过采用多级冷区的形式，再限定具体的复合冷却剂包括氧化亚铁硫杆菌发酵液和钼酸钠溶液，同时限定氧化亚铁硫杆菌发酵液的具体来源，从而利用氧化亚铁硫杆菌发酵液中的铁离子以及有机酸等成分，利用无水乙醇作为冷却剂的同时，利用无水乙醇的溶剂特性，将有机酸和铁离子结合后装载到粗胚上，维持粗胚表面在冷却阶段的固化稳定，再经过钼酸钠溶液的快速冷却凝固，从而实现有机酸和铁离子装载后的稳定，并且限定氧化亚铁硫杆菌发酵液制备的具体过程，保证有机酸和铁离子的稳定性，从而通过复合冷却剂维持粗胚到金属主体阶段的低碳钢的表面稳定，从而实现制备阶段的高性能的维持；同时在缓冲层冷却阶段进行复合冷却剂的冷却，将氧化亚铁硫杆菌发酵液中的纳米铁以及铁粒子固定在缓冲层中，并同时利用钼酸钠快速冷却的特性，将缓冲层的铝掺杂氧化锌粉末以及石墨烯固定，从而将金属主体的表面固定，进而得到平整光滑的金属主体表面，从而实现镀层牢固的目的。
优选的，为了进一步实现镀层稳定的目的，所述的S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均为120-160℃；
通过限定减震混合层以及硬质层的制备过程中的温度变化，并限定两个步骤之间的温度变化保持一致，从而使减震混合层与硬质层之间的镀层保持稳定过渡的同时，温度一致有利于两个层状结构之间的结合稳定，从而实现镀层稳定的目的。
本发明的有益效果是：
1.通过在圆柱轮的原料中加入铁、碳、锰、铬、铝以及钼的成分，利用铁为基材，再通过多种复合金属对铁进改性，从而使整体的金属主体基材耐磨和耐腐蚀，最后以缓冲减震混合物构建减震混合层、金刚石粉混合物构建硬质层，从而在金属主体表面由内到外依次构建出减震混合层以及硬质层，通过减震混合层减缓硬质层与金属主体之间的摩擦力，再通过硬质层增加金属主体的抗压能力，并且两者联动，协同处理圆柱轮在运转过程中的摩擦力和压力，进而实现减缓摩擦以及镀层牢固的目的。
2. 通过采用包括二氧化硅气凝胶、石墨烯以及酚醛树脂导电胶粉末的缓冲减震混合物，以及包括聚苯胺、金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末以及硅油的金刚石分粉混合物，利用二氧化硅气凝胶的粘接缓冲特性，同时以石墨烯增加缓冲减震混合物的材质硬度，再利用二氧化硅气凝胶与酚醛树脂导电胶粉末的粘接特性，将石墨烯固定在金属主体表面上，同时以酚醛树脂导电胶粉末的粘结特性，配合金刚石粉混合物中的聚苯胺粘结，将两个混合物交联，再利用硅油的分散特性，将金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末充分分散到聚苯胺中，从而利用铝掺杂氧化锌粉末的抗氧化特性以及金刚石粉的耐磨特性，将金刚石分粉混合物稳定固定在减震混合层的表面上，进而利用金刚石粉混合物形成的硬质层增大圆柱轮的承载压力范围，再利用减震混合层减缓圆柱轮受力的摩擦，从而实现减缓摩擦以及镀层牢固的目的。
3. 通过采用多级冷区的形式，再限定具体的复合冷却剂包括氧化亚铁硫杆菌发酵液和钼酸钠溶液，同时限定氧化亚铁硫杆菌发酵液的具体来源，从而利用氧化亚铁硫杆菌发酵液中的铁离子以及有机酸等成分，利用无水乙醇作为冷却剂的同时，利用无水乙醇的溶剂特性，将有机酸和铁离子结合后装载到粗胚上，维持粗胚表面在冷却阶段的固化稳定，再经过钼酸钠溶液的快速冷却凝固，从而实现有机酸和铁离子装载后的稳定，并且限定氧化亚铁硫杆菌发酵液制备的具体过程，保证有机酸和铁离子的稳定性，从而通过复合冷却剂维持粗胚到金属主体阶段的低碳钢的表面稳定，从而实现制备阶段的高性能的维持；同时在缓冲层冷却阶段进行复合冷却剂的冷却，将氧化亚铁硫杆菌发酵液中的纳米铁以及铁粒子固定在缓冲层中，并同时利用钼酸钠快速冷却的特性，将缓冲层的铝掺杂氧化锌粉末以及石墨烯固定，从而将金属主体的表面固定，进而得到平整光滑的金属主体表面，从而实现镀层牢固的目的。
4. 通过限定减震混合层以及硬质层的制备过程中的温度变化，并限定两个步骤之间的温度变化保持一致，从而使减震混合层与硬质层之间的镀层保持稳定过渡的同时，温度一致有利于两个层状结构之间的结合稳定，从而实现镀层稳定的目的。
具体实施方式
下面进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
实施例1
用于重载车主减系统的圆柱轮，包括以下重量份的各组分：73的铁、1.5份的碳、7份的锰、15份的铬、15份的镍、0.5份的铝、6份的钼、14份的缓冲减震混合物以及15份的金刚石粉混合物。
为了进一步实现减缓摩擦的目的，所述的缓冲减震混合物包括质量份数为23份的二氧化硅气凝胶、40份的石墨烯、12份的酚醛树脂导电胶粉末；所述的金刚石粉混合物包括质量份数为30份的聚苯胺、50份的金刚石粉、17份的铝掺杂氧化锌粉末以及13份的硅油；所述的铝掺杂氧化锌粉末中铝粉的重量占整个粉末总重的8%。
通过采用包括二氧化硅气凝胶、石墨烯以及酚醛树脂导电胶粉末的缓冲减震混合物，以及包括聚苯胺、金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末以及硅油的金刚石分粉混合物，利用二氧化硅气凝胶的粘接缓冲特性，同时以石墨烯增加缓冲减震混合物的材质硬度，再利用二氧化硅气凝胶与酚醛树脂导电胶粉末的粘接特性，将石墨烯固定在金属主体表面上，同时以酚醛树脂导电胶粉末的粘结特性，配合金刚石粉混合物中的聚苯胺粘结，将两个混合物交联，再利用硅油的分散特性，将金刚石粉、铝掺杂氧化锌粉末充分分散到聚苯胺中，从而利用铝掺杂氧化锌粉末的抗氧化特性以及金刚石粉的耐磨特性，将金刚石分粉混合物稳定固定在减震混合层的表面上，进而利用金刚石粉混合物形成的硬质层增大圆柱轮的承载压力范围，再利用减震混合层减缓圆柱轮受力的摩擦，从而实现减缓摩擦以及镀层牢固的目的。
本发明还提供用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，包括以下步骤：
S1将铝粉熔化，加入石油焦增碳剂混合，升温至400℃混合物熔化后，再依次加入镍粉、锰粉、铬粉以及钼粉，继续升温至1300℃，使加入的金属均热熔成液态，得到铁水；
S2将得到的铁水置于圆柱轮的模具中成型，将得到的粗胚采用复合冷却剂进行多级冷却，得到金属主体；
S3将得到的金属主体表面打磨光滑并升温，将缓冲减震混合物混合均匀后，喷涂至光滑的金属主体表面，维持温度15min，并趁热修整金属主体表面，得到带减震混合层的金属主体；
S4将金刚石粉混合物混合均匀后，溶于乙醇中，并经过雾化喷涂在带减震混合层的金属主体上，取出金属主体，流水中冷却并洗净，得到硬质层；
S5将得到的硬质层置于化学沉积室中，通入甲烷与氢气，其中甲烷与氢气的体积比控制在3%，在600℃温度下控制反应进行，在硬质层上沉积金刚石薄膜，即得到所述的圆柱轮。
为了进一步实现镀层牢固的目的，所述的多级冷却方式包括：
第一级冷却：在锻造阶段的粗胚倾斜90°后，静置15min，随后转动粗胚至水平，以轴心线为出水方向，采用70℃流水冲洗，得到初级金属主体；
第二级冷却：将得到的初级金属主体置于流动的复合冷却剂中，冷却至温度为30℃后，低温干燥表面，得到二级金属主体，观察二级金属主体表面是否有凹缺，若二级金属主体有凹缺，则将二级金属主体热熔成热溶液返回S2中，若没有则执行下一步；
第三级冷却：将得到的二级金属主体在流动的复合冷却剂中偏转180°后，静置15min，冷却至温度为20℃后，挤压冷却后的二级金属主体，固定表面，随后洗净，得到三级金属主体；
第四级冷却：将得到的三级金属主体在流动的4℃清水中清洗，得到金属主体；所述的复合冷却剂包括质量份数为10份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及23份的钼酸钠溶液；所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液采用商用的氧化亚铁硫杆菌在废弃硫铁矿中密闭发酵25d后，再经过抽滤后，经过60-80℃加热后，再冷却至室温后，过滤，即得到所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液；
通过采用多级冷区的形式，再限定具体的复合冷却剂包括氧化亚铁硫杆菌发酵液和钼酸钠溶液，同时限定氧化亚铁硫杆菌发酵液的具体来源，从而利用氧化亚铁硫杆菌发酵液中的铁离子以及有机酸等成分，利用无水乙醇作为冷却剂的同时，利用无水乙醇的溶剂特性，将有机酸和铁离子结合后装载到粗胚上，维持粗胚表面在冷却阶段的固化稳定，再经过钼酸钠溶液的快速冷却凝固，从而实现有机酸和铁离子装载后的稳定，并且限定氧化亚铁硫杆菌发酵液制备的具体过程，保证有机酸和铁离子的稳定性，从而通过复合冷却剂维持粗胚到金属主体阶段的低碳钢的表面稳定，从而实现制备阶段的高性能的维持；同时在缓冲层冷却阶段进行复合冷却剂的冷却，将氧化亚铁硫杆菌发酵液中的纳米铁以及铁粒子固定在缓冲层中，并同时利用钼酸钠快速冷却的特性，将缓冲层的铝掺杂氧化锌粉末以及石墨烯固定，从而将金属主体的表面固定，进而得到平整光滑的金属主体表面，从而实现镀层牢固的目的。
为了进一步实现镀层稳定的目的，所述的S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均为150℃；
通过限定减震混合层以及硬质层的制备过程中的温度变化，并限定两个步骤之间的温度变化保持一致，从而使减震混合层与硬质层之间的镀层保持稳定过渡的同时，温度一致有利于两个层状结构之间的结合稳定，从而实现镀层稳定的目的。
实施例2
用于重载车主减系统的圆柱轮，更改为以下重量份的各组分：70的铁、1.2份的碳、2份的锰、10份的铬、10份的镍、0.2份的铝、2份的钼、10份的缓冲减震混合物以及10份的金刚石粉混合物。
将缓冲减震混合物更改为质量份数为20份的二氧化硅气凝胶、30份的石墨烯、10份的酚醛树脂导电胶粉末；将金刚石粉混合物更改为质量份数为20份的聚苯胺、40份的金刚石粉、15份的铝掺杂氧化锌粉末以及10份的硅油；将复合冷却剂更改为质量份数为5份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及20份的钼酸钠溶液；以及所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液采用商用的氧化亚铁硫杆菌在废弃硫铁矿中密闭发酵25d后，再经过抽滤后，经过60℃加热后，再冷却至室温后，过滤，即得到所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液；将S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均设定为120℃；其余配方及步骤同实施例1。
实施例3
用于重载车主减系统的圆柱轮，更改为以下重量份的各组分：75的铁、1.8份的碳、10份的锰、20份的铬、20份的镍、0.8份的铝、10份的钼、15份的缓冲减震混合物以及15份的金刚石粉混合物。
将缓冲减震混合物更改为质量份数为25份的二氧化硅气凝胶、45份的石墨烯、15份的酚醛树脂导电胶粉末；将金刚石粉混合物更改为质量份数为35份的聚苯胺、60份的金刚石粉、20份的铝掺杂氧化锌粉末以及15份的硅油；将复合冷却剂更改为质量份数为15份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及25份的钼酸钠溶液；以及所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液采用商用的氧化亚铁硫杆菌在废弃硫铁矿中密闭发酵25d后，再经过抽滤后，经过80℃加热后，再冷却至室温后，过滤，即得到所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液，将S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均设定为160℃；其余配方及步骤同实施例1。
对比例1
不采用减震混合层，直接将硬质层电镀到金属主体上，其余步骤及配方同实施例1。
对比例2
不采用硬质层，直接将减震混合层直接镀到金属主体上，其余步骤及配方同实施例1。
对比例3
不采用多级冷却方式，直接一次性冷却到4℃，其余步骤及配方同实施例1。
收集各组圆柱轮，以50000转的金刚石钻头磨损圆柱轮的表面，检测磨损面积，并统计磨损面积占检测总面积的比例，即为硬质磨损率，同时将各组圆柱轮放置20000转的工作环境中，同时调节工作环境pH在2.5，检测表面的磨损情况，并统计磨损区域面积占接触区域总面积的比例，即为摩擦磨损率，如表1所示。
表1各实施例与对比例得到的圆柱轮的硬质磨损率以及摩擦磨损率情况表
Figure DEST_PATH_IMAGE002
由表1可知，当采用包括以下重量份73的铁、1.5份的碳、7份的锰、15份的铬、15份的镍、0.5份的铝、6份的钼、14份的缓冲减震混合物以及15份的金刚石粉混合物的圆柱轮产品，同时包括质量份数为23份的二氧化硅气凝胶、40份的石墨烯、12份的酚醛树脂导电胶粉末的缓冲减震混合物，包括质量份数为30份的聚苯胺、50份的金刚石粉、17份的铝掺杂氧化锌粉末以及13份的硅油的金刚石粉混合物，以及包括质量份数为10份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及23份的钼酸钠溶液的复合冷却剂，并且S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均为150℃，其得到的圆柱轮的硬质磨损率为6%，摩擦磨损率为2%，即证明来的本发明的优越性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.用于重载车主减系统的圆柱轮，其特征在于：包括以下重量份的各组分：70-75的铁、1.2-1.8份的碳、2-10份的锰、10-20份的铬、10-20份的镍、0.2-0.8份的铝、2-10份的钼、10-15份的缓冲减震混合物以及10-15份的金刚石粉混合物；
所述的缓冲减震混合物包括质量份数为20-25份的二氧化硅气凝胶、30-45份的石墨烯、10-15份的酚醛树脂导电胶粉末；
所述的金刚石粉混合物包括质量份数为20-35份的聚苯胺、40-60份的金刚石粉、15-20份的铝掺杂氧化锌粉末以及10-15份的硅油。
2.根据权利要求1所述的用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1将铝粉熔化，加入石油焦增碳剂混合，升温至混合物熔化后，再依次加入碳粉、镍粉、锰粉、铬粉以及钼粉，继续升温，使加入的金属均热熔成液态，得到铁水；
S2将得到的铁水置于圆柱轮的模具中成型，将得到的粗胚采用复合冷却剂进行多级冷却，得到金属主体；
S3将得到的金属主体表面打磨光滑并升温，将缓冲减震混合物混合均匀后，喷涂至光滑的金属主体表面，维持温度，并趁热修整金属主体表面，得到减震混合层的金属主体；
S4将金刚石粉混合物混合均匀后，溶于乙醇中，并经过雾化喷涂在带减震混合层的金属主体上，取出金属主体，流水中冷却并洗净，得到硬质层；
S5将得到的硬质层置于化学沉积室中，通入甲烷与氢气，控制反应进行，在硬质层上沉积金刚石薄膜，即得到所述的圆柱轮。
3.根据权利要求2所述的用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，其特征在于：所述的多级冷却方式包括：
第一级冷却：在锻造阶段的粗胚倾斜90°后，静置15min，随后转动粗胚至水平，以轴心线为出水方向，采用70℃流水冲洗，得到初级金属主体；
第二级冷却：将得到的初级金属主体置于流动的复合冷却剂中，冷却至温度为30℃后，低温干燥表面，得到二级金属主体，观察二级金属主体表面是否有凹缺，若二级金属主体有凹缺，则将二级金属主体热熔成热溶液返回S2中，若没有则执行下一步；
第三级冷却：将得到的二级金属主体在流动的复合冷却剂中偏转180°后，静置15min，冷却至温度为20℃后，挤压冷却后的二级金属主体，固定表面，随后洗净，得到三级金属主体；
第四级冷却：将得到的三级金属主体在流动的4℃清水中清洗，得到金属主体。
4.根据权利要求3所述的用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，其特征在于：所述的复合冷却剂包括质量份数为5-15份的氧化亚铁硫杆菌发酵液以及20-25份的钼酸钠溶液。
5.根据权利要求4所述的用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，其特征在于：所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液采用商用的氧化亚铁硫杆菌在废弃硫铁矿中密闭发酵25d后，再经过抽滤后，经过60-80℃加热后，再冷却至室温后，过滤，即得到所述的氧化亚铁硫杆菌发酵液。
6.根据权利要求5所述的用于重载车主减系统的圆柱轮的制备方法，其特征在于：所述的S3的升温、维持温度与S4中的喷涂的温度均为120-160℃。
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